专利名称：百叶轮生产装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及百叶轮制造技术领域，更具体地说，涉及一种百叶轮生产装置。
背景技术：
现有的百叶轮的生产主要由人工完成，如图1所示，图1为百叶轮的结构示意图。在生产时，首先由人工在底盘3上涂胶，然后将人工切割后的短料片I粘贴在底盘3上，通过涂抹的粘胶2实现短料片3和百叶轮的底盘3的粘接，最后由工人对粘贴短料片的底盘进行整形，使百叶轮达到规定的百叶轮形状。由于百叶轮在生产时多由人工来完成，在对底盘涂胶时，容易导致底盘上粘胶的涂抹不均，造成后续短料片的粘贴质量降低；同时短料片的生产过程均是由人工将长料片进行逐片切割，导致产品质量难以保证。由上可以看出，人工生产导致百叶轮的生产效率较低，产品的质量难以得到保证，同时也大大提高了百叶轮的生产成本。现有技术中也存在底盘自动涂胶设备，然而很多设备在涂胶时其横向和纵向位置的调整均是通过一根轴和轴套连接来回滑动来实现，使得涂胶头在左右、上下滑动过程中，轴受力不均匀，涂胶头的位置不稳定，使得底盘上粘胶涂抹不均匀。因此，如何提高百叶轮的生产效率，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型提供了一种百叶轮生产装置，以实现提高百叶轮的生产效率。为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案一种百叶轮生产装置，其特征在于，包括料带切割机构，所述料带切割机构包括并列设置第一压辊和第二压辊；所述第一压辊和所述第二压辊的辊压传送的输出侧设置有活动刀架，所述活动刀架包括剪切配合的主刀和副刀。优选地，在上述百叶轮生产装置中，所述第一压辊和所述第二压辊在其辊压处的输入侧和输出侧分别设置有第一料带导向架和第二料带导向架。 优选地，在上述百叶轮生产装置中，所述料带切割机构还包括放料盘和导轮组。优选地，在上述百叶轮生产装置中，所述第一压辊和所述第二压辊处于同一水平面，所述活动刀架设置于所述第一压辊和所述第二压辊的下方，所述活动刀架的下方设置有转动布置且已涂胶的百叶轮底盘，所述百叶轮底盘的料带粘贴部与所述第一压辊和所述第二压辊的输出侧相对；所述活动刀架的切割方向与所述百叶轮底盘的转动方向相同。优选地，在上述百叶轮生产装置中，还包括与所述料带切割机构对应设置的回转机构。优选地，在上述百叶轮生产装置中，所述回转机构包括主回转轴和设置在所述主回转轴上并随所述主回转轴转动的回转工作台，所述回转工作台上环绕其中心均匀分布有多个对百叶轮底盘进行支撑和转动的底盘回转轴。优选地，在上述百叶轮生产装置中，所述底盘回转轴设置为6个、9个或12个。优选地，在上述百叶轮生产装置中，还包括涂胶机构，包括内部设置有胶水流通阀芯的给料装置，给料装置上设置有涂料头，沿横向导向的第一导向装置，和对给料装置进行竖向滑移的第二导向装置。优选地，在上述百叶轮生产装置中，还包括整形装置，所述整形装置包括同轴设置的外整形套和内整形浮动芯，所述外整形套为由开口端至其内部内径逐渐变小至与百叶轮的料带的外圈直径相同的环形套，所述内整形浮动芯的端部设置有内整形凸台，所述内整形凸台自端部直径逐渐变大至与百叶轮的料带的内圈直径相同。优选地，在上述百叶轮生产装置中，还包括送胶装置，包括胶水筒，与所述胶水筒相连胶水泵，与所述胶水泵和所述给料装置相连通的送胶管路，热水系统。本实用新型提供的百叶轮生产装置，通过料带切割机构对料带进行切割，料带切割机构包括并列设置的第一压辊和第二压辊，二者辊压配合对料带进行输送，即利用二者在反向转动时由相互挤压产生的拉力，对穿过二者之间的料带进行传送；第一压辊和第二压辊辊压处的输出端设置有活动刀架，通过剪切配合的主刀和副刀实现对料带的切割动作。料带切割机构在工作时，料带由第一压辊和第二压辊之间穿过，并通过二者之间的传送压力实现对料带的传递，由第一压辊和第二压辊导出的料带穿过活动刀架，即可由活动刀架进行料带的切割动作。在料带的切割过程中，通过控制第一压辊和第二压辊的传送速度，并与活动刀架的切割间隔相配合，即可对料带切割出不同的尺寸，从而满足切割后的料带的使用要求，同时将料带的人工切割转换为由料带切割装置进行切割，减少了料带的切割时间，提高了百叶轮的生产效率。
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为百叶轮的结构示意图；图2为本实用新型提供的百叶轮生产装置的结构示意图；图3为图2中回转工作台的正视图；图4为图1中涂胶机构的结构示意图；图5为图1中整形装置的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型公开了一种百叶轮生产装置，提高了百叶轮的生产效率。下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。如图2所示，图2为本实用新型提供的百叶轮生产装置的结构示意图。本实用新型提供了一种百叶轮生产装置，通过料带切割机构对料带4进行切割，料带切割机构包括并列设置的第一压辊和第二压辊，二者通过辊压配合对料带进行传送，即利用二者在反向转动时产生的挤压作用，对穿过二者之间的料带进行传送；第一压辊和第二压辊组成辊筒输送装置29，在二者的辊压处的输出侧设置有活动刀架28，活动刀架28通过剪切配合的主刀和副刀实现对料带24的切割。料带切割机构在工作时，料带24由第一压辊和第二压辊之间穿过，并通过二者之间的传送压力实现对料带24的传递，由第一压辊和第二压辊导出的料带24穿过活动刀架28，即可由活动刀架28进行料带24的切割动作。在料带24的切割过程中，通过控制第一压辊和第二压辊的转动速度，并与活动刀架28的切割间隔相配合，即可对料带24切割出不同的尺寸的短料带，从而满足切割后的料带24的使用要求，同时将料带24的人工切割转换为由料带切割装置进行切割，减少了料带24的切割时间，提高了百叶轮的生产效率。在本实用新型一具体实施例中，第一压辊和第二压辊在其辊压处的输入侧和输出侧分别设置有对料带24进行导向的第一料带导向架和第二料带导向架。料带24为长条形的带状结构，料带24在穿过第一压辊和第二压辊时，通过二者的挤压作用实现对料带24的拉动。然而，当料带24由反向转动的第一压棍和第二压棍之间穿过时,料带24沿压棍轴向受二者之间各个位置的作用力不同，因此料带24容易在二者的轴向方向上发生偏移，导致传动的料带24不能沿预定的方向传动到活动刀架28位置，影响料带24的切割动作。通过设置第一料带导向架和第二料带导向架，对料带24的输入和输出的两侧分别进行导向，从而使得料带24沿固定方向进行传送，保证了料带传送和切割的准确。具体地，第一导向架和第二导向架可以设置具有为与料带24同宽的导向槽的导向块，通过导向块内导向槽的限位作用避免料带在其宽度方向的位置偏移。当然，第一导向架和第二导向架还可以设置为导向轮，减小了第一导向架和第二导向架对料带的摩擦，同时对料带进行导向。在本实用新型一具体实施例中，料带切割机构还包括对料带进行放料的放料盘23和对料带进行输送的导轮组。百叶轮在生产过程中需要将长料带通过料带切割机构切割成短料带，在料带24输送过程中，通过采用放料盘23，使得长料带易于收放，并采用导轮组对料带进行输送，从而方便了完成了将料带传送，在料带24切割时，通过放料盘23和导轮组将料带输送到第一压辊和第二压辊的传动位置，并由活动刀架28完成切割动作，从而简化了料带的切割工作。在本实施例中，料带的切割工作通过放料盘23进行放料，由导轮组将料带24输送并有第一压辊和第二压辊进行传递后，送入至活动刀架28处进行切割。通过控制第一压辊和第二压辊的转动速度，使得二者在反向转动时挤压料带，一方面实现对料带的传递，一方面也提供了对料带传递的拉动动力。料带传递至活动刀架28的位置时，根据料带24的传递速度，按照预定的频率进行切割动作，即可将料带24切割成具有预定规格长度的短料带。可知的时，放料盘23、活动刀架28、第一压辊和第二压辊对料带24的加工动作需要相互对应，即，放料盘23的放料速度与第一压辊和第二压辊的传送速度对应，保证料带的匀速传送；料带24的输送速度与活动刀架28的切割频率对应，使得活动刀架在每次切割后，短料带的长度一致。在使放料盘23的放料与第一压辊和第二压辊的传动配合时，二者均采用伺服马达作为传动动力，通过电控制使得料带的传送实现传送配合。活动刀架包括主刀和副刀共同实现切割动作，活动刀架28的控制可以通过伺服马达控制，以实现主刀和副刀的配合切害I]。当然，活动刀架28的主刀和副刀的切割动作也可通过气缸控制实现。活动刀架28的切割动作可以由分别控制主刀和副刀切割的主气缸26和副气缸25控制动作，主气缸26和活动刀架28之间设置有行程调节器27，通过对行程调节器27的调节，实现对活动刀架28切割位置的调节。在本实用新型一具体实施例中，为使被切割后的料带自动粘贴到已涂胶的百叶轮底盘上，以进一步提高百叶轮的生产效率，将第一压辊和第二压辊设置于同一水平面，并将活动刀架28设置在第一压辊和第二压辊的下方，活动刀架28的下方设置有转动布置且已涂胶的百叶轮底盘，百叶轮底盘的料带粘贴部与第一压辊和第二压辊的输出侧相对，则当料带24经第一压辊和第二压辊的传送至活动刀架28上时，活动刀架28对料带24完成切割动作，被切割后的短料带落在已涂胶的百叶轮底盘上，短料带粘贴在百叶轮底盘上，即完成了一个短料带的粘贴工作。百叶轮底盘转动的设置在活动刀架28的下方，通过设置活动刀架28的切割方向与百叶轮的转动方向相同，被切割后的短料带沿百叶轮转动的方向发生倾倒，百叶轮底盘上未粘贴短料带的已涂胶的部分旋转至刀架的下方,从而继续下一短料带的粘贴工作。活动刀架28包括主刀和副刀，在切割时，使主刀的切割方向与百叶轮底盘的转动方向一致，主刀完成料带的切割后继续沿切割方向移动，从而将切割后的短料带沿其切割方向推动，从而保证了短料带的倾倒方向。主刀上可以设置对切割后的短料带进行推动的挡板，使主刀在切割后的继续运动中完成短料带的推动。主刀和副刀可以设置为旋转切割结构，主刀为与副刀进行配合的旋转切割刀片结构，通过切割惯性完成对短料带的倾倒方向的推动。同时，可以通过主刀和副刀的切割频率控制短料带的长度，保证了百叶轮上短料带的长度的一致。具体地，活动刀架28的切割动作可以通过伺服马达驱动进行，通过对伺服马达的设定达到对活动刀架28切割频率的设置。具体地，活动刀架28的切割动作由汽缸控制进行。在本实用新型一具体实施例中，百叶轮底盘设置在活动刀架28的下方，并随活动刀架28的切割动作进行转动，通过设置回转机构对百叶轮底盘进行支撑和转动，回转机构与料带切割机构对应设置，百叶轮底盘放置到回转机构上，由料带切割机构输送的料带由第一压辊和第二压辊输送时，输送方向与活动刀架28的切割位置和百叶轮底盘上的短料带粘贴位置对应，即料带24穿过第一压辊和第二压辊后，输送到活动刀架28的主刀和副刀的切割位置，料带按照一定的速度输送，当料带输送至与百叶轮底盘上的料带粘贴部接触时，活动刀架28进行切割动作，在切割的同时完成了短料带的粘贴工作。通过设置回转机构，实现了料带的切割和粘贴到百叶轮底盘上的自动进行，从而节省了人工的投入，并提高了百叶轮的生产效率。如图3所示，图3为图2中回转工作台的正视图。在本实施例中，回转机构包括主回转轴和设置在主回转轴上并随主回转轴转动的回转工作台217，回转工作台217上环绕其中心均匀分布有多个对百叶轮底盘进行支撑和转动的底盘回转轴。回转机构在对百叶轮底盘进行支撑时，回转机构上设置有多个底盘回转轴，使得回转机构上具有了多个百叶轮生产工位(包括回转工作台217上的工位a、工位b、工位c和工位d等多个工位)，通过将料带切割结构对应单个百叶轮底盘时，可进行单个百叶轮的生产，受料带的切割速度和在百叶轮底盘上涂胶速度的影响，如在百叶轮底盘上粘贴短料带的速度较快时，可预先制备多个已涂胶的百叶轮底盘，在短料带的粘贴工作结束后即可进行下一百叶轮底盘上短料带的粘贴工作，从而进一步提高百叶轮的生产效率。如可在工位a上放置百叶轮的地盘，在工位b进行底盘的涂胶工作，在工位c进行料带24的切割和粘贴工作，并留有后续的工位进行百叶轮的其他加工，通过多工位的设计，使得百叶轮的生产连续，提高了生产效率。回转机构的回转半径可根据料带切割机构的切割速率、百叶轮大小或工时要求等对应设置，并可根据百叶轮生产的具体要求设置底盘回转轴的数量。具体地，回转机构上的底盘回转轴可设置为6个、9个或12个，当底盘回转轴设置为6个时，回转机构上可同时对6个百叶轮底盘进行加工，包括在前工位的涂胶工作，短料带的粘贴工作和对粘贴短料带后的百叶轮底盘进行整形的工作。在百叶轮为小型号或要求缩短工时时，可增加底盘回转轴数量至9个或12个，从而满足对百叶轮的生产需求。如图4所示，图4为图1中涂胶机构的结构示意图。在本实用新型的一具体实施例中，百叶轮底盘的粘贴短料带的工位前还设置有对百叶轮的底盘进行涂胶的涂胶机构，涂胶机构包括内部设置有胶水流通阀芯46的给料装置，给料装置上设置有涂料头41，对给料装置的横向滑移进行导向的第一导向装置42，和对给料装置进行竖向滑移的第二导向装置45。涂胶机构通过给料装置输送胶水，胶水由给料装置的流通阀芯46流通后由安装在给料装置上的涂胶头41流出，涂胶机构与回转机构上的百叶轮底盘配合，百叶轮底盘的转动过程中其料带粘贴部被均匀涂胶。涂胶过程中，涂胶机构带动涂胶头41靠近百叶轮底盘上的料带粘贴部，靠近过程中，给料装置通过第一导向装置42横向滑动靠近百叶轮底盘，并通过第二导向装置45竖向滑移使涂胶头与百叶轮底盘上的料带粘贴部相接合。具体地，第一导向装置42为对给料装置的横向滑动进行导向的横向导轨，第二导向装置45为对给料装置的竖向滑移进行导向的纵向导轨。具体地，横向导轨为横向双导轨，给料装置安装在横向双导轨上。纵向导轨为设置在给料装置上的纵向直线导轨。通过横向双导轨和纵向直线导轨进行给料装置横向和纵向的位置调整。横向双导轨和纵向直线导轨的导向作用，使给料装置准确的靠近到百叶轮的底盘，百叶轮底盘由底盘回转轴带动转动，转动过程中其料带粘贴部旋转与涂胶头接触，从而实现在百叶轮底盘上均匀涂胶，涂胶装置在百叶轮转动时可横向滑移，从而实现对百叶轮底盘的均匀涂胶。具体地，纵向直线导轨为纵向滚珠直线导轨。具体地，给料装置的横向移动和纵向移动分别通过涂胶主气缸43和涂胶副气缸44控制进行。由于百叶轮底盘在涂胶时为旋转与涂胶头41接触，因此涂胶头41受到百叶轮底盘同一方向上的摩擦作用，因此当涂胶头41发生磨损时，其磨损方向沿同一方向，使得涂胶头41的磨损不会对涂胶装置的横向和竖向的定位产生影响，避免了涂胶装置两个方向上的偏差，使得涂胶头在涂胶过程中位置的稳定性得到提高，保证了百叶轮底盘涂胶的均匀性。如图5所示，图5为图1中整形装置的结构示意图。在本实用新型一具体实施例中，还包括对粘贴料带后的底盘进行调整的整形装置，整形装置包括同轴设置的外整形套52和内整形浮动芯53。料带在料带切割机构加工后粘贴到百叶轮底盘上时，料带的粘贴位置会出现沿百叶轮底盘径向向底盘中心靠近或远离，因此影响了百叶轮上料带的粘贴效果，为了保证百叶轮上每个料带的粘贴位置的准确性，需要对百叶轮上料带的位置进行调整。整形装置的外整形套52为环形套，环形套的开口端至其内部内径逐渐变小，环形套的底部的内径与百叶轮上料带的外圈直径相同，因此当百叶轮完全放入到环形套内部时，其外径刚好与环形套的内壁向贴合。因此当需要对百叶轮进行整形时，百叶轮有环形套的开口端伸入其内部时，百叶轮上远离其内径的料带被环形套挤入百叶轮底盘的中心位置，从而实现对百叶轮底盘上远离安装位置的料带进行整形。当外整形套52对百叶轮底盘的料带进行整形后，与外整形套52同轴设置的内整形浮动芯53需要对百叶轮底盘上靠近其中心的料带进行调整，内整形浮动芯23的端部设置有内整形凸台，内整形凸台自其端部只讲逐渐变大至与百叶轮的料带的内圈直径相同。内整形凸台在对百叶轮底盘上的料带进行整形时，其征形凸台逐渐深入至百叶轮底盘的内圈，并通过其凸台外权将百叶轮底盘上靠近中心位置的料带挤出其中心位置，从而实现对百叶轮底盘上靠近其中心的料带进行整形。具体地，内整形浮动芯53上还设置有与其同轴设置的对百叶轮底盘推出外整形套52的脱件杆51，通过外整形套52和内整形浮动芯53的共同作用，百叶轮卡在了整形装置的内部，为了便于整形后的百叶轮与整形装置的脱离，在内整形浮动芯53内部设置与其同轴的脱件杆51，脱件杆51能够由内整形浮动芯53内滑入和滑出，对百叶轮进行脱件工作。在本实用新型一具体实施例中，还包括对涂胶机构进行胶水输送的送胶装置，通过胶水泵214将胶水筒216中的胶水压入至送胶管路，送胶管路与胶水泵214和给料装置相连，从而实现了胶水由胶水筒216至给料装置的输送工作。为保证胶水的流动性能，以保证胶水的输送效率，还包括对胶水的输送进行加热的加热系统，在胶水的输送过程中，通过加热系统提供胶水一定的热量，从而使胶水流动性增强，提高胶水的流通效率。具体地，热水系统包括热水加热装置215和与胶水的送胶管路并行设置的热水流通管路213，通过与热水流通管路213和送胶管路的并行流通，使的胶水在输送过程中，同时由热水输送管路213的热量对送胶管路进行加热，保证了胶水的送胶效率。热水流通管路213输送至送胶装置上后，由冷水回流管路流回至热水加热装置215中，从而实现加热水的重复利用。热水加热装置215内还设置有热水泵，以提供热水流通的动力。百叶轮生产装置的各部分通过百叶轮生产机架21连接为一体，其在工作时，由送胶装置将用于粘贴料带的胶水输送到涂胶机构211，涂胶机构211的涂胶头对回转机构上放置的百叶轮底盘进行涂胶工作；回转机构包括其上百叶轮底盘的自转和回转机构自身的转动，通过百叶轮底盘的转动实现对单个百叶轮底盘的加工，通过回转机构的自转实现对其上不同位置的百叶轮底盘的换位工作；涂胶后的百叶轮底盘被送至料带切割机构，料带切割机构在完成长料带至短料带的切割工作后，利用其上活动刀架的切割功能和百叶轮底盘自身的转动实现料带的自动粘贴工作；粘贴料带后的百叶轮底盘通过回转机构的转动被送到整形装置210，整形装置210在对百叶轮底盘上的料带进行整形后，即完成了百叶轮的生产工作；在粘好料带的百叶轮底盘被送至整形装置210时，已涂胶后的百叶轮底盘继续被送到料带切割装置，进行下一轮的料带的切割和粘贴工作。通过以上过程可以看出，本实用新型通过回转机构将对百叶轮底盘的涂胶，粘贴料带和整形工作连接为一体，并通过其转动功能实现百叶轮生产装置同时对多个百叶轮的加工，从而提高了百叶轮的生产效率。本实用新型提供的百叶轮生产装置通过各个部件的共同配合完成对百叶轮的生产工作，具体地，百叶轮生产装置上还设置有电气控制系统，包含PLC控制器及启动控制阀等元器件，及通过电气控制，实现百叶轮生产装置上个部件的自动化生产工作，从而进一步提高百叶轮的生产效率，保证了百叶轮的产品质量。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求1.一种百叶轮生产装置，其特征在于，包括料带切割机构，所述料带切割机构包括并列设置的第一压辊和第二压辊； 所述第一压辊和所述第二压辊的辊压传送的输出侧设置有活动刀架(28)，所述活动刀架(28)包括剪切配合的主刀和副刀。
2.根据权利要求1所述的百叶轮生产装置，其特征在于，所述第一压辊和所述第二压辊在其辊压处的输入侧和输出侧分别设置有第一料带导向架和第二料带导向架。
3.根据权利要求1所述的百叶轮生产装置，其特征在于，所述料带切割机构还包括放料盘(23)和导轮组。
4.根据权利要求1所述的百叶轮生产装置，其特征在于，所述第一压辊和所述第二压辊处于同一水平面，所述活动刀架(28)设置于所述第一压辊和所述第二压辊的下方，所述活动刀架(28)的下方设置有转动布置且已涂胶的百叶轮底盘，所述百叶轮底盘的料带粘贴部与所述第一压辊和所述第二压辊的输出侧相对； 所述活动刀架(28)的切割方向与所述百叶轮底盘的转动方向相同。
5.根据权利要求4所述的百叶轮生产装置，其特征在于，还包括与所述料带切割机构对应设置的回转机构。
6.根据权利要求5所述的百叶轮生产装置，其特征在于，所述回转机构包括主回转轴和设置在所述主回转轴上并随所述主回转轴转动的回转工作台(217)，所述回转工作台(217)上环绕其中心均匀分布有多个对百叶轮底盘进行支撑和转动的底盘回转轴。
7.根据权利要求5所述的百叶轮生产装置，其特征在于，所述底盘回转轴设置为6个、9个或12个。
8.根据权利要求6所述的百叶轮生产装置，其特征在于，还包括涂胶机构(211)，包括内部设置有胶水流通阀芯(46)的给料装置，给料装置上设置有涂料头(41)，沿横向导向的第一导向装置(42)，和对给料装置进行竖向滑移的第二导向装置(45)。
9.根据权利要求4所述的百叶轮生产装置，其特征在于，还包括整形装置(210)，所述整形装置(210)包括同轴设置的外整形套(52)和内整形浮动芯(53)，所述外整形套(52)为由开口端至其内部内径逐渐变小至与百叶轮的料带的外圈直径相同的环形套，所述内整形浮动芯(53)的端部设置有内整形凸台，所述内整形凸台自端部直径逐渐变大至与百叶轮的料带的内圈直径相同。
10.根据权利要求8所述的百叶轮生产装置，其特征在于，还包括送胶装置，包括胶水筒(216)，与所述胶水筒(216)相连的胶水泵(214)，与所述胶水泵(214)和所述给料装置相连通的送胶管路，热水系统。
专利摘要本实用新型提供了一种百叶轮生产装置，通过料带切割机构对料带进行切割，料带切割机构包括并列设置的第一压辊和第二压辊，二者辊压配合对料带进行输送，即利用二者在反向转动时由相互挤压产生的拉力，对穿过二者之间的料带进行传送；传送后的料带输送至活动刀架，通过剪切配合的主刀和副刀对料带切割。并通过控制第一压辊和第二压辊的传送速度，与活动刀架的切割间隔相配合，即可切割出不同的料带尺寸，将料带的人工切割转换为料带切割装置的自动切割，减少了料带的切割时间，在料带的切割同时，将切割后的料带输送至回转机构上涂胶并转动百叶轮底盘上，以对切割后的料带的圆周排列与整形，提高了百叶轮的生产效率。
文档编号B24D18/00GK202910749SQ20122037960
公开日2013年5月1日 申请日期2012年8月1日 优先权日2012年8月1日
发明者钱良 申请人:上海青浦良明工贸有限公司