一种自动化生产锻压锰制品系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型属于生产锻压锰制品领域，尤其涉及一种自动化生产锻压锰制品系统。该系统其特征依次连接的搅拌系统、破碎系统、二次搅拌系统、高压成型系统、分离碎料系统、干燥系统和冷却系统，所述二次搅拌系统和分离碎料系统之间设置输送系统。该系统使用比较广泛，可用于自动化生产锰桃或处理锰系铁合金生产过程中产生的大量碎料，操作过程简单，员工劳动强度较低，生产效率较高，生产成本较低，单位电耗降低，所得锰制品的理化指标和强度均能满足要求。
【专利说明】—种自动化生产锻压锰制品系统
【技术领域】
[0001]本实用新型属于生产锻压锰制品领域，尤其涉及一种自动化生产锻压锰制品系统。
【背景技术】
[0002]近年来，国内外钢铁工业得到了持续快速发展，尤其是不锈钢和特种钢在钢产量中的比重逐年增加。作为不锈钢和特种钢不可缺少的添加剂，锰制品(如锰桃、锰枕、硅锰合金和锰铁合金)得到了长足发展。锰桃和锰枕是电解金属锰深加工的新型材料之一，是用压力加工方法，以金属锰粉为主要原料，添加部分改变性能的材料，经模具锻压成型而生产出来的一种新型锻压锰制品，因其形状而命名为锰桃和锰枕。在炼钢的调质和除杂过程中，锰桃或锰枕在钢液中比电解金属锰具有更快的熔化速度和更优良的分散性等诸多优点而得到广泛使用。锰系铁合金中硅锰合金是由锰、硅、铁及少量碳和其它元素组成的合金，是一种用途较广、产量较大的铁合金。硅锰合金是炼钢常用的复合脱氧剂，又是生产中低碳锰铁和电硅热法生产金属锰的还原剂。
[0003]中国专利申请公布号为CN101824557A提供了一种高效节能生产锻轧锰桃的方法，该发明将电解锰粉和固化剂按100:3.5的比例混合搅拌后，再将混合料通过四柱压机锻轧成型，采用一模九出压制成型，然后放入烤房内烘烤。近年来，国内生产锻轧锰桃或锰枕的压制工序米用三人一机，一人秤料，一个出还，一人摆还，工人同在压机一方，劳动效益极低；产品固化过程中，烤房容积小，靠房顶中间位置一小风扇扰流，仅能在固化车上层，且冷却时因湿气未排，大部分在原房内凝结成小水珠附在上层产品表面产生氧化黑色斑点，以至外观形象差，能耗高。现有生产锻压锰制备系统不能够进行自动化生产，员工劳动强度较大，生产效率较低，品质外形较差，单位能耗较高。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的在于:针对【背景技术】中存在的诸多缺点和问题加以改进，提供一种能够自动化生产锻压锰制品的系统，该系统使用比较广泛，可用于自动化生产锰桃或处理锰系铁合金生产过程中产生的大量碎料，操作过程简单，员工劳动强度较低，生产效率较高，生产成本较低，单位电耗较低，所得锰制品的理化指标和强度均能满足要求。
[0005]本实用新型的目的通过下述技术方案来实现:
[0006]一种自动化生产锻压锰制品系统，其特征包括依次连接的搅拌系统、破碎系统、二次搅拌系统、高压成型系统、分离碎料系统和干燥系统，所述二次搅拌系统和分离碎料系统之间设置输送系统。
[0007]作为优选，所述搅拌系统为搅拌机。
[0008]作为优选，所述破碎系统为高压辊磨机。
[0009]作为优选，所述二次搅拌系统为双轴搅拌机。
[0010]作为优选，所述高压成型系统为高压压球机。[0011]作为优选，所述分离碎料系统为圆筒筛。
[0012]作为优选，所述干燥系统为隧道式烘干炉。
[0013]作为优选，所述输送系统为皮带秤和皮带输送机。
[0014]作为优选，所述冷却系统为轴流风机。
[0015]本实用新型的有益效果:采用本系统生产锻压锰桃，年产3万吨锰桃，自动化示范生产线每小时可生产5吨产品，每班只需8人操作可生产40吨产品；而按照一模九出的压制工艺，每台设备每小时只能生产1吨产品，每班需要5人操作只能生产8吨产品，生产效率明显提高，工人劳动强度明显降低。使用隧道式烘干炉而非间歇式烤房烘干锰桃初产品，烘干时间大大缩短，烘干温度在240°C下随意调节，单位产品电耗降低约50KWH，一条年产3万吨的生产线使用本发明工艺后电能消耗可节约100万元，人员工资可节约80万元。
[0016]采用本系统所述工艺生产锻压锰系铁合金，将锰系铁合金碎料经过预混合、破碎、二次混合、成型、筛分、一次烘干、表面处理、二次烘干、冷却等工序后，生产出能直接出售的锰系铁合金。与回炉重熔相比，本系统生产的锻压锰系铁合金每吨产品可节约电耗800KWH，员工的劳动强度和工作环境大大改善。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型一种自动化生产锻压锰制品系统的结构示意图；
[0018]图中标记:1-搅拌系统、2-破碎系统、3-二次搅拌系统、4-高压成型系统、5-分离碎料系统、6_干燥系统、7-输送系统、8-冷却系统。
【具体实施方式】
[0019]下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的说明。
[0020]如图1所示，一种自动化生产锻压锰制品系统，其特征包括依次连接的搅拌系统1、破碎系统2、二次搅拌系统3、高压成型系统4、分离碎料系统5、干燥系统6和冷却系统8，所述二次搅拌系统和分离碎料系统之间设置输送系统7。
[0021]实施例1:采用该实用新型自动化生产锻压锰桃
[0022](1)首先将电解金属锰片与模数为3.0的水玻璃按质量比为100:1的比例在搅拌系统1(采用搅拌机)内预混合，在锰制品破碎之前增加预混工序，掺入的粘结剂可大大降低粉尘的逸出量。将混合料通过破碎系统2 (采用高压辊磨机)破碎成粒度小于20目的细颗粒状物料。(2)再将步骤(1)所得的细颗粒物料与模数为3.0的水玻璃按质量比为100:2.8的比例下料至二次搅拌系统3 (采用双轴搅拌机)内充分混合搅拌，同时按要求加入细颗粒物料质量0.5%的添加剂铁粉。(3)将步骤(2)所得的混合料通过斗式提升机均匀输送到高压成型系统4 (采用高压压球机)的进料仓，采用全自动压制方法获得锻压锰桃的初产品和未成型的金属锰碎料，然后经分离碎料系统5 (采用圆筒筛)将初产品和未成型的金属锰碎料分离，初产品自动滚落至干燥系统6 (采用隧道式烘干炉)的进料端，未成型物料用输送系统7 (采用皮带秤和皮带输送机)输送至二次搅拌系统3 (双轴搅拌机)内混合后重新压制。(4)将步骤(3)所得的锰桃初产品经过全自动控制的隧道式烘干炉内烘干，烘干炉各段温度设置在180-215°C，烘干时间为1.2小时，经过一次烘干后在初产品表面喷涂模数为2.5的稀释水玻璃(波美度为25~28)以防止锰桃产品氧化且能增加其强度。(5)烘干结束后冷却系统8 (采用轴流风机)对锰桃进行冷却，冷却后逐批检验合格后包装。
[0023]实施例2:采用该实用新型自动化生产锻压硅锰合金
[0024](I)首先将硅锰合金碎料与模数为3.0的水玻璃按质量比为100:0.8的比例在搅拌机内预混合,将混合料通过高压辊磨机破碎成粒度小于20目的细颗粒状物料。(2)再将步骤(I)所得的细颗粒物料与模数为3.0的水玻璃按质量比为100:3.2的比例下料至双轴搅拌机内充分混合搅拌。(3)将步骤(2)所得的混合料通过斗式提升机均匀输送到高压压球机的进料仓，采用全自动压制方法获得锻压硅锰合金的初产品和未成型的硅锰合金碎料，然后经圆筒筛将初产品和未成型的硅锰合金碎料分离，初产品自动滚落至隧道式烘干炉的进料端。(4)将步骤(3)所得的硅锰合金初产品经过全自动控制的隧道式烘干炉内烘干，烘干炉各段温度设置在200-2401:，烘干时间为1.5小时。(5)烘干结束后采用轴流风机对硅锰合金进行冷却，冷却后逐批检验合格后包装。
[0025]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种自动化生产锻压锰制品系统，其特征包括依次连接的搅拌系统、破碎系统、二次搅拌系统、高压成型系统、分离碎料系统、干燥系统和冷却系统，所述二次搅拌系统和分离碎料系统之间设置输送系统。
2.根据权利要求1所述的自动化生产锻压锰制品系统，其特征在于:所述搅拌系统为搅拌机。
3.根据权利要求1所述的自动化生产锻压锰制品系统，其特征在于:所述破碎系统为高压辊磨机。
4.根据权利要求1所述的自动化生产锻压锰制品系统，其特征在于:所述二次搅拌系统为双轴搅拌机。
5.根据权利要求1所述的自动化生产锻压锰制品系统，其特征在于:所述高压成型系统为高压压球机。
6.根据权利要求1所述的自动化生产锻压锰制品系统，其特征在于:所述分离碎料系统为圆筒筛。
7.根据权利要求1所述的自动化生产锻压锰制品系统，其特征在于:所述干燥系统为隧道式烘干炉。
8.根据权利要求1所述的自动化生产锻压锰制品系统，其特征在于:所述输送系统为皮带秤和皮带输送机。
9.根据权利要求1所述的自动化生产锻压锰制品系统，其特征在于:所述冷却系统为轴流风机。
【文档编号】B22F3/00GK203451596SQ201320575614
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年9月17日 优先权日:2013年9月17日
【发明者】闫冠杰, 帅志泉, 卢道焕, 程东, 李普良, 黎贵亮, 陈南雄 申请人:中信大锰矿业有限责任公司大新锰矿分公司