自动钻头钝化机及钻头加工系统的制作方法

本发明涉及钻头加工技术领域，尤其是涉及一种自动钻头钝化机及钻头加工系统。

背景技术：

钻头是用于在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。常用的钻头加工方法为磨削加工，并对加工后的钻头进行钝化处理，钝化是为了保持刀刃的强度而进行刀刃处理的工艺，起防止加工时崩刃及过快磨损的作用。

常用的钻头钝化方法为利用钻头钝化机对钻头进行钝化处理，传统的钻头钝化机需要工人手持钻头，使钻头的刀刃靠近轮刷，工人凭自己的手感控制钝化量，在钝化过程中工人的手易产生抖动，影响钝化量，从而使钝化精度降低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种自动钻头钝化机，以解决现有技术中存在的手持钻头进行钻头钝化精度低的技术问题。

本发明提供的自动钻头钝化机包括：机架、轮刷、轮刷驱动机构、钻头支撑机构和钻头进给机构，所述轮刷驱动机构、所述钻头支撑机构和所述钻头进给机构均设置于所述机架上，所述轮刷驱动机构与所述轮刷连接；

所述钻头进给机构包括：第一工作台和第二工作台，所述钻头支撑机构与所述第一工作台转动连接，所述第一工作台与所述第二工作台滑动连接，所述第二工作台与所述机架滑动连接；

所述第一工作台沿第一方向运动，所述第二工作台沿第二方向运动，所述第一方向与所述第二方向垂直，所述第一方向和所述第二方向均与水平面平行。

进一步地，所述第一方向与所述轮刷的轴线方向垂直，所述第二方向与所述轮刷的轴线方向平行。

进一步地，还包括工作台驱动机构，所述工作台驱动机构分别与所述机架和所述第二工作台连接，所述第二工作台上转动连接有螺杆，所述螺杆的长度方向与所述轮刷的轴线方向垂直，所述第一工作台上设置有与所述螺杆配合的螺纹孔。

进一步地，所述钻头支撑机构包括：钻头支架和用于固定钻头的筒夹，所述钻头支架与所述第一工作台转动连接，所述钻头支架上设置有通孔，所述筒夹穿过所述通孔与所述钻头支架连接，所述通孔的外壁上设置有紧固顶丝和分度销，所述紧固顶丝和所述分度销均与所述通孔的外壁螺纹连接。

进一步地，所述钻头支撑机构还包括转盘，所述转盘与所述第一工作台转动连接，所述钻头支架与所述转盘连接，所述转盘上设置有弧形孔，所述第一工作台上设置有圆柱凸起，所述圆柱凸起穿过所述弧形孔，所述第二工作台上设置有用于防止所述转盘转动的止动件。

进一步地，所述第二工作台上设置有腰形孔，所述腰形孔的长度方向与所述第一方向相同，所述转盘的下端穿过所述腰形孔。

进一步地，所述转盘的下端设置有用于检测所述第二工作台位置的物体感应器，所述物体感应器与所述工作台驱动机构信号连接。

进一步地，还包括轮刷调整机构，所述轮刷调整机构包括：第一丝杠座、第二丝杠座、丝杠、滑块、连杆、支撑板和连接件，所述第一丝杠座和所述第二丝杠座均与所述机架连接，所述丝杠分别与所述第一丝杠座和所述第二丝杠座转动连接，所述滑块套设于所述丝杠上，所述连杆的一端与所述滑块铰接、另一端与所述连接件铰接，所述支撑板与所述机架连接，所述连接件与所述轮刷驱动机构固定连接、与所述支撑板铰接。

进一步地，所述第一丝杠座和\或所述第二丝杠座上设置有用于防止所述丝杠转动的锁紧件。

在使用本发明提供的自动钻头钝化机进行钻头钝化时，将钻头固定于钻头支撑机构上，根据钻头的顶角需要钝化的角度，使钻头支撑机构绕竖直方向上的轴线相对机架转动，将钻头调整到合适的角度；第一工作台与第二工作台滑动连接，第二工作台与机架滑动连接，第一工作台带动钻头沿第一方向运动，第二工作台带动钻头沿第二方向运动，第一工作台和第二工作台配合使钻头向靠近轮刷的方向运动，因钻头固定于钻头支撑机构上，钻头支撑机构能够防止钻头经过轮刷时产生上下方向的抖动；根据需要钝化的量，调整钻头的进给量和经过轮刷的次数；轮刷驱动机构驱动轮刷转动，第一工作台和第二工作台带动钻头反复经过轮刷，实现钻头的钝化。

与现有的需要工人手持钻头进行钝化的钻头钝化机相比，本发明提供的自动钻头钝化机通过钻头支撑机构固定钻头，钝化过程中防止钻头产生上下方向的抖动，使钝化量不受影响，提高了钝化的精度。

本发明的另一目的在于提供一种钻头加工系统，以解决现有技术中存在的手持钻头进行钻头钝化精度低的技术问题。

本发明提供的钻头加工系统包括钻沟加工机和上述技术方案所述的自动钻头钝化机。

所述的钻头加工系统与上述的自动钻头钝化机相对于现有技术所具有的优势相同，在此不在赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的自动钻头钝化机的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的自动钻头钝化机中轮刷调整机构的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的自动钻头钝化机中第一工作台与第二工作台的配合示意图；

图4为本发明实施例提供的自动钻头钝化机中转盘与第一工作台的连接示意图。

图标：1－机架；2－轮刷；3－轮刷驱动机构；4－钻头支撑机构；41－钻头支架；42－筒夹；43－分度销；5－钻头进给机构；51－第一工作台；511－移动凸起；52－第二工作台；521－移动凹槽；53－拖动轴；54－螺杆；55－线轨；56－线轨滑槽；57－转盘；58－止动件；6－轮刷调整机构；61－第一丝杠座；62－第二丝杠座；63－丝杠；64－滑块；65－连杆；66－支撑板；67－连接件；7－显示屏。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

图1为本发明实施例提供的自动钻头钝化机的结构示意图，图2为本发明实施例提供的自动钻头钝化机中轮刷调整机构的结构示意图，如图1和图2所示，本发明实施例提供的自动钻头钝化机包括：机架1、轮刷2、轮刷驱动机构3、钻头支撑机构4和钻头进给机构5，轮刷驱动机构3、钻头支撑机构4和钻头进给机构5均设置于机架1上，轮刷驱动机构3与轮刷2连接，钻头进给机构5包括：第一工作台51和第二工作台52，钻头支撑机构4与第一工作台51转动连接，第一工作台51与第二工作台52滑动连接，第二工作台52与机架1滑动连接，第一工作台51沿第一方向运动，第二工作台52沿第二方向运动，第一方向与第二方向垂直，第一方向和第二方向均与水平面平行。

在使用本发明实施例提供的自动钻头钝化机进行钻头钝化时，将钻头固定于钻头支撑机构4上，根据钻头的顶角需要钝化的角度，使钻头支撑机构4绕竖直方向上的轴线相对机架1转动，将钻头调整到合适的角度；第一工作台51与第二工作台52滑动连接，第二工作台52与机架1滑动连接；第一工作台51相对第二工作台52沿第一方向滑动，从而带动钻头支撑机构4和钻头沿第一方向运动，第二工作台52使相对机架1沿第二方向滑动，从而带动第一工作台51、钻头支撑机构4和钻头沿第二方向运动，第一工作台51和第二工作台52配合使钻头向靠近轮刷2的方向运动，因钻头固定于钻头支撑机构4上，钻头支撑机构4能够防止钻头经过轮刷2时产生上下方向的抖动；根据需要钝化的量，调整钻头的进给量和经过轮刷2的次数；轮刷驱动机构3驱动轮刷2转动，第一工作台51和第二工作台52带动钻头反复经过轮刷2，实现钻头的钝化。

与现有的需要工人手持钻头进行钝化的钻头钝化机相比，本发明实施例提供的自动钻头钝化机通过钻头支撑机构4固定钻头，钝化过程中防止钻头产生上下方向的抖动，使钝化量不受影响，提高了钝化的精度。

可使第一方向与轮刷2的轴线方向平行，第二方向与轮刷2的轴线方向垂直，即，第一工作台51的运动方向与轮刷2的轴线方向平行，第二工作台52的运动方向与轮刷2的轴线方向垂直。

作为另一种实施方式，可使第一方向与轮刷2的轴线方向垂直，第二方向与轮刷2的轴线方向平行，即，第一工作台51的运动方向与轮刷2的轴线方向垂直，第二工作台52的运动方向与轮刷2的轴线方向平行。

在本实施例中，第一工作台51的运动方向与轮刷2的轴线方向垂直，第二工作台52的运动方向与轮刷2的轴线方向平行，并且还包括工作台驱动机构，工作台驱动机构可为气缸、液压杠或者直线电机，在本实施例中，工作台驱动机构为直线电机，如图4所示，第一工作台51位于第二工作台52的上方，直线电机位于第二工作台52的下方并水平设置，第二工作台52的下端面设置有拖动轴53，拖动轴53的长度方向与第二工作台52的下端面垂直，拖动轴53的一端与第二工作台52连接，另一端与直线电机的进给端连接，直线电机的外壳与机架1连接；第二工作台52上转动连接有螺杆54，螺杆54的长度方向与轮刷2的轴线方向垂直，第一工作台51上设置有与螺杆54配合的螺纹孔。

如图3所示，第一工作台51的下端面设置有滑动凹槽，滑动凹槽的长度方向与第一工作台51的运动方向相同，第二工作台52的上端面设置有与滑动凹槽配合的滑动凸起，滑动凸起的中部设置有移动凹槽521，可使移动凹槽521的长度小于滑动凸起的长度，第二工作台52上移动凹槽521的端部设置有通孔，螺杆54穿过通孔与第二工作台52配合，并且在螺杆54上设置有螺帽和挡片，螺帽位于移动凹槽521的外部，挡片位于移动凹槽521的内部，螺帽与挡片配合防止螺杆54相对第二工作台52移动；滑动凹槽的中部设置有与移动凹槽521配合的移动凸起511，移动凸起511上设置有与螺杆54配的螺纹孔。在进行钻头钝化时，将钻头固定于钻头支撑机构4上，调整钻头的角度，旋转螺杆54使第一工作台51向靠近轮刷2的方向运动，根据需要的进给量确定第一工作台51的位置，然后使工作台驱动机构驱动第二工作台52做往返运动，进而使第一工作台51、钻头支撑机构4和钻头做往返运动，钻头在往返运动的过程中进入轮刷2，轮刷2对钻头进行钝化。通过第一工作台51和第二工作台52带动钻头移动，方便控制钻头的钝化量，提高钝化精度。

进一步地，可在第二工作台52的上端面设置刻度，以确定第一工作台51相对第二工作台52沿第一方向移动的距离，根据显示的刻度人为地调整钻头的进给量，提高钝化精度。

第二工作台52与机架1滑动连接，具体地，可在机架1上设置凹槽，第二工作台52上设置与凹槽配合的凸起，或者，在机架1上设置凸起，第二工作台52上设置与凸起配合的凹槽，以实现第二工作台52与机架1的滑动连接。

作为另一种实施方式，可在第二工作台52的下端面设置线轨55，机架1上设置线轨滑槽56，线轨55通过螺栓与第二工作台52连接，线轨滑槽56通过螺栓与机架1连接，线轨滑槽56上设置有与线轨55配合的凹槽，凹槽的长度方向与第二工作台52的长度方向相同，线轨55沿凹槽的长度方向滑动，以使第二工作台52沿凹槽的长度方向移动。

上述钻头支撑机构4用于固定钻头，在本实施例中，钻头支撑机构4包括：钻头支架41和用于固定钻头的筒夹42，如图1所示，钻头支架41为L形结构，钻头支架41包括两个平板，两个平板相互垂直，其中一个平板与第一工作台51转动连接，与第一工作台51转动连接的平板的下端面与第一工作台51的上端面接触，可在第一工作台51上设置圆形通孔，平板的下端面设置与圆形通孔配合的转动件，转动件可为滑动轴承或者深沟球轴承等，转动件与通孔配合实现平板与第一工作台51的转动连接；另一平板上设置有通孔，筒夹42穿过通孔与钻头支架41连接，通孔的外壁上设置有紧固顶丝和分度销43，紧固顶丝和分度销43均与通孔的外壁螺纹连接，紧固顶丝的长度方向与通孔的轴线方向垂直，紧固顶丝穿过通孔的外壁与筒夹42，防止筒夹42在通孔内移动。在钝化过程中，需将钻头的两个刃口钝化成相同的角度，进一步地，在筒夹42的外壁上设置两个定位孔，两个定位孔相对设置。在进行钻头钝化时，将钻头固定在筒夹42内，其中一个定位孔与分度销43配合，对钻头的两个刃口中一个刃口进行钝化处理，处理完后，使分度销43向远离筒夹42的方向运动，然后转动筒夹42，使另一个配合孔位于分度销43处，使分度销43向靠近筒夹42的方向移动，重新固定筒夹42，对钻头的另一刃口进行钝化处理。使钻头支撑机构4包括上述结构，方便固定钻头和调整钻头的角度。

进一步地，如图4所示，钻头支撑机构4还包括转盘57，转盘57与第二工作台52转动连接，钻头支架41与转盘57连接，转盘57包括圆盘和柱体，柱体与圆盘为一体结构，柱体的轴线与圆盘的轴线重合，第一工作台51上设置有通孔，柱体穿过通孔，圆盘位于柱体的上方，圆盘的下端面与第一工作台51的上端面接触，实现转盘57与第一工作台51的转动连接；钻头支架41可通过焊接或者螺栓与第一工作台51连接；转盘57的端面上设有弧形孔，该弧形孔为通孔，第一工作台51上设置有圆柱凸起，圆柱凸起穿过弧形孔，以控制转盘57的转动范围，在第一工作台51上设置有用于体现转盘57转动的角度的刻度；第一工作台51上设置有用于防止转盘57转动的止动件58，具体地，止动件58可为止动块，止动块呈圆柱形，止动块的圆周壁与圆盘的圆周壁相切，止动块通过螺栓固定在第二工作台52上，螺栓穿过止动块的轴线件将止动块固定于第二工作台52的上端面，拧紧螺栓使止动块无法绕其轴线转动时，止动块与圆盘之间的摩擦力防止圆盘转动，进而防止转盘57转动，需要转动转盘57时拧动螺栓，使止动块可绕其自身的轴线转动，转盘57转动时，止动块与圆盘相切绕其自身轴线转动，使转盘57顺利转动。使钻头支架41通过转盘57与第一工作台51转动连接，方便调整钻头的角度，同时，可控制角度的调整范围，止动件58可方便地防止转盘57转动，防止在钝化过程中，转盘57转动而影响钝化精度。

进一步地，第二工作台52上设置有腰形孔，腰形孔的长度方向与第一方向相同，转盘57的下端穿过腰形孔，当第一工作台51带动转盘57移动至腰形孔的边缘时，腰形孔的边缘限制转盘57移动，从而限制第一工作台51的移动范围，防止第一动作台51超出其行程范围而影响自动钻头钝化机正常工作。

进一步地，转盘57的下端设置有用于检测第二工作台52位置的物体感应器，物体感应器与工作台驱动机构信号连接。物体感应器可为距离传感器，距离传感器位于转盘57的下端，并与工作台驱动机构信号连接，在第二工作台52做往返运动的过程中，当距离传感器感应到物体时，将信号传送给工作台驱动机构，工作台驱动机构驱动第二工作台52向相反的方向运动，防止第二工作台52超出其行程范围。

进一步地，可在机架1上设置两个感应件，两个感应件沿第二工作台52的运动方向分布，两个感应件之间的距离等于第二工作台52的行程范围的最大值，第二工作台52在往返的过程中，物体反应器感应到感应件后，向工作台驱动机构发出信号，工作台驱动机构驱动第二工作台52向相反的方向运动。在转盘57的下端安装物体感应器，在机架1上设置感应件，使第二工作台52在其行程范围内运动，防止因第二工作台52超出其行程而影响自动钻头钝化机正常工作。

在本实施例中，轮刷驱动机构3为电机，电机的输出轴与轮刷2连接，为进一步提高钝化精度，本发明实施例提供的自动钻头钝化机还包括轮刷调整机构6，如图2所示，轮刷调整机构6包括：第一丝杠座61、第二丝杠座62、丝杠63、滑块64、连杆65、支撑板66和连接件67，丝杠63通过第一丝杠座61和第二丝杠座62与机架1连接，滑块64套设于丝杠63上，连杆65的一端与滑块64铰接、另一端与连接件67铰接，连接件67与支撑板66铰接，支撑板66与机架1连接。具体地，第一丝杠座61和第二丝杠座62均通过螺栓与机架1连接，丝杠63的一端与第一丝杠座61转动连接、另一端与第二丝杠座62转动连接，滑块64套设于丝杠63上，当丝杠63转动时，滑块64沿丝杠63的长度方向移动，连杆65的下端与滑块64铰接，连杆65的上端与连接件67铰接，连接件67用于固定电机，支撑板66与机架1固定连接，连接件67上设置有两个连接凸起，两个连接凸起上均设置有通孔，支撑板66的两个相对侧面的上端均设置有一个连接圆柱，一个连接圆柱穿过一个通孔，另一连接圆柱穿过另一通孔，实现连接件67与支撑板66的铰接。转动丝杠63，使滑块64向图2所示的右方移动时，连杆65的下端向右移动，连杆65的上端向上运动，进而使连接件67绕连接圆柱的轴线逆时针转动，电机向下运动，进而使轮刷2向下运动，实现对轮刷2的调整，同理，需要使轮刷2向上调整时，使丝杠63向相反的方向转动便可实现。设置轮刷调整机构6，对轮刷2进行调整，使自动钻头钝化机满足对后角角度不同的钻头进行钝化处理的需要。

进一步地，第一丝杠座61和\或第二丝杠座62上设置用于防止丝杠63转动的锁紧件。具体地，可只在第一丝杠座61上设置锁紧件，或者，只在第二丝杠座62上设置锁紧件，或者，在第一丝杠座61和第二丝杠座62上均设置锁紧件。锁紧件可为锁紧螺栓，在第一丝杠63和\或第二丝杠座62上设置螺纹通孔，螺纹通孔的长度方向与丝杠63的轴线方向垂直，锁紧螺栓穿过螺纹通孔，当需要锁紧丝杠63时，旋转锁紧螺栓，使锁紧螺栓向靠近丝杠63的方向运动，锁紧螺栓与第一丝杠座61或者第二丝杠座62配合将丝杠63夹紧，防止丝杠63转动。在第一丝杠座61和\或第二丝杠座62上设置用于防止丝杠63转动的锁紧件，防止调整好轮刷2的位置后，由于丝杠63转动而使轮刷2的位置发生变化，提高了钝化精度。

此外，本实施例提供的自动钻头钝化机还包括控制机构，控制机构分别与轮刷驱动机构3和工作台驱动机构信号连接，用于控制轮刷驱动机构3和工作台驱动机构和开启和关闭，同时，控制机构还可控制工作台驱动机构驱动第二工作台52经过轮刷2的次数，进而实现控制钻头经过轮刷2的次数，并且，在机架1上设置有用于显示第二工作台52经过轮刷2次数的显示屏7，方便对钝化量进行控制。

实施例二

本实施例二的目的在于提供一种钻头加工系统，以解决现有技术中存在的手持钻头进行钻头钝化精度低的技术问题。

本实施例二提供的钻头加工系统包括钻沟加工机和上述技术方案的自动钻头钝化机。

本实施例二提供的钻头加工系统中的钻沟加工机用于加工出钻头上的钻沟，然后利用自动钻头钝化机对加工出钻沟的钻头进行钝化处理，因本实施例二提供的钻头加工系统中包括上述技术方案中的自动钻头钝化机，因此，本实施例二提供的钻头加工系统相对于现有技术与上述的自动钻头钝化机所具有的优势相同，在此不在赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。