本发明涉及一种生产工艺，特别涉及一种用低锰废钢配料生产球墨铸铁的方法。
背景技术：
：球墨铸铁是一种高强度铸铁材料，综合性能接近于钢，其优异的性能，已成功用于铸造一些受力复杂，强度、韧性、耐磨性要求较高的零件，是应用十分广泛的铸铁材料。目前生产球墨铸铁的途径有很多，但大多数是采用铸造用生铁配料来生产球墨铸铁，其存在的问题如下：1、通常采用q10#生铁配料生产球墨铸铁，q10#生铁来源有限，采购的成本较高；2、q10#生铁配料生产中需要有脱硫工序，增加了生产成本；3、q10#生铁配料生产的铸件晶粒度粗大，致密度差。技术实现要素：本发明所要解决的技术问题是要提供一种致密度好，便于操作，可降低生产成本的用低锰废钢配料生产球墨铸铁的方法。为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：一种用低锰废钢配料生产球墨铸铁的方法，其步骤如下：1.1、备原料将低锰废钢、回炉铁和添加剂按照重量百分比进行配比，其中：废钢60％～70％、回炉铁30％～40％，添加剂包括球化剂、75sife和增碳剂，并按低锰废钢和回炉铁总重量的百分比加入；其中球化剂为1.1％～1.2％，75sife为0.8％～1.0％，增碳剂为3％～5％；1.2、熔炼工序将回炉铁、增碳剂、低锰废钢依次加入中频感应电炉中，启动电炉进行熔炼，待升温达到1500℃～1530℃时，停止加温，静止3-5分钟，扒净铁液面上的熔渣，准备球化；1.3球化处理工序将球化剂和75sife先后放入球化包反应室内，用上盖盖好；控制铁水出炉温度在1520±10℃，将电炉内铁水从上盖上的进液口倒入球化包反应室内，铁水在球化包反应室内产生球化反应，球化反应时间控制在60～120s；待球化反应完全结束、铁水表面平静后，撒入集渣剂、搅拌、扒渣，反复进行二次；待扒渣干净后在铁液面上撒上一层集渣剂，将铁水包转运至浇注场地；1.4、浇注工序控制浇注温度在1390℃-1410℃，向制作好的砂型型腔内浇注，浇注时间控制在8分钟之内，超过8分钟停止浇注，铁水合锭，待冷却后，将产品取出，得到成品。作为进一步优选，所述原料中废钢70％、回炉铁30％，所述添加剂中的球化剂为低锰废钢和回炉铁总重量的1.2％，75sife为1.0％，增碳剂为5％。作为进一步优选，所述熔炼工序中先加入10％～12％的回炉铁，待加入增碳剂、低锰废钢之后再加入剩余的回炉铁，以便于提高增碳剂的吸收利用率。本发明的有益效果是：本发明使用低锰废钢和增碳剂代替传统采用q10#生铁配料生产球墨铸铁，生产的铸件致密度良好；便于操作掌握；可降低生产成本；低锰废钢来源稳定便于采购，使废钢得到重回收再利用，可节约资源，降低消耗。通过加入球化剂能够促进石墨球状化，使石墨球生成，从而提高球化率；通过加入75sife能够促进石墨化，减少白口倾向，改善石墨形态和分布状况，增加共晶团数量，细化基体组织；通过加入增碳剂能够增加铁液中的含碳量，从而提高产品的抗拉强度和延伸率。具体实施方式实施例1本发明涉及的一种用低锰废钢配料生产球墨铸铁的方法，其步骤如下：1.1、备原料将低锰废钢、回炉铁和添加剂按照重量百分比进行配比，其中：废钢70％、回炉铁30％，添加剂包括球化剂、75sife和增碳剂，并按低锰废钢和回炉铁总重量的百分比加入；其中球化剂为1.2％，75sife为1.0％，增碳剂为5％；1.2、熔炼工序将回炉铁、增碳剂、低锰废钢依次加入中频感应电炉中，加料时先加入回炉铁总量的10％的回炉铁，待加入增碳剂、低锰废钢之后再加入剩余的回炉铁，以便于提高增碳剂的吸收利用率。然后启动电炉进行熔炼，待升温达到1500℃～1530℃时，停止加温，静止5分钟，扒净铁液面上的熔渣，准备球化；1.3球化处理工序将球化剂和75sife先后放入球化包反应室内，用上盖盖好；控制铁水出炉温度在1520±10℃，将电炉内铁水从上盖上的进液口倒入球化包反应室内，铁水在球化包反应室内产生球化反应，球化反应时间控制在120s；待球化反应完全结束、铁水表面平静后，撒入集渣剂、搅拌、扒渣，反复进行二次；待扒渣干净后在铁液面上撒上一层集渣剂，将铁水包转运至浇注场地；1.4、浇注工序控制浇注温度在1410℃，向制作好的砂型型腔内浇注，浇注时间控制在8分钟之内，超过8分钟停止浇注，铁水合锭，待冷却后，将产品取出，得到球墨铸铁成品。实施例2本发明涉及的一种用低锰废钢配料生产球墨铸铁的方法，其步骤如下：1.1、备原料将低锰废钢、回炉铁和添加剂按照重量百分比进行配比，其中：废钢60％、回炉铁40％，添加剂包括球化剂、75sife和增碳剂，并按低锰废钢和回炉铁总重量的百分比加入；其中球化剂为1.1％，75sife为0.8％，增碳剂为3％；1.2、熔炼工序将回炉铁、增碳剂、低锰废钢依次加入中频感应电炉中，加料时先加入回炉铁总量的12％的回炉铁，待加入增碳剂、低锰废钢之后再加入剩余的回炉铁，以便于提高增碳剂的吸收利用率。然后启动电炉进行熔炼，待升温达到1500℃～1530℃时，停止加温，静止3分钟，扒净铁液面上的熔渣，准备球化；1.3球化处理工序将球化剂和75sife先后放入球化包反应室内，用上盖盖好；控制铁水出炉温度在1520±10℃，将电炉内铁水从上盖上的进液口倒入球化包反应室内，铁水在球化包反应室内产生球化反应，球化反应时间控制在60s；待球化反应完全结束、铁水表面平静后，撒入集渣剂、搅拌、扒渣，反复进行二次；待扒渣干净后在铁液面上撒上一层集渣剂，将铁水包转运至浇注场地；1.4、浇注工序控制浇注温度在1390℃，向制作好的砂型型腔内浇注，浇注时间控制在8分钟之内，超过8分钟停止浇注，铁水合锭，待冷却后，将产品取出，得到球墨铸铁成品。通过上述实施例1和实施例2制成的球墨铸铁产品各项参数如表1所示，从表1可以看出，本发明生产的球墨铸铁的抗拉强度、延伸率和球化率均优于标准值。标准值实施例1实施例2抗拉强度(mpa)450486480延伸率(％)1013.813.5c含量比例(％)3.53.853.83mn含量比例(％)0.1≤mn≤0.30.200.22si含量比例(％)2.5-3.02.852.86s含量比例(％)≤0.0350.0230.025p含量比例(％)≤0.0350.0270.024mg含量比例(％)0.03≤mg≤0.050.0420.045ce含量比例(％)0.03≤ce≤0.050.0310.035球化率(％)7586.5585布氏硬度170～180181182表1尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。当前第1页12