一种弧形锁面抛光机构的制作方法

本实用新型涉及锁具加工领域，尤其涉及一种弧形锁面抛光机构。

背景技术：

挂锁是目前锁具行业中最古老、也最具有保有量的种类，可以说其它锁具都是从挂锁这门类中繁衍、派生而来的。挂锁的锁体上装有可以扣接的环状或“一”字形状的金属梗，即“锁梁”，使挂锁通过锁梁直接与锁体扣接成为封闭形锁具。目前，挂锁的抛光主要为机械抛光，即在一定的机械装置上，以相应的接触方式，并在一定的压力作用下，使高速运转着的抛光轮与锁具工件表面接触产生摩擦，将锁具加工表面的余量逐渐磨除或抛磨光滑的工艺。

如申请号为“2015102085634”的中国专利中记载了一种自动抛光机，该抛光机采用流水线式对四棱柱状的锁体进行端面抛光，四棱柱状在各个轨道段之间实现翻转，从而可实现一条流水线对锁具的六端面研磨完全，自动化程度高。但是，现有部分挂锁锁体是弧面锁体，即锁体有两个相对端面呈弧面，对于此类挂锁，上述中国专利中记载自动抛光机无法进行抛光，因为该抛光机的抛光结构无法贴合弧面调整。因此，现有挂锁的弧面锁体抛光还停留在人工抛光的阶段，抛光效果不佳，加工效率低下，急需改进。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种抛光机构，该抛光机构可对弧形锁面进行抛光，提升锁面加工质量，大大提升锁面加工效率。

为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

一种弧形锁面抛光机构，所述抛光机构包括抛光电机，以及通过主动砂带轮和从动砂带轮定位的抛光砂带，以及用于作用所述抛光砂带的压轮装置；其特征在于：所述抛光砂带处于送料轨道上方，压轮装置包括压轮架，以及设置在压轮架上的两个压轮；两个压轮分别处于送料轨道两侧，并且压轮处于抛光砂带的下带体上方，压轮的滚动方向与所述抛光砂带的循环方向相同，所述压轮向下压迫抛光砂带的下带体，压轮的下端面高度不高于送料轨道的高度。

作为优选，所述压轮架固定在横向移动副上，横向移动副固定在纵向移动副上。

作为优选，所述从动砂带轮设置在砂带轮支架上。

作为优选，砂带轮支架包括两根滑杆，从动砂带轮通过外接的滑块滑动设置在所述滑杆上，所述滑杆上还套设有弹簧，抛光砂带对于从动砂带轮的作用力与弹簧对于动砂带轮的作用力之间达到平衡。

本实用新型采用上述技术方案，该抛光机构中的抛光砂带处于送料轨道上方，压轮装置的两个压轮分别处于送料轨道两侧，使压轮向下压迫抛光砂带的下带体，压轮的下端面高度不高于送料轨道的高度，驱使抛光砂带的下带体在经过两个压轮，以及两个压轮之间的送料轨道时呈拱桥形，抛光砂带被压轮压紧，抛光砂带的下带面涨紧贴合于送料轨道上的锁体弧形面进行抛光。采用该结构，抛光机构可对弧形锁面进行抛光，提升锁面加工质量，大大提升锁面加工效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为抛光机构的结构示意图。

图3为翻料机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的优选实施方案作进一步详细的说明。

如图1~3所示的一种弧形锁面抛光机，包括机架1，以及设置在机架1上的送料轨道2，以及用于沿送料轨道2的轨道方向输送锁体的送料机构3，以及对于对送料轨道2上的锁体进行抛光的抛光机构4。所述抛光机构4有两组，两组抛光机构4之间设有翻料机构5。所述送料机构3、两组抛光机构4沿送料方向依次设置送料轨道2两侧的机架1上，翻料机构5设置在两组抛光机构4之间的送料轨道2内。

所述送料轨道2沿其送料方向依次分为进料段21、送料段22、正面抛光段23、翻转段24、反面抛光段25和下料段26。所述送料轨道2的起始端为进料段21，起始端处于高处，并随着送料方向弧形向下，最终在送料段22前方趋于水平。所述送料轨道2包括轨道底板27，以及设置在轨道底板27上的两块轨道侧板28。两块轨道侧板28与轨道底板27之间构成了轨道槽，轨道侧板28上设置多条线性的调节槽，调节槽方向与轨道的送料方向相垂直，轨道侧板28固定在调节槽，用以调节两块轨道侧板28之间的间距，即调整轨道槽宽度，适用于不同尺寸的锁体输送。

所述送料机构3设置在送料段22两侧，送料机构3包括设置在送料轨道2两侧的送料组件，以及同步驱动两组送料组件的送料电机。所述送料组件包括送料皮带32，以及定位所述送料皮带32的主动皮带轮33和从动皮带轮34。在该送料段22上，送料轨道2仅保留轨道底板27，而撤销轨道侧板28，两组送料组件中的送料皮带32设置在轨道底板27两侧用于替代轨道侧板28，送料皮带32与其上下游的轨道侧板28相承接，且两条送料皮带32之间间距不大于（一般选为略小于）两块轨道侧板28之间间距。正如上述所说，由于需要加工的锁体尺寸有差异，因此条送料皮带32之间间距需要可调控，因而在所述机架1上设置有基座移动副35，基座移动副35的移动方向与送料轨道2的送料方向相垂直，基座移动副35可采用丝杆结构或其他常用结构实现移动，其中一侧的送料组件固定在该基座移动副35上。所述送料电机通过链条驱动主动皮带轮33驱使送料皮带32循环转动，由此保证了两侧的送料皮带32同步性；并且通过链条轨迹的设置，保证两侧的送料皮带32的循环方向相反，由此使两侧送料皮带32的工作端面的输送方向相同，工作端面是指用于替代轨道侧板28的端面。在送料过程中，锁体由送料轨道2的势能驱动进入送料机构3内，送料机构3中的两条送料皮带32夹住锁体侧面，驱动锁体前行；该送料段22下游的送料动力是通过送料机构3驱使锁体往前推行。进一步地为了保证顺利送料，一方面需要采用皮带输送，因为皮带与锁体的摩擦力较大能够推行锁体，且皮带不会对锁体侧面造成磨损；另一方面，送料皮带32内侧面上设置带齿，主动皮带轮33和从动皮带轮34均为齿轮；如此可避免皮带打滑，造成两侧送料皮带32不同步的问题。

所述两组抛光机构4分别设置在送料轨道2的正面抛光段23和反面抛光段25上，抛光机构4包括抛光电机，以及通过主动砂带轮42和从动砂带轮43定位的抛光砂带44，以及用于作用所述抛光砂带44的压轮装置。所述抛光电机的输出端与主动砂带轮42相连接，抛光砂带44涨紧套设在主动砂带轮42和从动砂带轮43上，抛光电机驱动所述抛光砂带44循环转动。机架1上设置有砂带轮支架451，砂带轮支架451包括两根滑杆452，从动砂带轮43通过外接的滑块滑动设置在所述滑杆452上，所述滑杆452上还套设有弹簧453，抛光砂带44对于从动砂带轮43的作用力与弹簧的弹力之间达到平衡，从而可是使抛光砂带44在循环转动过程中尽可能的减少其震动。另外，亦可通过滑块的移动对从动砂带轮43进行位置调整，从而可便于抛光砂带44的安装。

所述抛光砂带44处于送料轨道2上方，压轮装置包括固定在机架1上的纵向移动副46，以及设置在纵向移动副46上的横向移动副47，以及固定在横向移动副47上的压轮组件；所述纵向移动副46和横向移动副47均可采用丝杆机构或其他常用结构实现移动调节，纵向移动副46用于调节压轮组件的纵向高度，横向移动副47用于调节压轮组件的横向位置。压轮组件包括固定在横向移动副47上的压轮架48，以及设置在压轮架48上的两个压轮49。两个压轮49分别处于送料轨道2两侧，并且压轮49处于抛光砂带44的下带体上方，压轮49的滚动方向与所述抛光砂带44的循环方向相同，使用时通过纵向移动副46和横向移动副47调整压轮49位置，使压轮49向下压迫抛光砂带44的下带体，压轮49的下端面高度不高于送料轨道2的高度，如此，驱使抛光砂带44的下带体在经过两个压轮49，以及两个压轮49之间的送料轨道2时呈拱桥形，抛光砂带44被压轮49压紧，抛光砂带44的下带面涨紧贴合于送料轨道2上的锁体弧形面进行抛光。进一步地，由于抛光砂带44被压轮49压紧，会产生锁体无法推入送料轨道2的抛光工位中，因此在所述抛光砂带44上游的设置有导向轮40，导向轮40的滚动方向与输送轨道的输送方向相一致，导向轮40的下端面不高于送料轨道2上的抛光砂带44的带面高度，通过设置该导向轮40将对送料轨道2上的锁体弧形面进行压紧导入，避免该锁体无法推入抛光砂带44下方的送料轨道2内，从而造成卡料停机的现象发生。

所述翻料机构5包括第一杆体51、第二杆体52和第三杆体53，第一杆体51和第二杆体52承接在送料轨道2的正面抛光段23下游。第一杆体51和第二杆体52分别设置在翻转段24的两块轨道侧板28的内侧壁面上，第一杆体51的起始端水平高度低于正面抛光段23的轨道水平高度，第一杆体51沿送料方向倾斜向上，第一杆体51的杆体长度大于第二杆体52的杆体长度。所述第二杆体52的起始端水平高度高于正面抛光段23内的锁体水平高度，第二杆体52沿送料方向倾斜向下。所述第三杆体53的起始端承接在第二杆体52的末端上，第三杆体的起始端与第二杆体的末端相齐平；第三杆体53的杆体方向倾斜朝向第一杆体51，且第三杆体53穿过所述第一杆体51下方。设备运行时，经过正面抛光段23进行正面抛光工作后，锁体进入翻转段24；在翻转段24始端，锁体呈倾斜状，锁体一侧搭在第一杆体51上，另一侧处于第二杆体下方；随着锁体运输，由于第一杆体51倾斜设置而越来越高，锁体越来越倾斜；在锁体接触到第三杆体53后，锁体逐渐往另一侧倾斜，由于第三杆体53倾斜朝向第一杆体51，倾斜状态的锁体下端面被挤到轨道一侧，而锁体上端面则在第一杆体51的作用下倾斜，最终实现了锁体的180°翻转。

上述方案中的抛光机可对锁体的弧形锁面进行抛光，锁体由送料轨道2的进料段21进料后，进入送料段22，在送料段22的推送下，经过正面抛光段23对锁体的一侧弧面进行抛光，而后经过翻转段实现180°翻转，经过反面抛光段25对锁体的另一侧弧面进行抛光，最后由下料段26进行下料，如此该抛光机代替传统的人工抛光作业，从而大大提升锁具加工效率。另外需要说明的是，上述方案中所指的上游和下游是以送料轨道的送料方向为依据，且上游和下游是相对位置，并不是绝对位置。