成型模具于压铸机台及射出机台上的互换结构的制作方法

本发明涉及模具技术领域，具体是涉及一种成型模具于压铸机台及射出机台上的互换结构。

背景技术：

压铸成型与射出成型是生产线上常见的两种金属零部件成型方式。于生产线上，有时要将压铸成型改换为射出成型(或是将射出成型改换为压铸成型)，压铸成型完成后，将成型模具进行修改，才能将成型模具装配于射出机台上再进行射出成型。

由于压铸成型与射出成型存在一定差异，故而成型模具结构也存在不同。例如将射出成型改为压铸成型，就需要对成型模具进行很大幅度地修改，即更换掉整块母模板、上顶针板，而公模板、下顶针板、底板均需再次加工，公母灌嘴等配件全部重新制作。如此以来，成型模具才能装配于压铸机台上，以实现该成型模具的射出成型加工。对于一些特殊结构的模具甚至需要更换掉整套模板(压铸成型改为射出成型亦然)。

如此以来，修模费用较高且修模周期较长，短时间内无法达成生产排配及压铸-射出互换生产的要求。

有鉴于此，实有必要开发一种成型模具于压铸机台及射出机台上的互换结构，以解决上述问题。

技术实现要素：

因此，本发明的目的是提供一种成型模具于压铸机台及射出机台上的互换结构，所述成型模具包括有公模板、母模板、公模仁、母模仁、公灌嘴以及母灌嘴，公灌嘴装设于所述公模仁上，母灌嘴装设于所述母模仁上，其还包括：

第一灌嘴部件，其可装设于所述公灌嘴处；

第二灌嘴部件，其可装设于所述母灌嘴处；

第三灌嘴部件，其可装设于所述公灌嘴处；

第四灌嘴部件，其可装设于所述母灌嘴处；

其中，将所述成型模具装设于所述射出机台上时，装设所述第一灌嘴部件与所述第二灌嘴部件进行射出成型；将所述成型模具装设于所述压铸机台上时，装设所述第三灌嘴部件与所述第四灌嘴部件进行压铸成型。

较佳的，所述压铸机台的吨位数为650t或670t。

较佳的，所述射出机台的吨位数为650t。

较佳的，射出成型时，所述第一灌嘴部件装设于所述公灌嘴处并与所述射出机台的长喷嘴嘴口相适配。

较佳的，射出成型时，所述第二灌嘴部件装设于所述母灌嘴处并与所述射出机台的长喷嘴侧壁相适配。

较佳的，压铸成型时，所述第三灌嘴部件装设于所述公灌嘴处并与所述压铸机台的压铸冲头相适配。

较佳的，压铸成型时，所述第四灌嘴部件装设于所述母灌嘴处并与所述压铸机台的压铸冲头侧壁相适配。

较佳的，将所述成型模具装设于射出机台上时，还要于所述射出成型模具的所述公模仁与所述母模仁相接处增设压板，并于所述母模板处设置定位环。

较佳的，所述成型模具于压铸机台及射出机台上的互换结构还包括底板，所述底板上设置有八个顶杆螺纹孔和四个拉杆螺纹孔。

相较于现有技术，本发明的成型模具于压铸机台及射出机台上的互换结构通过设计不同的灌嘴部件及增设压板、定位环以及重新设计底板上的螺纹孔，实现了成型模具在压铸机台及射出机台上的互换使用。本发明仅需更换较少的零部件，即可实现同一模具压铸成型与射出成型的转换，成型模具做少量改换后即可上机生产。较之以往需要更换整块母模板、上顶针板；再次加工公模板、下顶针板、底板并重新制作公母灌嘴的繁复工序，本发明能够大幅节约修模时间并降低修模费用，实现射出成型与压铸成型生产的迅速互换。

【附图说明】

图1绘示为第一灌嘴部件的结构示意图。

图2绘示为第二灌嘴部件的结构示意图。

图3绘示为第三灌嘴部件的结构示意图。

图4绘示为第四灌嘴部件的结构示意图。

图5绘示为第一灌嘴部件及第二灌嘴部件装配于成型模具进行射出成型的示意图。

图6绘示为第三灌嘴部件及第四灌嘴部件装配于成型模具进行压铸成型的示意图。

【具体实施方式】

请参阅图1至图6所示，其中图1至图4分别绘示为第一灌嘴部件、第二灌嘴部件、第三灌嘴部件、第四灌嘴部件的结构示意图，图5绘示为第一灌嘴部件及第二灌嘴部件装配于成型模具进行射出成型的示意图，图6绘示为第三灌嘴部件及第四灌嘴部件装配于成型模具进行压铸成型的示意图。

一种成型模具于压铸机台及射出机台上的互换结构，所述成型模具包括公模板(图未示)、母模板11、公模仁12、母模仁13、公灌嘴14以及母灌嘴15；公灌嘴14装设于公模仁12上，母灌嘴15装设于母模仁13上，其还包括：

第一灌嘴部件101，其可装设于公灌嘴14处；

第二灌嘴部件102，其可装设于母灌嘴15处；

第三灌嘴部件201，其可装设于公灌嘴14处；

第四灌嘴部件202，其可装设于母灌嘴15处；

其中，将成型模具装设于射出机台上时，装设第一灌嘴部件101与第二灌嘴部件102进行射出成型；将成型模具装设于压铸机台上时，装设第三灌嘴部件103与第四灌嘴部件104进行压铸成型。

较佳的，压铸机台的吨位数为650t或670t。

较佳的，射出机台的吨位数为650t。

较佳的，射出成型时，第一灌嘴部件101装设于公灌嘴14处并与所述射出机台(图未示)的长喷嘴嘴口相适配。第一灌嘴部件101为圆柱体，一端面的中心处设置有进料孔，该端面的圆周上设置有缺口，以恰好与长喷嘴相对接。

较佳的，射出成型时，第二灌嘴部件102装设于母灌嘴15处并与所述射出机台的长喷嘴侧壁相适配。第二灌嘴部件102为两个套接固定在一起的中空同心圆柱体，较大直径圆柱体的一端面处设有凸缘，以恰好与长喷嘴侧壁接触。

较佳的，压铸成型时，第三灌嘴部件201装设于公灌嘴14处，第三灌嘴部件201为两个直径不同且固定连接在一起的同心圆柱体，两个同心圆柱体的相接处设置有缺口；直径较小的圆柱体上开设有挖槽，使之与所述压铸机台(图未示)的压铸冲头(图未示)相适配。

较佳的，压铸成型时，第四灌嘴部件202装设于母灌嘴15处。第四灌嘴部件202包括环状体以及与环状体相垂直的延伸部，与所述压铸机台的压铸冲头侧壁相适配。

较佳的，第一灌嘴部件101与第二灌嘴部件102搭配使用时，还要于射出成型模具的公模仁12与母模仁13相接处增设压板16，于母模板11处设置定位环17。

较佳的，成型模具于压铸机台及射出机台上的互换结构还包括底板(图未示)，射出成型时或压铸成型时，底板分别装设于所述压铸机台及射出机台上。该底板上同时设置有八个顶杆螺纹孔和四个拉杆螺纹孔。

以压铸成型改用射出成型为例，对本发明的实施过程进行说明。

请再次参阅图5及图6所示，图5绘示为第一灌嘴部件及第二灌嘴部件装配于成型模具进行射出成型的示意图，图6绘示为第三灌嘴部件及第四灌嘴部件装配于成型模具进行压铸成型的示意图。

先将第三灌嘴部件201装设于模具的公灌嘴14处，并将第四灌嘴部件202装设于模具的母灌嘴15处，此时模具适用于压铸成型。而后将该模具装设于650t压铸机台上，熔体通过流道22进入模具中，进行压铸成型。

压铸成型完成后开模，卸下第三灌嘴部件201及第四灌嘴部件202。将第一灌嘴部件101装设于模具的公灌嘴14处，并将第二灌嘴部件102装设于模具的母灌嘴15处；于模具的公模仁12与母模仁13相接处增设压板16，于母模板11处设置定位环17，此时模具适用于射出成型。而后将该模具装设于650t射出机台上，长喷嘴21伸入母灌嘴15中，进行射出成型。

如果将射出成型改为压铸成型，即将上述拆装过程逆向进行即可，于此不再赘述。

其中，第一灌嘴部件101及第二灌嘴部件102的形状根据公母灌嘴形状及650t射出机台的长喷嘴结构设计；第一灌嘴部件201及第二灌嘴部件202的形状根据公母灌嘴形状及650t或670t压铸机台的流道形状设计。以上实施例中的灌嘴部件的尺寸大小仅与650t射出机台及650t或670t压铸机台相适配。因此，可根据不同吨位的压铸或射出机台加工出对应尺寸大小的灌嘴部件。

由于本发明的设计初衷在于尽可能更改较少数量的部件，以使压铸换射出或是射出换压铸时，仅需更换较少的部件即可上机生产。原先压铸成型模具的底板上设置有8个顶杆螺纹孔，而射出成型模具的底板上设置有4个拉杆螺纹孔。因此，加工设计出的底板同时设置有8个顶杆螺纹孔及4个拉杆螺纹孔，从而实现上机生产时两种模具可以共用同一底板，使得压铸换射出或是射出换压铸时不需更换底板。

其中，650t压铸机台及670t压铸机台由于结构相类似，因此可以共用公母灌嘴；但是650t射出机台为长喷嘴结构，如果要实现共用，必须另外对射出成型模具进行修改，具体为于母模板处设置定位环，以及于公母模仁相接处增设压板并将第一灌嘴部件和第二灌嘴部件更换为第三灌嘴部件和第四灌嘴部件。

需要指出的是，本发明不限于上述实施方式，任何熟悉本专业的技术人员基于本发明技术方案对上述实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，都落入本发明的保护范围内。