本发明涉及涡轮增压器叶轮的浇铸系统技术领域，具体涉及一种涡轮增压器叶轮的可监控式智能快速真空浇铸系统。
背景技术：
铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80％，汽车占25％，拖拉机占50～60％。由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。
现有的涡轮增压器叶轮浇铸系统由于没有监控式的装置，使得浇铸时的温度变化不会被实时的监测着，对浇铸液的温度控制会变得后知后觉，从而会延长开模时间，降低浇铸效率。
技术实现要素：
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种涡轮增压器叶轮的可监控式智能快速真空浇铸系统，从而解决上述提到的现有的涡轮增压器叶轮浇铸系统由于没有监控式的装置，使得浇铸时的温度变化不会被实时的监测着，对浇铸液的温度控制会变得后知后觉，从而会延长开模时间，降低浇铸效率问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明提供了一种涡轮增压器叶轮的可监控式智能快速真空浇铸系统，包括成型砂箱、成型砂模、浇口、冒口、底座和保护壳，所述成型砂模嵌于所述成型沙箱内，并与所述成型沙箱同轴分布，所述浇口设在所述成型砂模的上方，所述成型砂模内设成型腔、浇道，所述冒口设在所述浇道的两侧，所述成型腔与所述成型砂箱同轴分布，所述浇道位于所述成型腔的四周，且所述浇道与所述成型腔的底部连通，所述浇道的下方设有浇口窝，所述成型腔的两侧均设有若干冷铁，若干冷铁之间设有成型腔中部温度探头，所述成型腔的上方设有若干成型腔顶部温度探头，所述成型腔的下方设有若干成型腔底部温度探头，所述浇道底部的两侧设有浇道温度探头，所述保护壳的内部设有plc控制器、声音报警器和无线接收器，所述无线接收器与所述成型腔顶部温度探头、成型腔中部温度探头、成型腔底部温度探头和浇道温度探头信号连接，所述无线接收器的输出端与所述plc控制器的输入端连接，所述plc控制器的输出端与所述声音报警器的输入端连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述成型腔顶部温度探头与所述成型腔顶部的距离为2.5mm-3.3mm。
作为本发明的一种优选技术方案，所述浇道温度探头与所述浇道之间的距离为3.2mm-4.4mm
作为本发明的一种优选技术方案，所述所述成型腔顶部温度探头、成型腔中部温度探头、成型腔底部温度探头和浇道温度探头均为无线温度传感器。
作为本发明的一种优选技术方案，所述保护壳与所述成型砂箱之间的距离为20cm-25cm。
作为本发明的一种优选技术方案，所述保护壳内配备有蓄电池。
本发明所达到的有益效果是：通过在浇筑通道的外侧安装浇道温度探头、在成型腔的外侧分别安装若干成型腔顶部温度探头、成型腔中部温度探头和成型腔底部温度探头，配合plc控制器、无线接收器，可以实时监测浇道底部的温度和成型腔上、中、下的温度，对浇铸系统进行实时监控，而且在温度不在预定的范围内时，通过声音报警器提醒工作人员及时对温度进行调整，提高浇铸效率，减少次品率。本发明设计合理、结构简单、安全可靠、使用方便、实用性高，具有很好的推广使用价值。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的整体结构示意图；
图2是本发明保护壳的内部结构示意图。
图中：1、成型砂箱；2、成型砂模；3、浇口；4、冒口；5、浇道；6、成型腔；7、冷铁；8、浇口窝；9、底座；10、成型腔顶部温度探头；11、成型腔中部温度探头；12、成型腔底部温度探头；13、浇道温度探头；14、无线接收器；15、plc控制器；16、声音报警器；17、保护壳。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
如图1-2所示，本发明提供了一种涡轮增压器叶轮的可监控式智能快速真空浇铸系统，包括成型砂箱1、成型砂模2、浇口3、冒口4、底座9和保护壳17，成型砂模2嵌于成型沙箱1内，并与成型沙箱1同轴分布，浇口3设在成型砂模2的上方，成型砂模2内设成型腔6、浇道5，冒口4设在浇道5的两侧，成型腔6与成型砂箱1同轴分布，浇道5位于成型腔6的四周，且浇道5与成型腔6的底部连通，浇道5的下方设有浇口窝8，成型腔6的两侧均设有若干冷铁7，若干冷铁7之间设有成型腔中部温度探头11，成型腔6的上方设有若干成型腔顶部温度探头10，成型腔6的下方设有若干成型腔底部温度探头12，浇道5底部的两侧设有浇道温度探头13，保护壳17的内部设有plc控制器15、声音报警器16和无线接收器14，无线接收器14与成型腔顶部温度探头10、成型腔中部温度探头11、成型腔底部温度探头12和浇道温度探头13信号连接，无线接收器14的输出端与plc控制器15的输入端连接，plc控制器15的输出端与声音报警器16的输入端连接。
成型腔顶部温度探头10与成型腔6顶部的距离为2.5mm-3.3mm，提高温度测量的真实度。
浇道温度探头13与浇道5之间的距离为3.2mm-4.4mm
成型腔顶部温度探头10、成型腔中部温度探头11、成型腔底部温度探头12和浇道温度探头13均为无线温度传感器。
保护壳17与成型砂箱1之间的距离为20cm-25cm。
保护壳17内配备有蓄电池，便于为plc控制器15提供电能。
具体的工作时，使用时，将铁水通过浇口3浇入，通过浇道5进入浇口窝8，同时浇道温度探头13将浇道5内铁水的温度测量出来，并且将信息传递给无线接收器14，然后进入成型腔6的底部，随着铁水充满成型腔6的过程中，成型腔底部温度探头12、成型腔中部温度探头11和成型腔顶部温度探头10依次将成型腔6内部的温度信息传递给无线接收器14，当成型腔顶部温度探头10的温度与铁水温度相等时，则证明成型腔6已经充满，关闭浇口3，然后通过冷铁7整体降低成型腔6内部的温度，plc控制器15将各个温度探头的温度接收后通过plc控制器15内部的对比模块将温度信息对比，如果成型腔三组温度探头的温度不一致时，plc控制器15接通声音报警器16的电源，提醒工作人员进行调节。
本发明所达到的有益效果是：通过在浇筑通道的外侧安装浇道温度探头13、在成型腔6的外侧分别安装若干成型腔顶部温度探头10、成型腔中部温度探头11和成型腔底部温度探头12，配合plc控制器15、无线接收器14，可以实时监测浇道底部的温度和成型腔6上、中、下的温度，对浇铸系统进行实时监控，而且在温度不在预定的范围内时，通过声音报警器16提醒工作人员及时对温度进行调整，提高浇铸效率，减少次品率。本发明设计合理、结构简单、安全可靠、使用方便、实用性高，具有很好的推广使用价值。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。