一种卧式压铸机的自动脱模运输机构的制作方法

本实用新型属于金属铸件生产运输技术领域，特别地，涉及一种卧式压铸机的自动脱模运输机构。

背景技术：

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。冷室压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械。冷室压铸机分为立式和卧式，其中卧式冷室压铸机的结构较为简单，工序较为简便，方便工人操作。但是，卧式冷室压铸机在压铸的时候，模具中的铸件冷却完毕，不是通过机器将铸件取下来的，需要工人亲自将铸件从模具上取下来，然后放到收集槽内，这样的压铸机的自动化程度不够，需要人工完成铸件的脱模、运输步骤，导致工人的劳动强度较大，人工成本较高，而且压铸机附近温度较高，较为危险，容易造成工伤，不利于工人操作。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种自动脱模，自动运输铸件，减小工人劳动强度，更加安全，更加自动化的卧式压铸机的自动脱模运输机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种卧式压铸机的自动脱模运输机构，包括有固定架、固定在所述固定架上的右模具、与所述右模具配合的左模具、驱动所述左模具左右移动的第一驱动装置，所述左模具与所述右模具配合形成模腔，所述右模具对应所述模腔的中心设有浇道，所述左模具对应所述浇道的位置滑动连接有第一顶杆，所述左模具对应所述模腔的上边缘和下边缘的位置均滑动连接有第二顶杆，所述第一顶杆和所述第二顶杆均在第二驱动装置的驱动下同时左右滑动，所述固定架对应所述左模具的下方设有向右倾斜的斜运输带，所述固定架对应所述斜运输带的出口的位置设有水平运输带，所述斜运输带的运输方向与所述水平运输带的运输方向垂直。

作为上述方案的改进，所述第一顶杆和所述第二顶杆的左端均穿出所述左模具的左侧且安装在同一块推动盘上。

作为上述方案的进一步改进，所述左模具的左侧设有用于安装所述第二驱动装置的固定盘，所述推动盘位于所述固定盘与所述左模具之间。

进一步，所述第二顶杆一共有四条且均匀分布在所述左模具上。

进一步，所述第二驱动装置为驱动气缸。

本实用新型的有益效果：与现有技术相比，本实用新型通过第一顶杆、第二顶杆、左模具、第二驱动装置、第一驱动装置的配合，让压铸机的铸件在冷却完毕之后，可以自动脱模落下到斜运输带上，然后随着水平运输带运输到收集铸件的地方，从而避免了人工脱模、运输的步骤，减小了工人的劳动强度，减少了人工成本，提高了铸件脱模、运输的效率，使得设备更加自动化；其次，通过水平运输带运输铸件，让铸件可以远离压铸机，使得位于水平运输带的末端的收集人员远离了压铸机，从而减少了因压铸机的高温造成工伤事故的发生，保证了工人的人身安全，便于工人操作。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型整体结构的示意图；

图2是本实用新型处于脱模动作状态的结构示意图；

图3是本实用新型整体俯视视角的示意图；

图4是本实用新型中所述推动盘的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图3，一种卧式压铸机的自动脱模运输机构，包括有固定架1、固定在所述固定架1上的右模具2、与所述右模具2配合的左模具3、驱动所述左模具3左右移动的第一驱动装置4，所述左模具3与所述右模具2配合形成模腔5，所述右模具2对应所述模腔5的中心设有浇道21，所述左模具3对应所述浇道21的位置滑动连接有第一顶杆31，所述左模具3对应所述模腔5的上边缘和下边缘的位置均滑动连接有第二顶杆32，所述第一顶杆31和所述第二顶杆32均在第二驱动装置33的驱动下同时左右滑动，所述固定架1对应所述左模具3的下方设有向右倾斜的斜运输带6，所述固定架1对应所述斜运输带6的出口的位置设有水平运输带7，所述斜运输带6的运输方向与所述水平运输带7的运输方向垂直。所述水平运输带7和所述斜运输带6均为直线传送带。

所述第一顶杆31对应所述浇道21，因为铸件在所述浇道21上形成柱体最长，因此结构强度较大，不容易被所述第一顶杆31顶坏铸件。所述第二顶杆32对应所述模腔5的上下边缘，用于配合、辅助所述第一顶杆31，便于顶起铸件，让铸件在顶起的时候受力更加均匀，更好地脱模。所述第一顶杆31和所述第二顶杆32的长度大于所述左模具3的厚度，可以让所述第一顶杆31和所述第二顶杆32的右端伸出所述左模具3，用于顶起铸件。在压铸机压铸的时候，所述第一顶杆31和所述第二顶杆32在所述第二驱动装置33的驱动下缩回到所述左模具3上，与所述左模具3形成所述模腔5的一侧，方便压铸。优选地，所述第一驱动装置4为丝杆驱动装置，根据实际情况，所述第一驱动装置4还可以为油缸、同步带等常用的替换手段。

所述固定架1对应所述左模具3的下方设有向右倾斜的斜运输带6，所述固定架1对应所述斜运输带6的出口的位置设有水平运输带7，所述斜运输带6用于支撑并运输从所述左模具3上脱下来的铸件，由于倾斜一定的角度，因此铸件在落下所述斜运输带6的时候，铸件的浇道21会斜朝上，便于运输，而且还可以减缓铸件掉下来的压力，从而保护铸件和所述斜运输带6。压铸机一般为长条形，由于所述斜运输带6的运输方向与所述水平运输带7的运输方向垂直，则所述水平运输带7的方向便垂直于压铸机，可以让铸件在最短的运输距离内远离压铸机，从而让在所述水平运输带7的末端的工人远离压铸机，避免了压铸机的高温损害，保证了工人的安全。

参照图1、图2，优选地，为了方便同时控制所述第一顶杆31和所述第二顶杆32的运动，所述第一顶杆31和所述第二顶杆32的左端均穿出所述左模具3的左侧且安装在同一块推动盘34上。

参照图1、图2，优选地，为了简化所述第二驱动装置33的结构，所述左模具3的左侧设有用于安装所述第二驱动装置33的固定盘35，所述推动盘34位于所述固定盘35与所述左模具3之间。

参照图4，优选地，所述第二顶杆32一共有四条且均匀分布在所述左模具3上，则加上所述第一顶杆31，所述左模具3上一共有五根顶杆，且所述第二顶杆32均匀分布在所述左模具3上，可以让铸件的受力更加均匀，方便脱模和保护铸件。

优选地，所述第二驱动装置33为驱动气缸。除此之外，还可以为油缸或丝杆驱动装置等常用的替换手段。

本实用新型的使用流程为：首先，所述左模具3与所述右模具2配合，合模形成所述模腔5，然后通过所述浇道21往所述模腔5里注入熔融的金属液，进行压铸。等所述模腔5内的铸件冷却完毕之后，所述第一驱动装置4驱动所述左模具3向座移动，让留在所述左模具3上的铸件脱离所述右模具2，随后所述第二驱动装置33驱动五根顶杆向右移动，让五根顶杆的右端把铸件顶起，让铸件在重力的作用下落到所述斜运输带6上，然后在所述斜运输带6上的斜面的导向下让铸件的浇道21向上，运输到所述水平运输带7上，铸件通过所述水平运输带7运输到收集处。循环上述步骤，便可以实现压铸机的铸件的自动脱模、自动运输。

与现有技术相比，本实用新型通过所述第一顶杆31、所述第二顶杆32、所述左模具3、所述第二驱动装置33、所述第一驱动装置4的配合，让压铸机的铸件在冷却完毕之后，可以自动脱模落下到所述斜运输带6上，然后随着所述水平运输带7运输到收集铸件的地方，从而避免了人工脱模、运输的步骤，减小了工人的劳动强度，减少了人工成本，提高了铸件脱模、运输的效率，使得设备更加自动化；其次，通过所述水平运输带7运输铸件，让铸件可以远离压铸机，使得位于所述水平运输带7的末端的收集人员远离了压铸机，从而减少了因压铸机的高温造成工伤事故的发生，保证了工人的人身安全，便于工人操作。

以上所述只是本实用新型的较佳实施方式，但本实用新型并不限于上述实施例，只要其以任何相同或相似手段达到本实用新型的技术效果，都应落入本实用新型的保护范围之内。