本发明涉及耐磨球技术领域，尤其涉及一种用于耐磨球的高铬铸铁及其制备方法。
背景技术：
球磨机是物料被破碎以后对其进行粉碎的工业设备，它被广泛应用在玻璃、陶瓷、化肥等产品粉体原材料的制备上，同时也是矿山、发电厂和水泥生产行业不可或缺的设备。
随着工业的发展，为提高粉体的生产效率，球磨机正不断朝着大型化的方向发展，目前大型工矿企业所使用球磨机的直径已普遍达到5m以上，更大的直径和容量在提高工作效率的同时，也带来磨料冲击增大，停机更换磨球频率增加进而增大生产成本等问题。
目前行业内主要采用高铬铸铁制备耐磨球，该铸铁组织中高含量的脆硬碳化物使其具备极高的硬度(>60hrc)，这使得高铬铸铁耐磨球在低冲击条件下显示出很好的耐磨性能。而由于使用上述的大型球磨机时耐铸球的冲击韧性较大，铸球在使用的过程中出现早期表面剥落或者碎球的现象，大大增加了球耗，增加生产成本，造成资源的浪费，降低生产效率。因此，需要研究开发一种高硬度、高耐磨性、高冲击韧度的耐磨球。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种用于耐磨球的高铬铸铁及其制备方法，制得磨球冲击载荷较高，铸球的硬度、冲击韧性和耐磨性能三者达到很好的平衡，可适用于水泥、矿山、电力工业等大型球磨机的使用需要。
本发明提出的一种用于耐磨球的高铬铸铁，按重量百分比计其由以下组分组成：c2.3-3.0％、si0.5-1.0％、mn0.4-1.0％、cr16-20％、mo0.3-0.6％、ni0.4-0.8％、v0.02-0.08％、b0.05-0.1％、nb0.1-0.2％、re0.01-0.1％、s≤0.03％、p≤0.03％，余量为fe。
优选地，按重量百分比计其由以下组分组成：c2.5-2.8％、si0.7-0.9％、mn0.5-0.8％、cr17-18％、mo0.4-0.5％、ni0.6-0.7％、v0.03-0.05％、b0.06-0.08％、nb0.12-0.16％、re0.04-0.08％、s≤0.03％、p≤0.03％，余量为fe。
优选地，所述cr、c的重量百分含量满足关系式：cr/c≤6.5。
本发明还提出了上述用于耐磨球的高铬铸铁的制备方法，包括以下步骤：
s1、熔炼：将废钢、生铁、硅铁、锰铁加入到中频感应电炉中，熔炼，炉前调整成分，升温，脱氧处理，然后加入铬铁、钼铁、钒铁、镍块、铌铁，再加入硼铁进行第一次变质处理，然后再加入re进行第二次变质处理，出炉；
s2、浇铸：将金属液浇注到预制好的金属铁模内成型，开箱，清理，得毛胚球；
s3、热处理：将毛胚球进行淬火处理，先空气自然冷却，再鼓风冷却至室温，然后再进行回火处理，即得。
优选地，s1中，升温至1550-1570℃，然后进行脱氧处理。
优选地，s3中，淬火温度为960-980℃。
优选地，s3中，先空气自然冷却至360-380℃，再鼓风冷却至室温。
优选地，s3中，调整鼓风量控制鼓风冷却的降温速率在7-10℃/min。
优选地，s4中，回火温度为340-360℃。
有益效果：本发明提供了一种用于耐磨球的高铬铸铁及其制备方法，采用较高的碳含量，使其组织中存在高硬度的m7c3型碳化物，并加入了v、nb等元素，细化碳化物晶粒，有助于形成孤立分布的碳化物，减少网状碳化物的含量，提高材料的硬度和耐磨性，并通过控制铬碳比，进一步改善磨球中碳化物的形态和分布；加入b、v、nb、mo等元素进行微量合金化，提高磨球淬透性，进而提高耐磨性，添加的ni与cr、mo等元素协调作用，提高材料的抗疲劳强度。本发明在大量实验的基础上，调整高铬铸铁中各化学成分含量，并通过控制铬碳比及热处理工艺，使其淬火应力有效被消除，制得磨球淬透性好、冲击载荷较高，铸球的硬度、冲击韧性和耐磨性能三者达到很好的平衡，从而改善早期表面易剥落和碎球率高等现象。制得磨球冲击载荷较高，可适用于水泥、矿山、电力工业等大型球磨机的使用需要。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
本发明提出的一种用于耐磨球的高铬铸铁，按重量百分比计其由以下组分组成：c2.3％、si1.0％、mn0.4％、cr16％、mo0.6％、ni0.4％、v0.08％、b0.1％、nb0.1％、re0.1％、s0.03％、p0.03％，余量为fe。
本发明还提出了上述用于耐磨球的高铬铸铁的制备方法，包括以下步骤：
s1、熔炼：将废钢、生铁、硅铁、锰铁加入到中频感应电炉中，熔炼，炉前调整成分，升温至1550℃，然后进行脱氧处理，然后加入铬铁、钼铁、钒铁、镍块、铌铁，再加入硼铁进行第一次变质处理，然后再加入re进行第二次变质处理，出炉；
s2、浇铸：将金属液浇注到预制好的金属铁模内成型，开箱，清理，得毛胚球；
s3、热处理：将毛胚球进行淬火处理，淬火温度为960℃，先空气自然冷却至360℃，再鼓风冷却至室温，调整鼓风量控制鼓风冷却的降温速率在7℃/min，然后再进行回火处理，回火温度为340℃，即得。
实施例2
本发明提出的一种用于耐磨球的高铬铸铁，按重量百分比计其由以下组分组成：c3.0％、si0.5％、mn1.0％、cr20％、mo0.3％、ni0.8％、v0.02％、b0.05％、nb0.2％、re0.01％、s0.03％、p0.03％，余量为fe。
本发明还提出了上述用于耐磨球的高铬铸铁的制备方法，包括以下步骤：
s1、熔炼：将废钢、生铁、硅铁、锰铁加入到中频感应电炉中，熔炼，炉前调整成分，升温至1570℃，然后进行脱氧处理，然后加入铬铁、钼铁、钒铁、镍块、铌铁，再加入硼铁进行第一次变质处理，然后再加入re进行第二次变质处理，出炉；
s2、浇铸：将金属液浇注到预制好的金属铁模内成型，开箱，清理，得毛胚球；
s3、热处理：将毛胚球进行淬火处理，淬火温度为980℃，先空气自然冷却至380℃，再鼓风冷却至室温，调整鼓风量控制鼓风冷却的降温速率在10℃/min，然后再进行回火处理，回火温度为360℃，即得。
实施例3
本发明提出的一种用于耐磨球的高铬铸铁，按重量百分比计其由以下组分组成：c2.5％、si0.9％、mn0.5％、cr17％、mo0.5％、ni0.6％、v0.05％、b0.08％、nb0.16％、re0.04％、s0.02％、p0.02％，余量为fe。
本发明还提出了上述用于耐磨球的高铬铸铁的制备方法，包括以下步骤：
s1、熔炼：将废钢、生铁、硅铁、锰铁加入到中频感应电炉中，熔炼，炉前调整成分，升温至1560℃，然后进行脱氧处理，然后加入铬铁、钼铁、钒铁、镍块、铌铁，再加入硼铁进行第一次变质处理，然后再加入re进行第二次变质处理，出炉；
s2、浇铸：将金属液浇注到预制好的金属铁模内成型，开箱，清理，得毛胚球；
s3、热处理：将毛胚球进行淬火处理，淬火温度为960℃，先空气自然冷却至370℃，再鼓风冷却至室温，调整鼓风量控制鼓风冷却的降温速率在7℃/min，然后再进行回火处理，回火温度为340℃，即得。
实施例4
本发明提出的一种用于耐磨球的高铬铸铁，按重量百分比计其由以下组分组成：c2.8％、si0.7％、mn0.8％、cr18％、mo0.4％、ni0.7％、v0.03％、b0.06％、nb0.12％、re0.08％、s0.02％、p0.02％，余量为fe。
本发明还提出了上述用于耐磨球的高铬铸铁的制备方法，包括以下步骤：
s1、熔炼：将废钢、生铁、硅铁、锰铁加入到中频感应电炉中，熔炼，炉前调整成分，升温至1560℃，然后进行脱氧处理，然后加入铬铁、钼铁、钒铁、镍块、铌铁，再加入硼铁进行第一次变质处理，然后再加入re进行第二次变质处理，出炉；
s2、浇铸：将金属液浇注到预制好的金属铁模内成型，开箱，清理，得毛胚球；
s3、热处理：将毛胚球进行淬火处理，淬火温度为970℃，先空气自然冷却至380℃，再鼓风冷却至室温，调整鼓风量控制鼓风冷却的降温速率在8℃/min，然后再进行回火处理，回火温度为350℃，即得。
实施例5
本发明提出的一种用于耐磨球的高铬铸铁，按重量百分比计其由以下组分组成：c2.7％、si0.8％、mn0.7％、cr17.4％、mo0.45％、ni0.65％、v0.04％、b0.07％、nb0.14％、re0.06％、s0.01％、p0.02％，余量为fe。
本发明还提出了上述用于耐磨球的高铬铸铁的制备方法，包括以下步骤：
s1、熔炼：将废钢、生铁、硅铁、锰铁加入到中频感应电炉中，熔炼，炉前调整成分，升温至1560℃，然后进行脱氧处理，然后加入铬铁、钼铁、钒铁、镍块、铌铁，再加入硼铁进行第一次变质处理，然后再加入re进行第二次变质处理，出炉；
s2、浇铸：将金属液浇注到预制好的金属铁模内成型，开箱，清理，得毛胚球；
s3、热处理：将毛胚球进行淬火处理，淬火温度为980℃，先空气自然冷却至370℃，再鼓风冷却至室温，调整鼓风量控制鼓风冷却的降温速率在9℃/min，然后再进行回火处理，回火温度为350℃，即得。
对本发明实施例1-5制备的耐磨球(ф80mm)进行性能从测试，测试结果见表1。
表1耐磨球性能数据
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。