本发明涉及难选金精矿提金技术领域，具体而言，涉及难选金精矿焙烧渣浸出剂、浸金方法和提金方法。
背景技术：
自氰化物用于提金以来，由于其工艺相对简单、适应性好，金回收率高，因此该法一直长盛不衰，但随着黄金的大量开采，易选的高硫砷碳难选冶金精矿所占比例越来越小，难选金精矿石所占比例越来越大，并且由于氰化浸出过程易受到铜、铅、锌、锑、碲、砷、硫、有机碳等杂质，以及其它在预处理过程中形成的二次包裹影响，以及氰化物的剧毒对生态环境造成巨大的伤害，因此，氰化浸出效果变得不再满意，所以，人们对于寻找一种非氰浸出药剂或药剂方案成为后续研究者攻关的重点项目。
通过研究者的大量工作，针对不同矿石性质相继开发出来的非氰浸出剂或药剂方案有：硫脲(硫脲浸金法)，卤素及其化合物法联合浸金(如水氯法、氯化挥发法、溴化法、碘化法等)，硫代硫酸盐法、多硫化物法、以及其它试剂如氨基酸类、类氰化合物(丙二腈、溴氰、硫氰化物、氨基酸钙)、腐植酸类等。三大酸与碱由于并不能单独浸金都是作为以上各法的酸碱环境调整剂使用，或者作为预处理剂进行使用。但于经济、环境、操作控制条件的难度等各种因素，并没有得到大规模的生产应用。目前，可以得到大规模应用，有取代氰化物的非氰环保提金剂主要有以金蝉药剂为代表的提金化合物。其工艺与氰化钠提金几乎一致，但也存在一些与氰化相似的浸出性能与受影响因素。
因此，寻找一种环保、浸金效果好、浸金率高的浸金药剂或工艺是提高企业经济效益的关键。
鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供环保、可快速浸金且浸金率高的难选金精矿焙烧渣浸出剂、难选金精矿焙烧渣浸金方法和难选金精矿焙烧渣提金方法。
本发明是这样实现的：
第一方面，本发明实施例提供的一种难选金精矿焙烧渣浸出剂，包括浸出溶液和助浸剂，浸出溶液的溶质包括氯化氢，助浸剂包括氧化剂。
在可选的实施方式中，氯化氢的质量占难选金精矿焙烧渣浸出剂质量的15-30％；优选地，氧化剂的质量占难选金精矿焙烧渣浸出剂质量的0.1-5％。
在可选的实施方式中，氧化剂包括硝酸、亚硝酸钠和过氧化氢中至少一种。
在可选的实施方式中，助浸剂还包括表面活性剂，表面活性剂的质量占难选金精矿焙烧渣浸出剂质量的0.2-0.3％。
在可选的实施方式中，表面活性剂为木质素磺酸钠。
在可选的实施方式中，助浸剂还包括氯盐，助浸剂与浸出溶液混合后，氯盐占难选金精矿焙烧渣浸出剂质量的0.2-0.3％；
在可选的实施方式中，氯盐包括氯化钠或氯化铁中至少一种。
第二方面，本发明实施例提供的一种难选金精矿焙烧渣浸金方法，包括：
采用上述的难选金精矿焙烧渣浸出剂对难选金精矿焙烧渣进行浸金。
在可选的实施方式中，采用矿焙烧渣浸出剂对难选金精矿焙烧渣进行浸金是：控制矿浆温度为90-100℃，保温浸出得到浸金浆液，矿浆由难选金精矿焙烧渣与难选金精矿焙烧渣浸出剂混合后得到；
在可选的实施方式中，控制矿浆温度为90-100℃，保温浸出得到浸金浆液是：
将难选金精矿焙烧渣与浸出溶液混合均匀得到初混矿浆；
控制初混矿浆温度为90-100℃，并保温，然后滴加助浸剂，保温浸出30-90min；
在可选的实施方式中，滴加助浸剂以及保温浸出过程不断搅拌矿浆；
在可选的实施方式中，将初混矿浆升温之前或之后，还包括向其中补加含有氯化氢的溶液使与难选金精矿焙烧渣混合的溶液中氯化氢的质量浓度为15-30％；
在可选的实施方式中，难选金精矿焙烧渣与难选金精矿焙烧渣浸出剂的质量之比为1:3-6。
第三方面，本发明实施例提供的一种难选金精矿焙烧渣提金方法，包括：
按照上述的难选金精矿焙烧渣浸金方法浸金后得到浸金浆液；提取浸金浆液中的金；
在可选的实施方式中，提取浸金浆液中的金是：
将浸金浆液进行过滤得到滤液；
采用活性炭吸附、离子交换树脂提取或采用还原剂还原的方式提取滤液中的金。
本发明具有以下有益效果：
本发明通过上述设计得到的难选金精矿焙烧渣浸出剂，包括浸出溶液和助浸剂，由于浸出溶液的溶质由于包括氯化氢，因此浸出溶液相当于盐酸，盐酸与难选金精矿焙烧渣表面的铁氧化物发生化学反应，清除了难选金精矿焙烧渣包裹，使难选金精矿焙烧渣中的黄金被释放出来，然后金单质与三价铁离子以及氯离子发生化学反应，三价铁离子将金单质氧化后生成的金离子与氯离子络合。而助浸剂包括氧化剂，氧化剂可氧化矿浆中的二价铁离子，促进络合反应平衡正向移动以提高黄金的浸出率。因此，本发明提供的浸出剂，相对于现有的氰化物浸金剂应用于难选金精矿焙烧渣浸金过程，可显著提高黄金的浸出率，并且更加环保。
本发明通过上述设计得到的难选金精矿浸金方法，由于选用本发明提供的浸金剂，更环保，浸金率和浸金效率高。
本发明通过上述设计得到的难选金精矿提金方法，是采用本发明提供的难选金精矿浸金方法浸金后进行提金，因此，该方法环保，其提金率高，提金效率高。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本发明中的难选金精矿主要指黄铁矿、砷黄铁矿、有机炭包裹的金精矿粉。金精矿经焙烧后，焙渣含铁约30～50％。
下面对本发明实施例提供的难选金精矿焙烧渣浸出剂、浸金方法及提金方法进行具体说明。
本发明实施例提供的难选金精矿焙烧渣浸出剂，包括浸出溶液和助浸剂，浸出溶液的溶质包括氯化氢，助浸剂包括氧化剂。
当对难选金精矿焙烧渣进行浸金操作时，将难选金精矿焙烧渣与本发明实施例提供的难选金精矿焙烧渣浸出剂混合，浸出溶液的溶质由于包括氯化氢，因此浸出溶液相当于盐酸，盐酸与难选金精矿焙烧渣表面的铁氧化物发生化学反应，破开难选金精矿焙烧渣包裹，使难选金精矿焙烧渣中的黄金被释放出来，然后金单质与三价铁离子以及氯离子发生化学反应，三价铁离子将金单质氧化后生成的金离子与氯离子络合。具体的反应式如下：
6hcl+fe2o3＝2fecl3+3h2o
8hcl+fe3o4＝fecl2+2fecl3+4h2o
au+3fe3++4cl-＝aucl4-+3fe2+
金和三价铁离子以及氯离子三者进行生成金的络合物和二价铁离子，一般情况下虽然这个反应的正向反应程度远远大于逆向反应，但是仍然存在一定程度的逆向反应，而矿浆中的亚铁离子除了金和三价铁反应生成的以外，更多的是难选金精矿焙烧渣中通常由于焙烧不充分原本含有相当量的亚铁离子，因此，矿浆中亚铁离子的含量相对于金的络合物的含量仍旧是非常大的，当亚铁离子浓度较大时，逆向反应程度变大，故金的络合物反应生成量降低。因此，为了防止金的络合物被还原，本发明提供的难选金精矿焙烧渣浸出剂还包括氧化剂。氧化剂可与矿浆中的亚铁离子发生反应，避免金的络合物被还原，起到了提高金的浸出率的效果。因此，若为了达到药剂不浪费的目的，可以预先检测作为提金原料的难选金精矿焙烧渣中亚铁的含量，根据亚铁的含量确定具体的氧化剂的加入量，氧化剂的加入量按照充分氧化亚铁离子的量确定。
本发明提供的难选金精矿焙烧渣浸出剂，浸出溶液和助浸剂可以是混合后使用，也可以使用前分开包装，在浸金工艺中分时段与难选金精矿焙烧渣混合。
优选地，浸出溶液与助浸剂混合后，氯化氢的质量占难选金精矿焙烧渣浸出剂质量的15-30％。在浸金工艺中，选取合适的固液比，将焙烧渣与浸出剂混合后，氯化氢的浓度在上述范围内时可保证充分溶解焙烧渣中的铁氧化物，且能保证金、三价铁离子和氯离子能够充分反应。
优选地，浸出溶液与助浸剂混合后，氧化剂的质量占难选金精矿焙烧渣浸出剂质量的0.1-5％。在浸金工艺中，选取合适的固液比，将焙烧渣与浸出剂混合后，此氧化剂的浓度可适用于现有的不同品位的焙烧渣，基本可保证将亚铁离子完全氧化，避免浸金不充分，也能省去浸金前对焙烧渣中亚铁含量的检测。而且，在实际工艺中，通常浸出剂在使用一个周期后，是会被再次循环使用，因此，即使氧化剂的量略多，也不存在浪费的问题。
优选地，氧化剂包括硝酸、亚硝酸钠和过氧化氢中至少一种。这些氧化剂与焙烧渣一同反应除了氧化焙烧渣中的亚铁以外，不会对浸金过程造成不良影响。硝酸除了作为氧化剂，还可以作为与铁氧化物反应的酸，促进焙烧渣的加速溶解。
优选地，助浸剂还包括表面活性剂，表面活性剂的质量占难选金精矿焙烧渣浸出剂质量的0.2-0.3％。表面活性剂可打破焙烧渣与浸出剂混合后表面存在的水分子膜，加快盐酸与焙烧渣反应的速率。
优选地，表面活性剂为木质素磺酸钠。木质素磺酸钠的加入除了可作为表面活性剂以外还能够作为分散剂，可提高药剂的扩散性能，提高矿浆的流动性，进一步加快反应速率，同时其对金属离子还具有络合作用，对提金可起到协同作用。
优选地，助浸剂还包括氯化钠或氯化铁，氯化钠或氯化铁的质量占难选金精矿焙烧渣浸出剂质量的0.2-0.3％。氯化钠或氯化铁提供氯离子，氯离子浓度增大金离子的络合反应正向移动，金的浸出率得到提高。同时当以使用完至少一周期循环重复利用的余液作为浸出溶液时，助浸剂中所含的氯化钠或氯化铁还起到补充氯离子的作用。
本发明实施例提供的一种难选金精矿焙烧渣浸金方法，包括：采用本实施例提供的难选金精矿焙烧渣浸出剂对难选金精矿焙烧渣进行浸金。
进一步地，采用矿焙烧渣浸出剂对难选金精矿焙烧渣进行浸金是：控制矿浆温度为90-100℃，保温浸出得到浸金浆液，矿浆由难选金精矿焙烧渣与难选金精矿焙烧渣浸出剂混合后得到。
在高温下矿浆中各化学反应速率加快，90-100℃可更快破除焙烧渣的包裹，且能使得金更快浸出。保温浸出30-90min可保证现有的大部分不同品位的焙烧渣中黄金充分浸出。
具体地，浸金方法包括：
s1、将难选金精矿焙烧渣与浸出溶液混合均匀得到初混矿浆。
s2、控制初混矿浆温度为90-100℃，并保温，然后滴加助浸剂，保温浸出30-90min。保温浸出时间以保温开始时计。
为使得升温均匀，采用边搅拌边升温的方式升高初混矿浆的温度至90-100℃，或者采用刚出炉的高温难选金精矿焙烧渣直接与浸出剂混合，利用焙烧渣所携带的热量使温度升高至90-100℃，高温焙烧渣与浸出剂直接混合除了能够节省升温能量以外，还可在水淬的作用下使焙烧渣内外均产生裂纹，加速包裹的清除。由于酸与铁氧化物的反应并不是立刻完成，在升高温度后需要一段时间逐渐使铁离子溶于矿浆中，因此采用滴加的方式向初混矿浆中加入助浸剂，使得适量氧化剂持续与不断释放出的亚铁离子反应，避免全部投入助浸剂后，氧化剂除了与亚铁离子反应，还可能与金反应而导致络合的金变少而影响浸出率，在滴加过程中不断进行搅拌，以使得助浸剂和亚铁离子以及焙烧渣充分接触，以增加反应速率。
若上一浸金工艺的余液循环利用作为本次浸金工艺的浸出溶液，则浸出溶液中的氯化氢含量较低，将初混矿浆加热前或加热后可以向其中补加含有氯化氢的溶液以保证矿浆中氯化氢的浓度达到15-30％。而在本发明提供的实施例中，所选用的浸出剂为本发明实施例提供的浸出剂，浸出剂中包括的助浸剂中含有酸和提供氯离子的氯化钠或氯化铁，助浸剂的滴加基本能够保证矿浆中氯化氢的浓度达到15-30％，若上一工段的余液中氯化氢损失过多助浸剂的滴加仍旧不能够满足矿浆中氯化氢的含量则再进行额外补充。
优选地，浸出工艺中，难选金精矿焙烧渣与难选金精矿焙烧渣浸出剂的质量(即助浸剂和浸出溶液的质量之和)之比为1:3-6。以保证浸金过程更好地进行。若助浸剂的浓度极高，助浸剂的加入对固液比的影响不大，则前期在向浸出溶液中投加焙烧渣时即可按照固液比1:3-6进行投料。
助浸剂滴加完后，在保温浸出过程中仍旧对矿浆进行不停搅拌以保证浸出速率。
本发明提供的难选金精矿焙烧渣提金方法，包括：
按照本发明实施例提供的难选金精矿焙烧渣浸金方法浸金后得到浸金浆液；然后提取所述浸金浆液中的金。
具体是：
将难选金精矿焙烧渣按照本发明实施例提供的方法浸金后得到浸金浆液；
将浸金浆液进行过滤得到滤液和滤渣；
采用活性炭吸附、离子交换树脂提取或采用还原剂还原的方式提取所述滤液中的金，提取金后余液可以作为浸出溶液循环利用。将提取得到的金泥进行精炼最后得到黄金。
滤渣再次作为原料用以提取黄金。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供了一种难选金精矿焙烧渣浸出剂以及难选金精矿提金方法。
本实施例提供的难选金精矿焙烧渣浸出剂，包括浸出溶液和助浸剂。浸出溶液的溶质为氯化氢，氯化氢的质量占浸出剂总质量的15％。助浸剂包括占浸出剂质量0.1％的过氧化氢，包括占浸出剂质量0.2％的木质素磺酸钠，占浸出剂质量0.2％的氯化钠。浸出溶液和助浸剂的溶剂均为水。
本实施例提供的难选金精矿提金方法，包括：
按照难选金精矿焙烧渣与本实施例提供的浸出剂的浸出剂的质量比1:3进行备料。
将难选金精矿焙烧渣投加入浸出溶液中得到初混矿浆；
控制初混矿浆温度为90℃并保温，然后边搅拌边滴加助浸剂，在不断搅拌下保温浸出90min，保温浸出后得到浸金浆液。
将浸金浆液过滤后得到滤液。
采用活性炭吸附的方式吸附滤液中的金，然后进行解吸，得到金泥用于后续精炼。
实施例2
本实施例提供了一种难选金精矿焙烧渣浸出剂以及难选金精矿提金方法。
本实施例提供的难选金精矿焙烧渣浸出剂，包括浸出溶液和助浸剂。浸出溶液的溶质为氯化氢，氯化氢的质量占浸出剂总质量的30％。助浸剂包括占浸出剂质量5％的亚硝酸钠，包括占浸出剂质量0.3％的木质素磺酸钠，包括占浸出剂质量2％的硫酸、占浸出剂质量0.2％的氯化铁。浸出溶液和助浸剂的溶剂均为水。
本实施例提供的难选金精矿提金方法，包括：
按照难选金精矿焙烧渣与本实施例提供的浸出剂的浸出剂的质量比1:6进行备料。
将难选金精矿焙烧渣投加入浸出溶液中得到初混矿浆；
控制初混矿浆温度至100℃，然后边搅拌边滴加助浸剂，在不断搅拌下保温浸出30min，保温浸出后得到浸金浆液。
将浸金浆液过滤后得到滤液。
采用活性炭吸附的方式吸附滤液中的金，然后进行解吸，得到金泥用于后续精炼。
实施例3
本实施例提供了一种难选金精矿焙烧渣浸出剂以及难选金精矿提金方法。
本实施例提供的难选金精矿焙烧渣浸出剂，包括浸出溶液和助浸剂。浸出溶液的溶质为氯化氢，氯化氢的质量占浸出剂总质量的25％。助浸剂包括占浸出剂质量1％的过氧化氢和0.2％的硝酸，包括占浸出剂质量0.2％的木质素磺酸钠，占浸出剂质量0.2％的氯化钠。浸出溶液和助浸剂的溶剂均为水。
本实施例提供的难选金精矿提金方法，包括：
按照难选金精矿焙烧渣与本实施例提供的浸出剂的质量比1:4.5进行备料。
将难选金精矿焙烧渣投加入浸出溶液中得到初混矿浆；
控制初混矿浆温度至95℃，然后边搅拌边滴加助浸剂，助浸剂滴加完后在不断搅拌下保温浸出60min，保温浸出后得到浸金浆液。
将浸金浆液过滤后得到滤液。
采用活性炭吸附的方式吸附滤液中的金，然后进行解吸，得到金泥用于后续精炼。
实施例4
本实施例与实施例1基本相同，不同之处仅在于助浸剂不包括木质素磺酸钠。
对比例1
本对比例与实施例1基本相同，不同之处仅在于，助浸剂不包括过氧化氢。
对比例2
现有的焙烧氰化浸出法提金。
将难选金精矿焙烧渣，进行不含药剂的自然水水淬，加硫酸调ph到1左右，加温到95℃酸浸2～3h，洗涤、过滤到中性，放入试验球磨机中再磨到细度-0.045mm90％以上，再进行调浆，固体浓度为40％，加石灰进行调碱，ph到10～11，碱预浸2h，加入氰化钠，使浸出矿浆中氰化钠浓度为万分之5～10，常温搅拌浸出48h，洗涤、过滤，滤液用炭吸附回收溶液中金。
实验例
按照实施例1-4和对比例1-2提供的方法分别对某公司不同时期的综合焙烧渣进行提金。将浸出率统计至表1。
实施例1-4和对比例1浸出率(s)的计算方式为：s＝(浸出前金的金属量-浸出后渣中剩余金的金属量)/浸出前金的金属量×100％。
对比例2的浸出率(s)的计算方式为：因为氰化浸出渣质量不会有损失，s＝(浸出前金品位-浸出后金品位)/浸出前金品位×100。
所选用的5种试验品的元素成分分析如下：
试验品1：au45.4g/t，ag12.6g/t，as7.83％，s28.4％，cu0.04％，pb0.09％，zn0.10％，sb0.01％，c3.24％。
试验品2：au38.70g/t，ag6.00g/t，as4.37％，s30.73％，cu0.25％，pb0.31％，zn0.03％，sb0.11％，c2.48％。
试验品3：au14.30g/t，ag4.30g/t，as3.95％，s28.94％，cu0.01％，pb0.06％，zn0.04％，sb1.01％，c0.93％。
试验品4：au33.80g/t，ag51.43g/t，as14.66％，s26.54％，cu0.13％，pb1.22％，zn1.36％，sb4.14％，c0.17％。
试验品5：au30.50g/t，ag2.80g/t，as5.64％，s28.62％，cu0.0.04％，pb0.01％，zn0.09％，sb0.43％，c2.40％。
表1各组实验浸出率(％)统计
从表1能够看出，本发明实施例提供的方法浸出率均能够达到95％以上，将实施例1与对比例2进行对比，实施例1相对于对比例2浸出率大大提高，说明本发明提供的浸出剂相对于现有的氰化钠焙烧氰化浸金浸出率更高，而将实施例1与对比例1对比，对比例1的平均浸出率小2％左右；将实施例4与实施例1进行对比，实施例4的平均浸出率相对于实施例1低1％左右，而黄金作为贵金属，即使是1％或2％的量对企业来说带来的经济效益提高也是非常可观的，从实施例4和实施例1对比能够看出木质素磺酸钠的加入能够明显提高黄金的浸出率，从实施例1和对比例1的对比能够看出，氧化剂的加入可明显提高浸出率提高企业的经济效益。
综上所述，本发明提供的难选金精矿焙烧渣浸出剂，包括浸出溶液和助浸剂，由于浸出溶液的溶质由于包括氯化氢，因此浸出溶液相当于盐酸，盐酸与难选金精矿焙烧渣表面的铁氧化物发生化学反应，破开难选金精矿焙烧渣包裹，使难选金精矿焙烧渣中的黄金被释放出来，然后金单质与三价铁离子以及氯离子发生化学反应，三价铁离子将金单质氧化后生成的金离子与氯离子络合。而助浸剂包括氧化剂，氧化剂可氧化矿浆中的二价铁离子，促进络合反应平衡正向移动以提高黄金的浸出率。因此，本发明提供的浸出剂，相对于现有的氰化物浸金剂应用于难选金精矿焙烧渣浸金过程，可显著提高黄金的浸出率，并且更加环保。
本发明提供的难选金精矿浸金方法，由于选用本发明提供的浸金剂，更环保，浸金率和浸金效率高。进一步以合理的温度保温浸金，能保证在2小时能完成浸金，且浸金率高。
本发明提供的难选金精矿提金方法，是采用本发明提供的难选金精矿浸金方法浸金后进行提金，因此，该方法环保，其提金率高，提金效率高。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。