磨球紫铜水冷模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，具体为磨球紫铜水冷模具。

背景技术：

磨球指的是以铝矾土、辊棒粉、工业氧化铝粉、高温煅烧阿尔法氧化铝粉等材料为原料，经过配料、研磨、制粉(制浆、制泥)、成型、干燥、烧成等工序制作而成的。主要作为研磨介质而被广泛使用的球石。根据不同的氧化铝含量，可以分为中铝球、中高铝球和高铝球一般我们把60％—65％氧化铝含量的划为中铝球，75％—80％氧化铝含量的称为中高铝球，90％以上氧化铝含量的为高铝球。

传统的磨球成型模具采用人工脱模，效率低，且支撑的磨球有气孔，密度疏松，表面不光滑，磨损快，容易粉碎。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供磨球紫铜水冷模具，以解决上述背景技术中提出的传统的磨球成型模具采用人工脱模，效率低，且支撑的磨球有气孔，密度疏松，表面不光滑，磨损快，容易粉碎的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：磨球紫铜水冷模具，包括紫铜模具本体和成型位，所述成型位均匀分布在紫铜模具本体前壁的左右两侧，所述紫铜模具本体前壁的中部上端设置有浇口，所述紫铜模具本体前壁中部的中下侧纵向设置有主进液道，所述紫铜模具本体前壁的下侧横向设置有支进液道，所述主进液道的底端与支进液道的中部连通，所述成型位与支进液道之间、纵向相邻的两个成型位之间均通过进液嘴连通，所述紫铜模具本体前壁的上侧均匀纵向设置有通道，所述通道与最上侧的成型位之间连通，所述紫铜模具本体的前壁上侧径向设置有上限位孔，所述紫铜模具本体的前壁下侧径向设置有下连接孔，所述紫铜模具本体内设置有冷却流道，所述冷却流道的两端均延伸至紫铜模具本体的侧壁上。

优选的，所述浇口呈上大下小的收拢状。

优选的，所述主进液道的直径为20-24mm，所述支进液道的直径为18-20mm。

优选的，所述成型位设置有18个，且成型位呈左右各9个分布在紫铜模具本体前壁的左右两侧。

优选的，所述上限位孔的深度为为紫铜模具本体厚度的一半，所述下连接孔贯穿紫铜模具本体。

优选的，左侧或者右侧横向相邻的两个所述成型位之间的最小距离为5mm。

优选的，所述进液嘴的直径不大于16mm。

优选的，所述浇口的深度为40mm，且浇口的最上端的直径为17.5mm。

优选的，所述通道的直径不大于8mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)通过紫铜模具本体的设置，散热效果较好，且同时能够进行18个磨球的成型加工，效率较高；

2)通过通道的设置，使得成型位内的空气和热量快速的散去，避免产生气泡，使得原料成型时能够进入通道，在冷却缩小体积时，通道内的原料能够对成型位进行补充，从而保证成型位内的原料充足，保证成型的产品质量。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明a-a剖视图；

图3为本发明b-b剖视图；

图4为本发明的俯视图；

图5为本发明使用时的结构示意图。

图中：1紫铜模具本体、2成型位、3浇口、4主进液道、5支进液道、6进液嘴、7通道、8上限位孔、9下连接孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1-5，本发明提供技术方案：磨球紫铜水冷模具，包括紫铜模具本体1和成型位2，成型位2均匀分布在紫铜模具本体1前壁的左右两侧，紫铜模具本体1前壁的中部上端设置有浇口3，紫铜模具本体1前壁中部的中下侧纵向设置有主进液道4，使用时，采用两个紫铜模具本体1组合使用，且两个紫铜模具本体1闭合形成完成的模腔，且通过气缸对紫铜模具本体1的移动驱动作用，方便对紫铜模具本体1进行合模和开模操作，物料通过浇口3进入模具中，通过主进液道4对物料输送；

紫铜模具本体1前壁的下侧横向设置有支进液道5，主进液道4的底端与支进液道5的中部连通，主进液道4内的物料通过支进液道5向左右两侧分散分布，使得物料能够向两侧的成型位2内流动；

成型位2与支进液道5之间、纵向相邻的两个成型位2之间均通过进液嘴6连通，紫铜模具本体1前壁的上侧均匀纵向设置有通道7，通道7与最上侧的成型位2之间连通，紫铜模具本体1的前壁上侧径向设置有上限位孔8，紫铜模具本体1的前壁下侧径向设置有下连接孔9，紫铜模具本体1内设置有冷却流道(图中未画出)，冷却流道的两端均延伸至紫铜模具本体1的侧壁上，通过通道7的设置，使得成型位2内的空气和热量快速的散去，避免产生气泡，使得原料成型时能够进入通道，在冷却缩小体积时，通道内的原料能够对成型位2进行补充，从而保证成型位2内的原料充足，保证成型的产品质量，冷却流道用于通水，在进料后，通入冷却水能够对物料的热量快速吸收散去，从而提高成型的速率。

浇口3呈上大下小的收拢状，方便物料的收口，且减少浪费。

主进液道4的直径为20-24mm，支进液道5的直径为18-20mm。

成型位2设置有18个，且成型位2呈左右各9个分布在紫铜模具本体1前壁的左右两侧，一次性能够成型18个磨球，效率较高。

上限位孔8的深度为为紫铜模具本体1厚度的一半，下连接孔9贯穿紫铜模具本体1。

左侧或者右侧横向相邻的两个成型位2之间的最小距离为5mm。

进液嘴6的直径不大于16mm。

8.根据权利要求2的磨球紫铜水冷模具，其特征在于：浇口3的深度为40mm，且浇口3的最上端的直径为17.5mm。

通道7的直径不大于8mm。

实施例：主进液道4的直径为22mm，支进液道5的直径为19mm；成型位2设置有18个，且成型位2呈左右各9个分布在紫铜模具本体1前壁的左右两侧；上限位孔8的深度为为紫铜模具本体1厚度的一半，下连接孔9贯穿紫铜模具本体1；左侧或者右侧横向相邻的两个成型位2之间的最小距离为5mm；进液嘴6的直径为16mm；浇口3的深度为40mm，且浇口3的最上端的直径为17.5mm；通道7的直径为8mm。

表一：为传统的模具工艺与现有的模具工艺对比：

工作原理：如图5所示，通过两侧的紫铜模具本体1上的气缸对紫铜模具本体1进行移动靠近，使得两侧的紫铜模具本体1合模，物料通过浇口3注入，并通过主进液道4和支进液道5分散流动，使得物料从两侧分别进入两侧的成型位2内，相邻的成型位2之间通过进液嘴6连通，物料逐步上升至最上侧成型位2内注满物料，并继续添加使得物料进入通道7内，通过通道7排出成型位2内的空气；

之后通过冷却流道的进口通入冷水并从出口将受热后的冷水排出，使得物料快速冷却，物料冷却时收缩体积，通道7内的物料对成型位2内的物料进行补充；

完全凝固后，通过气缸将两侧的紫铜模具本体1分离，之后将成型的磨球从紫铜模具本体1上取下，并对磨球之间的水头以及在主进液道4、支进液道5内的物料从磨球上清理掉即可。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。