一种汽车转向柱管一模两穴模具的制作方法

本实用新型涉及压铸模技术领域，尤其是指一种汽车转向柱管一模两穴模具。

背景技术：

随着市面汽车需求量的不断增多，汽车转向柱管作为汽车转向系统中的关键零部件，汽车转向柱管的需求量也不断增多，现有的制造汽车转向柱管的模具均为一模一出，不能满足现有的需求量。生产效率低下。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的问题提供一种汽车转向柱管一模两穴模具。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种汽车转向柱管一模两穴模具，包括固定装置、入料管道、第一成型组件、第二成型组件、第一弯管和第二弯管，第一成型组件和第二成型组件均安装于固定装置内；第一成型组件包括第一上模芯和第一下模芯，第一上模芯和第一下模芯配合形成第一压铸腔，第二成型组件包括第二上模芯和第二下模芯，第二上模芯和第二下模芯配合形成第二压铸腔，入料管道通过第一弯管与第一压铸腔连通，入料管道通过第二弯管与第二压铸腔连通；第一成型组件的两侧均设有第一固定块和第一导向柱，第一导向柱穿过固定装置且插接于第一固定块，第一导向柱的下端往远离第一成型组件的方向倾斜，第一固定块设有用于与第一导向柱插接的第一导向孔；第二成型组件的两侧均设有第二固定块和第二导向柱，第二导向柱穿过固定装置且插接于第二固定块，第二导向柱的下端往远离第二成型组件的方向倾斜，第二固定块设有用于与第二导向柱插接的第二导向孔；第一成型组件的周围连通有若干个第一排气装置和若干个第一增压装置，第二成型组件的周围连通有若干个第二排气装置和若干个第二增压装置。

进一步的，第一成型组件的底部连通有第一渣料包；第二成型组件的底部连通有第二渣料包。

进一步的，第一上模芯内、第一下模芯内、第二上模芯内和第二下模芯内均设有管道。

进一步的，第一下模芯设有若干个条第一气道，第一压铸腔通过第一气道与第一排气装置连通；第一排气装置包括第一上阻挡块和第一下阻挡块，第一上阻挡块设有多个第一上阻挡条，相邻两个第一上阻挡条之间设有第一上容置槽，第一下阻挡块设有多个第一下阻挡条，相邻两个第一下阻挡条之间设有第一下容置槽，第一上阻挡块和第一下阻挡块紧密贴合时，第一上容置槽用于容设第一下阻挡条，第一下容置槽用于容设第一上阻挡条。

进一步的，第二下模芯设有若干个第二气道，第二压铸腔通过第二气道与第二排气装置连通，第二排气装置包括第二上阻挡块和第二下阻挡块，第二上阻挡块设有多个第二上阻挡条，相邻两个第二上阻挡条之间设有第二上容置槽，第二下阻挡块设有多个第二下阻挡条，相邻两个第二下阻挡条之间设有第二下容置槽，第二上阻挡块和第二下阻挡块紧密贴合时，第二上容置槽用于容设第二下阻挡条，第二下容置槽用于容设第二上阻挡条。

进一步的，固定装置包括上模板、下模板和底座，下模板设有用于容设第一固定块和第二固定块的第一开口；下模板设有用于容设第一排气装置和第二排气装置的第二开口。

进一步的，第一增压装置包括第一支架、第一气缸和第一挤压块，第一支架固定于下模板，第一气缸安装于下模板，第一气缸的输出端与第一挤压块连接，第一挤压块与第一成型组件的侧面抵接。

进一步的，第二增压装置包括第二支架、第二气缸和第二挤压块，第二支架固定于下模板，第二气缸安装于下模板，第二气缸的输出端与第二挤压块连接，第二挤压块与第二成型组件的侧面抵接。

进一步的，底座设有承托板，承托板设有承托孔。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过入料管道配合第一成型组件、第二成型组件、第一弯管和第二弯管，使得压铸材料能够同时流入第一压铸腔内和第二压铸腔内进行压铸成型，实现一模二出的效果，提高压铸的生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型所述上模板的爆炸结构示意图。

图3是本实用新型的爆炸结构示意图。

图4是本实用新型所述第一排气装置的爆炸结构示意图。

图5是本实用新型所述第二排气装置的爆炸结构示意图。

附图标记：

1-入料管道；2-第一成型组件；3-第二成型组件；4-第一弯管；5-第二弯管；6-第一上模芯；7-第一下模芯；8-第二上模芯；9-第二下模芯；10-第一固定块；11-第二固定块；12-第一排气装置；13-第一增压装置；14-第二排气装置；15-第二增压装置；16-第一渣料包；17-第二渣料包；18-管道；19-第一气道；20-第一上阻挡块；21-第一下阻挡块；22-第一上阻挡条；23-第一上容置槽；24-第一下阻挡条；25-第一下容置槽；26-第二上阻挡块；27-第二下阻挡块；28-第二上阻挡条；29-第二上容置槽；30-第二下阻挡条；31-第二下容置槽；32-上模板；33-下模板；34-底座；35-第一支架；36-第一挤压块；37-第二支架；38-第二挤压块；39-第一导向孔；40-第二导向孔；41-第二气道；42-承托板；43-承托孔；44-第一导向柱；45-第二导向柱。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明。

请参阅图1至图5所示，本实用新型提供的一种汽车转向柱管一模两穴模具，包括固定装置、入料管道1、第一成型组件2、第二成型组件3、第一弯管4和第二弯管5，第一成型组件2和第二成型组件3均安装于固定装置内；第一成型组件2包括第一上模芯6和第一下模芯7，第一上模芯6和第二下模芯9配合形成第一压铸腔，第二成型组件3包括第二上模芯8和第二下模芯9，第二上模芯8和第二下模芯9配合形成第二压铸腔，入料管道1通过第一弯管4与第一压铸腔连通，入料管道1通过第二弯管5与第二压铸腔连通；第一成型组件2的两侧均设有第一固定块10和第一导向柱44，第一导向柱44穿过固定装置且插接于第一固定块10，第一导向柱44的下端往远离第一成型组件2的方向倾斜，第一固定块10设有用于与第一导向柱44插接的第一导向孔39；第二成型组件3的两侧均设有第二固定块11和第二导向柱45，第二导向柱45穿过固定装置且插接于第二固定块11，第二导向柱45的下端往远离第二成型组件3的方向倾斜，第二固定块11设有用于与第二导向柱45插接的第二导向孔40；第一成型组件2的周围连通有若干个第一排气装置12和若干个第一增压装置13，第二成型组件3的周围连通有若干个第二排气装置14和若干个第二增压装置15。实际使用时，将第一成型组件2和第二成型组件3安装于固定装置内，保证在压铸过程中，第一成型组件2和第二成型组件3不会移位，加强压铸时的稳定性。入料管道181作为唯一的压铸材料的入口，以达到压铸的更大的压力，通过第一弯管4和第二弯管5实现对压铸材料的分流，使得压铸材料能够同时流入第一压铸腔内和第二压铸腔内进行压铸成型，实现一模二出的效果，提高压铸的生产效率。设置第一导向柱44倾斜插入第一固定块10，从而对第一成型组件2的位置进行锁定，设置第二导向柱45倾斜插入第二固定块11，从而对第二成型组件3的位置进行锁定。设置第一排气装置12用于将第一压铸腔内的空气排出外界，避免第一压铸腔内的空气让产品成型时表面产生气孔，设置第二排气装置14用于将第二压铸腔内的空气排出外界，避免第二压铸腔内的空气让产品成型时表面产生气孔。在压铸过程中，第一增压装置13的输出端往第一压铸腔的方向施力，起到二次加压的效果，以消除缩孔。第二增压装置15的输出端往第二压铸腔的方向施力，起到二次加压的效果，以消除缩孔。压铸材料可以为现有的铝料。

请参阅图3所示，本实施例中，第一成型组件2的底部连通有第一渣料包16；第二成型组件3的底部连通有第二渣料包17。第一渣料包16用于为第一成型组件2提供充足的排渣空间，以便存储铝渣，第二渣料包17用于为第二成型组件3提供充足的排渣空间，以便存储铝渣。

请参阅图3所示，本实施例中，第一上模芯6内、第一下模芯7内、第二上模芯8内和第二下模芯9内均设有管道18。在压铸的过程中，将管道18与外界的现有的模温机进行连接，通过将温油通入管道18，保持第一压铸腔内和第二压铸腔内的温度不变，另外，压铸完成后，可以将管道18与外界的现有的水泵进行连接，将冷水通入管道18，对第一压铸腔和第二压铸腔起到降温作用。

请参阅图3和图4所示，第一下模芯7设有若干个条第一气道19，第一压铸腔通过第一气道19与第一排气装置12连通；第一排气装置12包括第一上阻挡块20和第一下阻挡块21，第一上阻挡块20设有多个第一上阻挡条22，相邻两个第一上阻挡条22之间设有第一上容置槽23，第一下阻挡块21设有多个第一下阻挡条24，相邻两个第一下阻挡条24之间设有第一下容置槽25，第一上阻挡块20和第一下阻挡块21紧密贴合时，第一上容置槽23用于容设第一下阻挡条24，第一下容置槽25用于容设第一上阻挡条22。第一排气装置12用于连通外界，将第一压铸腔内的空气排出，减少产品成型时表面产生气孔。另外，第一上阻挡条22、第一上容置槽23、第一下阻挡条24和第一下容置槽25配合形成波浪的形状，延长第一排气装置12内的排气距离，避免外界的空气反向进入到第一压铸腔内。

请参阅图3和图5所示，本实施例中，第二下模芯9设有若干个第二气道41，第二压铸腔通过第二气道41与第二排气装置14连通，第二排气装置14包括第二上阻挡块26和第二下阻挡块27，第二上阻挡块26设有多个第二上阻挡条28，相邻两个第二上阻挡条28之间设有第二上容置槽29，第二下阻挡块27设有多个第二下阻挡条30，相邻两个第二下阻挡条30之间设有第二下容置槽31，第二上阻挡块26和第二下阻挡块27紧密贴合时，第二上容置槽29用于容设第二下阻挡条30，第二下容置槽31用于容设第二上阻挡条28。第二排气装置14用于连通外界，将第二压铸腔内的空气排出，减少产品成型时表面产生气孔。另外，第二上阻挡条28、第二上容置槽29、第二下阻挡条30和第二下容置槽31配合形成波浪的形状，延长第二排气装置14内的排气距离，避免外界的空气反向进入到第二压铸腔内。

请参阅图1至图3所示，本实施例中，固定装置包括上模板32、下模板33和底座34，下模板33设有用于容设第一固定块10和第二固定块11的第一开口；下模板33设有用于容设第一排气装置12和第二排气装置14的第二开口。上模板32和下模板33用于保证压铸过程中，第一成型组件2和第二成型组件3均不会移位，加强稳定性。第一开口用于为第一固定块10和第二固定块11提供避让的空间，第二开口用于为第一排气装置12和第二排气装置14提供避让的空间。

请参阅图3所示，本实施例中，第一增压装置13包括第一支架35、第一气缸和第一挤压块36，第一支架35固定于下模板33，第一气缸安装于下模板33，第一气缸的输出端与第一挤压块36连接，第一挤压块36与第一成型组件2的侧面抵接。在压铸过程中，第一气缸推动第一挤压块36，第一挤压块36对第一成型组件2内施力，起到二次加压的效果，避免产品内出现缩孔。

请参阅图3所示，本实施例中，第二增压装置15包括第二支架37、第二气缸和第二挤压块38，第二支架37固定于下模板33，第二气缸安装于下模板33，第二气缸的输出端与第二挤压块38连接，第二挤压块38与第二成型组件3的侧面抵接。在压铸过程中，第二气缸推动第二挤压块38，第二挤压块38对第二成型组件3内施力，起到二次加压的效果，避免产品内出现缩孔。

请参阅图1和图3所示，本实施例中，底座34设有承托板42，承托板42设有承托孔43。这样设置用于配合外界的机械手与承托孔43卡接，以便搬运固定装置。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。