一种电池组极耳处理及铸焊设备的制作方法

本实用新型涉及电池组加工设备技术领域，具体涉及一种电池组极耳处理及铸焊设备。

背景技术：

电池是电动汽车等电动设备的动力来源，因为单个电池的电流和电压较小，不能直接满足电动车等设备的需求，因而需要将多个电池按照串并连接形成一个满足电压和电流要求的电池组，由此可见由电池到电池组的生产是电池生产的一个必需的工序。电池到电池组的生产需要将多个电池的极耳电连接，而极耳电连接前需要打磨、浸润等处理，多个工序之间涉及到电池的移送问题，现在的移送通过人工搬运或机械手完成，人工搬运劳动强度大，机械手移送设备成本高，都不利于电池组的批量化生产。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是针对背景技术中的不足，提供一种可以解决的电池组极耳处理及铸焊设备。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种电池组极耳处理及铸焊设备，包括极耳后处理装置和铸焊装置，所述极耳后处理装置与铸焊装置相连接；所述极耳后处理装置包括输送轨道、翻转机构、粘剂机构和粘锡机构，所述翻转机构、粘剂机构和粘锡机构通过输送轨道依次连接，所述翻转机构设置在输送轨道的上方，所述粘剂机构和粘锡机构可升降设置在输送轨道的下方；所述输送轨道上设置有滚轮；所述铸焊装置接驳在输送轨道的末端。

进一步地，所述翻转机构包括驱动组件和翻转组件，所述驱动组件驱动翻转组件翻转；所述翻转组件包括支撑件、滑道和阻挡件，所述支撑件和滑道上下相对设置，所述阻挡件设置在支撑件和滑道的一侧；所述滑道上设置有滚轮。

进一步地，所述驱动组件包括支架、齿轮、齿条和气缸，所述翻转组件可转动设置在支架上，所述齿轮固定在翻转组件的转轴上，所述齿条滑动设置在支架上，所述齿轮与齿条啮合，所述气缸驱动齿条滑动。

进一步地，所述驱动组件还包括限位结构，所述限位结构包括支架上设置的限位挡板和翻转组件上设置的限位杆，所述限位挡板限定限位杆的转动范围。

进一步地，所述铸焊装置包括接驳轨道、固定机构、铸焊机构和入壳托板，所述固定机构与接驳轨道对接，且升降设置在铸焊机构上方，所述入壳托板滑动设置在固定机构下侧。

进一步地，所述固定机构包括托架和压固机构，所述托架可升降设置在铸焊机构上方，所述压固机构可以升降设置在托架上。

进一步地，还包括极耳前处理装置，所述极耳前处理装置设置在极耳后处理装置后端；所述极耳前处理装置包括刷耳机构、入壳机构和输送机构，所述输送机构设置有夹具，并且将电池依次输送到刷耳机构和入壳机构所在工位。

进一步地，所述输送机构具有翻转功能。

进一步地，所述入壳机构包括压壳组件和顶托组件，所述压壳组件和顶托组件相对移动设置。

进一步地，所述刷耳机构包括滚刷和回收槽，所述回收槽可拆卸设置在滚刷下部。

本实用新型实现的有益效果主要有以下几点：翻转机构、粘剂机构和粘锡机构通过输送轨道依次连接，设置翻转机构，电池直接正放，通过翻转机构便可以完成翻转，人工劳动强度小；而且电池在浸润助焊剂和浸润锡液间均通过滑动的方式输送，输送结构简单实用，即可节省设备的成本，也便于设备维护。输送轨道上设置有滚轮，使得电池在输送轨道上滑动时摩擦力小，输送更容易。铸焊装置接驳在输送轨道的末端，从而电池从极耳后处理装置进入铸焊装置中也通过滑动输送的方式完成，输送更容易、接驳更顺畅、生产效率更高。

附图说明

图1为本实用新型实施例一中电池组极耳处理及铸焊设备的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一中电池组极耳处理及铸焊设备的极耳后处理装置整体的结构示意图；

图3为本实用新型实施例一中极耳后处理装置的翻转组件的结构示意图；

图4为本实用新型实施例一中极耳后处理装置的翻转组件的结构示意图（包括电池）；

图5为本实用新型实施例一中极耳后处理装置的粘剂机构的结构示意图；

图6为本实用新型实施例一中电池组极耳处理及铸焊设备的铸焊装置的立体结构示意图；

图7为本实用新型实施例一中电池组极耳处理及铸焊设备的铸焊装置的左视结构示意图；

图8为本实用新型实施例一中电池组极耳处理及铸焊设备的极耳前处理装置的立体结构示意图；

图9为本实用新型实施例一中电池组极耳处理及铸焊设备的极耳前处理装置的左视结构示意图；

图10为本实用新型实施例一中极耳前处理装置的入壳机构和输送机构的左视结构示意图（不含壳体）；

图11为本实用新型实施例一中极耳前处理装置的刷耳机构的结构示意图。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本实用新型进行进一步详细描述。

实施例一

参阅图1~11，一种电池组极耳处理及铸焊设备，用作将电池的极耳处理并连接形成电池组。电池组极耳处理及铸焊设备包括极耳后处理装置1和铸焊装置2，所述极耳后处理装置1与铸焊装置2相连接，极耳后处理装置1为极耳浸润助焊剂及锡液，铸焊装置2通过铸焊将电池的各个极耳电连接形成电池组。另外还可以设置极耳前处理装置3，所述极耳前处理装置3设置在极耳后处理装置1后端，主要完成极耳表面氧化层打磨，从而方便下一步浸润助焊剂及锡液。

参阅图1~5，所述极耳后处理装置1包括输送轨道11、翻转机构12、粘剂机构13和粘锡机构14，所述翻转机构12、粘剂机构13和粘锡机构14通过输送轨道11依次连接，从而电池极耳可以依次进行翻转、浸润助焊剂、浸润锡液。所述翻转机构12设置在输送轨道11的上方，将正方的电池进行180°翻转并输送到输送轨道11上。所述粘剂机构13和粘锡机构14可升降设置在输送轨道11的下方，当电池移动到粘剂机构13或粘锡机构14的上方时，粘剂机构13和粘锡机构14升起，使得电池的极耳浸入粘剂机构13或粘锡机构14的液体。所述输送轨道11上设置有滚轮111，使得电池在输送轨道上滑动是摩擦力小，输送更容易。所述铸焊装置2接驳在输送轨道11的末端，从而电池从极耳后处理装置1进入铸焊装置2中也通过滑动输送的方式完成，输送更容易、接驳更顺畅、生产效率更高。

参阅图2~4，所述翻转机构12包括驱动组件121和翻转组件122，所述驱动组件121驱动翻转组件122翻转。所述翻转组件122包括支撑件1221、滑道1222和阻挡件1223，支撑件1221可以设置为板状或框状，主要起到在翻转前支撑电池的作用。滑道1222为一个滑轨结构，在翻转后与输送轨道11接驳，电池可以从滑道1222滑入到输送轨道11中；滑道1222上最好设置滚轮，使得电池在滑道上面滑道更加顺畅。阻挡件1223在电池放入支撑件1221上时可以起到阻挡作用，避免电池滑走；阻挡件1223可以设置为一个板状或杆状，只要可以阻挡电池即可。所述支撑件1221和滑道1222上下相对设置，与电池的高度相匹配；所述阻挡件1223设置在支撑件1221和滑道1222的一侧。另外，在翻转组件122入料侧最好设置支撑台123，电池可以先上料到支撑台123上，再推入到翻转组件122中进行翻转。

参阅图2~4，所述驱动组件121包括支架1211、齿轮1212、齿条1213和气缸1214，所述翻转组件122可转动设置在支架1211上，可以通过轴承转动设置，支架1211固定在极耳后处理装置的安装壳体15上。所述齿轮1212固定在翻转组件122的转轴上，所述齿条1213滑动设置在支架1211上，所述齿轮1212与齿条1213啮合，所述气缸1214驱动齿条1213滑动，从而气缸驱动齿条滑动便可以驱动翻转组件122转动，以实现翻转功能。为了使翻转动作更加精准，所述驱动组件121还设置限位结构，所述限位结构包括支架1211上设置的限位挡板1215和翻转组件122上设置的限位杆1224，限位挡板1215可以阻挡限位杆1224，通过阻挡限定限位杆1224的转动范围。最好在限位挡板1215上设置与限位杆1224匹配的限位槽，限位杆1224可以恰好卡入限位槽中，从而可以进一步提高翻转组件122翻转时的精度。

极耳后处理装置1工作过程如下：人工或机械手将电池a的极耳朝上（多个电池，并且已经装入到壳体中）放入到支撑台123上，在电池上放入支撑框b，然后推入到翻转组件122中；翻转组件122将电池进行180°翻转，至极耳朝下，并且支撑框b支撑电池，此时滑道1222与输送轨道11接驳；最后人工或机械将电池a连同支撑框b依次通过输送轨道11滑动到粘剂机构13和粘锡机构14，分别进行浸润助焊剂和浸润锡液，浸润时顶升气缸131驱动助焊剂池顶起实现浸润极耳，粘锡机构14同理进行浸润。

参阅图6和图7，所述铸焊装置2包括接驳轨道21、固定机构22、铸焊机构23、入壳托板24和安装架27，固定机构22、铸焊机构23、入壳托板24均安装在安装架27上。接驳轨道21与输送轨道11接驳，接驳轨道21上也设置滚轮；输送轨道11最好通过气缸升降设置，从而可以更好的适应输送轨道11和铸焊装置2主体。固定机构22用来固定电池，固定机构22与接驳轨道21对接，且升降设置在铸焊机构23上方，从而可以在固定电池后将电池降落到铸焊池中进行铸焊；固定机构22可升降设置在安装架27上，通过气缸等实现升降。铸焊机构23上可以安装铸焊模具，并可以从铅液池25中将铅液通过泵体26泵入到铸焊机构23中来进行铸焊。所述入壳托板24滑动设置在固定机构22下侧，可以在铸焊完成托住电池，进而固定机构22进一步下压电池壳体，将电池完全压入壳体内。

参阅图6和图7，所述固定机构22包括托架221和压固机构222，所述托架221可升降设置在铸焊机构23上方，托架221可以从接驳轨道21接过并托住电池，所述压固机构222可以升降设置在托架221上，将电池压紧固定在托架221上。铸焊装置2工作时，可以人工或机械将电池从接驳轨道21推入到托架221上，再经压固机构222压固；然后固定机构22下移至极耳浸入到铸焊机构23的模具中至模具中的铅液冷却，模具中的铅液冷却后将极耳连接；接着固定机构22将电池抬起一定高度，通过入壳托板24在下部支撑，此时固定机构22下压，将电池的下部（铸焊部分）压入到电池的壳体内；完成后下料即可。

参阅图8~11，所述极耳前处理装置3包括刷耳机构31、入壳机构、输送机构33及机架34，刷耳机构31、入壳机构和输送机构33均设置在机架34上。所述输送机构33用来将电池分别输送到刷耳机构31和入壳机构所在工位进行刷极耳和入壳；所述输送机构33设置有夹具331，夹具331可以固定各个电池。另外设置托板35，可以在电池放入夹具331时，通过托板35支撑在电池下部，避免电池掉落，在夹具夹紧后托板35可以退出；托板35可以通过气缸水平滑动设置。所述输送机构33具有翻转功能，电池放入后可以通过翻转使得电池的极耳朝下，方便进行后续加工；翻转可以通过齿轮齿条或电机等驱动。

参阅图8~11，所述入壳机构包括压壳组件321和顶托组件322，所述压壳组件321和顶托组件322相对移动设置，可以通过顶升气缸324驱动顶托组件322顶升，通过下压气缸323驱动压壳组件321下压，入壳时可以通过压壳组件321将电池壳体下压，同时顶托组件322上顶使得电池顶入到壳体内。

参阅图8~11，所述刷耳机构31包括滚刷311和回收槽312，滚刷311可以通过电机驱动转动来实现滚动打磨极耳；所述回收槽312可拆卸设置在滚刷311下部，将打磨的碎屑收集，收集一定量后可以通过将回收槽312拆下来清理收集的碎屑。极耳前处理装置3工作过程如下：人工将电池极耳朝上放入到输送机构33的夹具中，然后输送机构33翻转180°至极耳朝下，并将电池分别输送至刷耳机构31和入壳机构所在工位分别进行刷极耳和入壳，完成后人工下料。

本实施例的电池组极耳处理及铸焊设备工作过程如下，先通过人工将多个电池上料到极耳前处理装置3进行极耳打磨和入壳作业（此时电池部分插入壳体内，极耳仍露出在壳体外部）；接着人工将电池放入到极耳后处理装置1进行极耳浸润助焊剂和锡液；最后将电池推入到铸焊装置2中进行铸焊和入壳（极耳部分完全入壳）。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。