实现压铸自动化生产的压铸岛的制作方法

本申请涉及压铸技术领域，具体地，涉及一种实现压铸自动化生产的压铸岛。

背景技术：

压铸件从成型到后续的加工需要经过多个工序，目前，压铸件经过压铸机加工成型后，通过人工取件，然后再通过人工进行后续的去渣包、料柄等工作，通过人工加工处理的方式，不仅无法保障压铸件的质量，而且生产效率低。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种实现压铸自动化生产的压铸岛。

本实用新型公开的一种实现压铸自动化生产的压铸岛，包括压铸机、夹取装置、去渣包装置、冷却装置、油压装置、运输装置及控制电箱；夹取装置位于压铸机的下料端，去渣包装置设置于夹取装置的一侧；冷却装置位于去渣包装置与夹取装置之间；油压装置设置于去渣包装置远离压铸机的一侧；运输装置的进料端面向油压装置的出料端，控制电箱电性连接压铸机、夹取装置、去渣包装置、冷却装置、油压装置及运输装置；夹取装置包括轨道、第一驱动件及夹手，轨道设置于压铸机一端，第一驱动件滑动连接轨道，夹手设置于第一驱动件。

根据本实用新型的一实施方式，还包括渣包料小推车，渣包料小推车设置于去渣包装置的排废料口。

根据本实用新型的一实施方式，还包括料柄料小推车，料柄料小推车设置于油压装置的排废料口。

根据本实用新型的一实施方式，还包括安全围栏，安全围栏包围夹取装置、去渣包装置、冷却装置及油压装置。

根据本实用新型的一实施方式，去渣包装置包括支架、固定件、下压件及第二驱动件，固定件设置于支架，下压件设置于固定件上部，第二驱动件的输出端连接下压件。

根据本实用新型的一实施方式，冷却装置包括冷却箱及风管，风管设置于冷却箱侧壁。

根据本实用新型的一实施方式，油压装置包括支撑架、切边模、移动件及第三驱动件，切边模设置于支撑架，移动件设置于切边模上部，第三驱动件的输出端连接移动件。

根据本实用新型的一实施方式，油压装置还包括斜板，斜板设置于切边模的排废料口。

根据本实用新型的一实施方式，运输装置包括中转件及输送件，中转件设置于油压装置与输送件之间。

本实用新型的有益效果在于，通过压铸机、夹取装置、去渣包装置、冷却装置、油压装置、运输装置及控制电箱的配合使用，采用设备代替人工进行取件、去渣包、边料等工作，保障了压铸件的质量和品质，提高了生产效率，同时还提高了生产的自动化水平。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例中实现压铸自动化生产的压铸岛的俯视图；

图2为实施例中实现压铸自动化生产的压铸岛的立体结构图；

图3为实施例中夹取装置的立体结构图；

图4为实施例中去渣包装置的立体结构图；

图5为实施例中冷却装置的立体结构图；

图6为实施例中油压装置的立体结构图；

图7为实施例中中转件的立体结构图。

附图标记说明：1-压铸机；2-夹取装置；21-轨道；22-第一驱动件；23-夹手；3-去渣包装置；31-支架；32-固定件；321-第一斜壁；33-下压件；34-第二驱动件；4-冷却装置；41-冷却箱；42-风管；43-滤网；5-油压装置；51-支撑架；52-切边模；521-切边上模；522-切边下模；523-斜槽；53-第三驱动件；54-斜板；6-运输装置；61-中转件；611-第四驱动件；612-承载板；6121-滑槽；6122-滑杆；613-第五驱动件；62-输送件；7-控制电箱；8-渣包料小推车；9-料柄料小推车；10-安全围栏。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

如图1-图2，图1为实施例中实现压铸自动化生产的压铸岛的俯视图；图2为实施例中实现压铸自动化生产的压铸岛的立体结构图。如图所示，实现压铸自动化生产的压铸岛包括压铸机1、夹取装置2、去渣包装置3、冷却装置4、油压装置5、运输装置6及控制电箱7，夹取装置2位于压铸机1的一端，通过夹取装置2将压铸机1内加工好的压铸件取出；去渣包装置3位于压铸机1的一侧，用以压铸件的渣包处理；冷却装置4位于压铸机1的一侧，且冷却装置4与去渣包装置3并排设置，用以压铸件的冷却；油压装置5位于去渣包装置3远离压铸机1的一侧，用以切除压铸件上的料柄；运输装置6位于去渣包装置3远离压铸机1的一侧，且运输装置6与油压装置5并排设置，用以运输加工后的压铸件；控制电箱7连接压铸机1、夹取装置2、去渣包装置3、冷却装置4、油压装置5及运输装置6，通过控制电箱7控制各个部件的工作。

优选地，实现压铸自动化生产的压铸岛还包括渣包料小推车8，渣包料小推车8位于去渣包装置3排料口，将渣包机对压铸件加工后排出的渣包排向渣包料小推车8，当渣包料小推车8装满渣包后，将渣包料小推车8推出倒掉处理即可。

优选地，实现压铸自动化生产的压铸岛还包括料柄料小推车9，料柄料小推车9位于油压装置5远离运输装置6的一侧，且还位于油压装置5的排料口，将油压装置5加工压铸件后排出的料柄收集，当料柄料小推车9装满料柄后推出倒掉处理即可。

优选地，实现压铸自动化生产的压铸岛还包括安全围栏10，安全围栏10设置于实现压铸自动化生产的压铸岛的最外围，具体应用时，完全围栏包围夹取装置2、去渣包装置3、冷却装置4及油压装置5，当实现压铸自动化生产的压铸岛正在工作时，防止人员进入生产区域，造成人员伤亡。

再一并参照图3，图3为实施例中夹取装置2的立体结构图。如图所示，夹取装置2包括轨道21、第一驱动件22及夹手23，第一驱动件22设置于轨道21，且第一驱动件22可在轨道21上滑动，夹手23设置于第一驱动件22，第一驱动件22的输出端连接夹手23；具体应用时，夹取装置2为线性机器人，相较于关节机器人，有利于降低采购成本，降低生产成本；第一驱动件22为气缸。

再一并参照图4，图4为实施例中去渣包装置3的立体结构图。如图所示，去渣包装置3包括支架31、固定件32、下压件33及第二驱动件34，固定件32设置于支架31上，下压件33设置于固定件32上部，第二驱动件34位于下压件33上方，且第二驱动件34的输出端连接下压件33；固定件32设有第一斜壁321，用于排出渣包。具体的，第二驱动件34为气缸。

优选地，支架31上设有下料道（图中未标识），下料道（图中未标识）位于第一斜壁321下方，用以承接第一斜壁321排出的渣包。具体应用时，下料道（图中未标识）倾斜设置。

当去渣包装置3工作时，压铸件放置于固定件32上，第二驱动件34工作，推动下压件33朝靠近固定件32的方向移动，通过挤压或震动的方式将压铸件上的渣包去除，脱离的渣包沿着第一斜壁321下滑到下料道（图中未标识），再由下料道（图中未标识）下滑至渣包料小推车8。

再一并参照图5，图5为实施例中冷却装置4的立体结构图。如图所示，优选地，冷却装置4为液冷装置，冷却装置4包括冷却箱41及风管42，风管42设置于冷却箱41壁面；具体应用时，冷却液放置于冷却箱41内，风管42位于冷却箱41内壁面。

优选地，冷却装置4还包括滤网43，滤网43设置于冷却箱41内，具体应用时，压铸件放置于滤网43上进行冷却。

当压铸件去渣包后，由夹手23夹出并放置于滤网43上进行冷却，冷却后夹手23将压铸件夹出，并由风管42吹出的风对压铸件进行风干。

再一并参照图6，图6为实施例中油压装置5的立体结构图。如图所示，油压装置5包括支撑架51、切边模52及第三驱动件53，切边模52包括切边上模521及切边下模522，切边下模522设置于支撑架51上，切边上模521位于切边下模522上方，第三驱动件53位于切边上模521上方，且第三驱动件53的输出端连接切边上模521。具体应用时，第三驱动件53为气缸。

优选地，切边模52设有斜槽523，斜槽523设置于切边下模522一侧，用以排出被切断的废料。

优选地，油压装置5还包括斜板54，斜板54设置于切边下模522上，斜槽523排出的废料及被切断的料柄通过斜板54排向料柄料小推车9。

将冷却风干后的压铸件放置于切边下模522内，第三驱动件53通电工作，并带动切边上模521朝靠近压铸件的方向移动，最终切边上模521及切边下模522接合实现对压铸件的切边，被切下来的料柄通过斜板54排向料柄料小推车9，第三驱动件53带动切边上模521一起返回至初始位置，切边上模521带动压铸件一起移动。

再一并参照图7，图7为实施例中中转件61的立体结构图。如图所示，请复阅图1，运输装置6包括中转件61及输送件62，中转件61位于输送件62与油压装置5之间；中转件61包括第四驱动件611、承载板612及第五驱动件613，第四驱动件611的输出端及第五驱动件613的输出端连接承载板612。承载板612设有滑槽6121、滑杆6122及第六驱动件（图中未标识），滑杆6122设置于滑槽6121内，第六驱动件（图中未标识）的输出端连接承载板612；通过第四驱动件611带动承载板612进行升降，通过第五驱动件613带动承载板612倾斜，通过第六驱动件（图中未标识）带动承载板612进行水平方向移动。具体的，第四驱动件611、第五驱动件613及第六驱动件（图中未标识）均为气缸。

压铸件经过油压装置5进行切料柄后，第四驱动件611通电工作，带动承载板612上升，第六驱动件（图中未标识）通电工作，带动承载板612朝靠近油压装置5的方向移动并最终停留在切边上模521的下方，切边上模521松开压铸件并使其掉落于承载板612上，第四驱动件611及第六驱动件（图中未标识）反向工作，带动承载板612及压铸件一起朝初始位置移动，当移动到一段距离后，第五驱动件613通电工作，使得承载板612倾斜并将压铸件倒向输送件62，通过输送件62将压铸件输送到下一工位。

实现压铸自动化生产的压铸岛工作时，控制电箱7发出信号给到压铸机1进行压铸，压铸完成后，控制电箱7发出信号给到夹取装置2，使得第一驱动件22通电工作，通过夹手23将压铸件夹出并对压铸模进行喷涂，夹手23沿着轨道21移动至去渣包装置3，夹手23将压铸件放置于去渣包装置3，控制电箱7发出信号给到去渣包装置3，使得去渣包装置3工作去除压铸件上的渣包，控制电箱7再次发出信号给到夹取装置2将压铸件从去渣包装置3夹出并放置于冷却装置4，控制电箱7发出信号给到冷却装置4，使得风管42吹风，待压铸件冷却后，夹取装置2将压铸件夹出并放置于油压装置5内的切边模52内，进行切料柄，控制电箱7发出信号给到中转件61，使得第四驱动件611、第五驱动件613及第六驱动件（图中未标识）工作，将压铸件从油压装置5转接至输送件62，于此同时，控制电箱7发出信号给到输送件62，使得输送件62工作，将压铸件输送至下一工位。

综上，通过压铸机、夹取装置、去渣包装置、冷却装置、油压装置、运输装置及控制电箱的配合使用，采用设备代替人工进行取件、去渣包、边料等工作，保障了压铸件的质量和品质，提高了生产效率，同时还提高了生产的自动化水平，此外，还减轻了工人的劳动强度，提高了生产安全。

上所述仅为本申请的实施方式而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本申请的权利要求范围之内。