一种汽车氙气大灯稳定器铝合金外壳的金属压铸模具的制作方法

本实用新型涉及金属压铸技术领域，具体为一种汽车氙气大灯稳定器铝合金外壳的金属压铸模具。

背景技术：

汽车氙气大灯稳定器铝合金外壳通常采用液态铝压铸制成，压铸中常常用到压铸模具，目前的模具一次仅能成型一件，且每次压铸中都需要预留液态铝通道，导致单一零件的压铸耗材较大，且压铸后依靠自然冷却耗时较长，效率低，为此我们提出一种汽车氙气大灯稳定器铝合金外壳的金属压铸模具用于解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车氙气大灯稳定器铝合金外壳的金属压铸模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种汽车氙气大灯稳定器铝合金外壳的金属压铸模具，包括定模和动模，所述定模的底部紧密贴合动模的顶部，所述定模和动模相靠近的一面四边均开有两个型腔，所述动模的型腔靠近外壁的一侧固定安装滑块，所述定模的型腔靠近外壁的一侧开有卡槽，所述滑块滑动卡接卡槽，所述动模中部开有液态铝流入通道，且液态铝流入通道连通型腔，所述定模的顶部固定套接料管，所述料管的底部连通液态铝流入通道，所述定模和动模的一对对角处安装连接块，所述连接块紧密贴合，且动模的型腔和连接块间开有空气排出通道，所述定模和动模内均开有冷却/加热油路。

优选的，所述液态铝流入通道包括进入通道，所述进入通道位于动模的顶面中部，所述进入通道的长度方向与动模的对角线重合，且进入通道正对料管的端面，所述进入通道的两端分别连通两个中间分散道的一端，所述中间分散道分别垂直于动模的两个邻边，所述中间分散道的另一端连通两个流出道的一端，所述流出道的另一端连通型腔。

优选的，所述进入通道、中间分散道和流出道的深度相同，所述进入通道的宽度为中间分散道的两倍，所述中间分散道的宽度为流出道的两倍，所述流出道靠近型腔的一端为喇叭状结构。

优选的，所述空气排出通道包括连通通道和出气口，所述动模同一边的两个型腔间开有连通通道，所述动模邻边相靠近的型腔的端面开有出气口，所述连通通道和出气口均位于型腔远离液态铝流入通道的一侧，所述动模和连接块间开有排出口，所述出气口连通排出口。

优选的，所述连接块相靠近的一面间固定安装多个多个防滑块，两个所述连接块上的防滑块交替卡接，所述定模上的连接块上开有透气槽，所述透气槽连通排出口。

优选的，所述冷却/加热油路的端面贯穿定模和动模的外壁，所述冷却/加热油路紧贴型腔和液态铝流入通道。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过冷却/加热油路对型腔和液态铝流入通道进行预热，保证在生产过程中金属模具的温度达到一个稳定数值，再注入液态铝，使得液态铝流通顺畅，在型腔注满液态铝后，通过冷却/加热油路对型腔和液态铝流入通道进行冷却，加速液态铝成型，提高效率；液态铝通过流入通道均分到中间分散道，再通过中间分散道均分到流出道，从而一次性将八个型腔注满，一次型加工多个工件，提高效率，且每个零件的平均耗材减少，节约成本；型腔内的空气通过连通通道汇聚到出气口，并通过出气口流到排出口，最终通过透气槽排出，确保型腔内填充满液态铝，使得零件成型稳定。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型定模处型腔结构示意图；

图3为本实用新型动模处液态铝流入通道结构示意图；

图4为本实用新型冷却/加热油路处结构示意图

图中：1定模、2动模、3滑块、4卡槽、5料管、6连接块、7型腔、8液态铝流入通道、81进入通道、82中间分散道、83流出道、9空气排出通道、91连通通道、92出气口、93排出口、10透气槽、11防滑块、12冷却/加热油路。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种汽车氙气大灯稳定器铝合金外壳的金属压铸模具，包括定模1和动模2，定模1的底部紧密贴合动模2的顶部，定模1和动模2相靠近的一面四边均开有两个型腔7，动模2的型腔7靠近外壁的一侧固定安装滑块3，定模1的型腔靠近外壁的一侧开有卡槽4，滑块3滑动卡接卡槽4，动模2中部开有液态铝流入通道8，且液态铝流入通道8连通型腔7，定模1的顶部固定套接料管5，料管5的底部连通液态铝流入通道8，定模1和动模2的一对对角处安装连接块6，连接块6紧密贴合，且动模2的型腔7和连接块6间开有空气排出通道9，定模1和动模2内均开有冷却/加热油路12。动模2和定模1合模时，滑块3卡入卡槽4内进行定位，使得动模2和定模1间的型腔7对齐，通过冷却/加热油路12对型腔7和液态铝流入通道8进行预热，保证在生产过程中金属模具的温度达到一个稳定数值，再通过料管5注入液态铝，液态铝在高速高压状态下沿液态铝流入通道8均匀流入多个型腔7内，且预热后的模具保证液态铝流通顺畅，液态铝流入型腔7内后将型腔7内的空气通过空气排出通道9排出，确保型腔7内填充满液态铝，再通过冷却/加热油路12对型腔7和液态铝流入通道8进行冷却，加速液态铝成型，动模2和定模1开模后将成型的工件取出。

液态铝流入通道8包括进入通道81，进入通道81位于动模2的顶面中部，进入通道81的长度方向与动模2的对角线重合，且进入通道81正对料管5的端面，进入通道81的两端分别连通两个中间分散道82的一端，中间分散道82分别垂直于动模2的两个邻边，中间分散道82的另一端连通两个流出道83的一端，流出道83的另一端连通型腔7，从而将液态铝均匀分散到多个型腔7内，一次型加工多个工件，提高效率，且每个零件的平均耗材减少。

进入通道81、中间分散道82和流出道83的深度相同，进入通道81的宽度为中间分散道82的两倍，中间分散道82的宽度为流出道83的两倍，使得液态铝能够均匀分散，流出道83靠近型腔7的一端为喇叭状结构，便于液态铝填充型腔7。

空气排出通道9包括连通通道91和出气口92，动模2同一边的两个型腔7间开有连通通道91，动模2邻边相靠近的型腔7的端面开有出气口92，连通通道91和出气口92均位于型腔7远离液态铝流入通道8的一侧，动模2和连接块6间开有排出口93，出气口92连通排出口93，则型腔7内的空气通过连通通道91汇聚到出气口92，并通过出气口92流到排出口93，定模1上的防滑块11上开有透气槽10，透气槽10连通排出口93，最终通过透气槽10排出。

连接块6相靠近的一面间固定安装多个多个防滑块11，两个连接块6上的防滑块11交替卡接，从而便于连接块6压紧定位，确保透气槽10连通排出口93。

冷却/加热油路12的端面贯穿定模1和动模2的外壁，冷却/加热油路12紧贴型腔7和液态铝流入通道8。

工作原理：本实用新型使用时，动模2和定模1合模时，滑块3卡入卡槽4内进行定位，使得动模2和定模1间的型腔7对齐，通过冷却/加热油路12对型腔7和液态铝流入通道8进行预热，保证在生产过程中金属模具的温度达到一个稳定数值，再通过料管5注入液态铝，液态铝通过流入通道81均分到中间分散道82，再通过中间分散道82均分到流出道83，从而一次性将八个型腔7注满，且预热后的模具保证液态铝流通顺畅，液态铝流入型腔7内后将型腔7内的空气通过连通通道91汇聚到出气口92，并通过出气口92流到排出口93，最终通过透气槽10排出，确保型腔7内填充满液态铝，再通过冷却/加热油路12对型腔7和液态铝流入通道8进行冷却，加速液态铝成型，动模2和定模1开模后将成型的工件取出，则一次型加工多个工件，且压铸后零件冷却速度快，提高效率，每个零件的平均耗材减少，节约成本，最终使用结果表明产品加工时间由原有的24个小时降低为2分钟，大大提高了产品的加工效率。材料损耗也有原有的产品自身的2.8倍降低为1.2倍，有效的降低了产品的生产成本。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。