余热利用型退火炉的制作方法

本实用新型涉及金属退火加工技术领域，具体涉及是一种余热利用型退火炉。

背景技术：

在金属铸件加工工艺中，金属铸件成型后需要将其放置入退火炉中进行静置，让其在恒温环境下释放加工时产生的应力，使其具有一定的柔韧性，增强其抗疲劳性，从而能够承受更加多的加工张力。

现有加工中多使用天然气或者电热线圈作为热源，使得退火炉中具有恒定的温度，但是使用天然气存在尾气处理，需要对尾气中的硫和硝化物进行处理，使用电热线圈进行加热需要消耗较大的电能，而在金属铸件加工中需要使用到加热炉或者熔融炉，在使用中产生大量热量，没有得到合理的利用，导致资源和能源的浪费。

技术实现要素：

本实用新型针对现有退火炉加工时多使用天然气或者电热线圈作为热源，使得退火炉中具有恒定的温度，但是使用天然气存在尾气处理，需要对尾气中的硫和硝化物进行处理，使用电热线圈进行加热需要消耗较大的电能，而在金属铸件加工中需要使用到加热炉或者熔融炉，在使用中产生大量热量，没有得到合理的利用，导致资源和能源的浪费的问题，提供一种余热利用型退火炉。

采用的技术方案是，余热利用型退火炉包含退火炉本体，退火炉本体内填充有保温填料且保温填料包裹着退火腔，退火炉本体一侧设置有进料口，退火炉本体顶部设置有封盖，退火腔与进料口连通，退火腔内设置有导轨，其中退火炉本体两侧均与贯穿保温填料并与退火腔连通的第二余热传导管连接，退火炉本体底部设置有保温腔，且保温腔与退火腔之间设置有导热板，导热板上开设有导热孔，且导热孔将保温腔和退火腔连通，保温腔通过连接管与第一余热传导管连接。

进一步的，退火腔包括第一退火腔、第二退火腔和连接腔，第一退火腔通过连接腔与第二退火腔连通，且沿退火炉本体物料输送方向，第一退火腔和第二退火腔的宽度均大于连接腔宽度，第二退火腔与进料口连通。

进一步的，保温腔包括第一保温腔和第二保温腔，且第一保温腔和第二保温腔并排设置，第一保温腔和第二保温腔分别通过连接管与第一余热传导管连接。

可选的，第一保温腔位于第一退火腔下方，并通过导热孔与第一退火腔连通，第二保温腔位于第二退火腔下方，并通过导热孔与第二退火腔连通。

进一步的，退火炉本体的进料口处设置有热风机构，热风机构与退火炉本体的进料口连接，且罩于导轨上，热风机构上部设置有热风机，且热风机的出风口与导轨垂直，导轨能穿过热风机构将待退火物料输送至退火腔。

可选的，热风机的进风口与第三余热传导管连通。

本实用新型的有益效果至少包括以下之一；

1、余热利用型退火炉中通过设置第一余热传导管和第二余热传导管，将金属铸件加工中需要使用到加热炉或者熔融炉中产生的热空气导入至退火炉中对代加工件进行加热，从而可以有效避免使用煤气、天然气和/或电热线圈进行加热产生的尾气环保问题或大量的能源消耗。

2、从余热传导管传导的余热气体对整个退火腔进行加热，同时位于退火腔下方的保温腔在导入足够的余热气体后，能够对退火腔底部进行保温，大幅提高整体的保温退火效果。

3、解决了现有退火炉加工时多使用天然气或者电热线圈作为热源，使得退火炉中具有恒定的温度，但是使用天然气存在尾气处理，需要对尾气中的硫和硝化物进行处理，使用电热线圈进行加热需要消耗较大的电能，而在金属铸件加工中需要使用到加热炉或者熔融炉，在使用中产生大量热量，没有得到合理的利用，导致资源和能源的浪费的问题。

附图说明

图1为余热利用型退火炉结构示意图；

图2为余热利用型退火炉内部结构示意图；

图3为图1中a区域放大结构示意图；

图中标记为：1为退火炉本体、2为封盖、3为第一保温腔、4为第二保温腔、5为第一退火腔、6为第二退火腔、7为连接腔、8为第一余热传导、9为第二余热传导管、10为第三余热传导管、11为连接管、12为导热板、13为导热孔、14为热风机、15为步进机构、16为待退火物料、17为导轨、18为热风机构。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点能够更加清晰明白，以下结合附图和实施例对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型保护内容。

如图1和图2所示，一种余热利用型退火炉包含退火炉本体1，退火炉本体1内填充有保温填料19且保温填料19包裹着退火腔，退火炉本体1一侧设置有进料口，退火炉本体1顶部设置有封盖2，退火腔与进料口连通，退火腔内设置有导轨17，其特征在于：退火炉本体1两侧均与贯穿保温填料19并与退火腔连通的第二余热传导管9连接，退火炉本体1底部设置有保温腔，且保温腔与退火腔之间设置有导热板12，导热板12上开设有导热孔13，且导热孔13将保温腔和退火腔连通，保温腔通过连接管11与第一余热传导管8连接。使用中，余热利用型退火炉中通过设置第一余热传导管和第二余热传导管，将金属铸件加工中需要使用到加热炉或者熔融炉中产生的热空气导入至退火炉中对代加工件进行加热，从而可以有效避免使用煤气、天然气和/或电热线圈进行加热产生的尾气环保问题或大量的能源消耗。从余热传导管传导的余热气体对整个退火腔进行加热，同时位于退火腔下方的保温腔在导入足够的余热气体后，能够对退火腔底部进行保温，大幅提高整体的保温退火效果。解决了现有退火炉加工时多使用天然气或者电热线圈作为热源，使得退火炉中具有恒定的温度，但是使用天然气存在尾气处理，需要对尾气中的硫和硝化物进行处理，使用电热线圈进行加热需要消耗较大的电能，而在金属铸件加工中需要使用到加热炉或者熔融炉，在使用中产生大量热量，没有得到合理的利用，导致资源和能源的浪费的问题。

整个退火炉运行时，本领域技术人员可以根据实际需要，将第一余热传导管作为余热气体的进气管，先通过余热气体填充满保温腔后，再通过导热板上导热孔将余热气体传递至退火腔中，对待退火物料进行退火处理，并从第二余热传导管排出。

同时本领域技术人员也可以根据实际需要，将第二余热传导管作为余热气体的进气管，先通过余热气体填充退火腔后，再通过导热板上导热孔将余热气体传递至保温腔，对待退火物料底部进行加热同时降低退火腔中热消散。

再则本领域技术人员还可以根据实际需要，在退火炉两侧设置多组第二余热传导管，将其中一部分作为余热气体的进气管，另一部分和第一余热传导管作为的出气管，余热传导管中余热气体通过风机从加热炉或者熔融炉中导出，温度在800℃-1000℃，通过调节余热传导管中的流速使之退火炉中温度达到退火要求。

同时为了满足环保要求，可以将退火炉中排出的气体与加热炉或者熔融炉相配套的脱硫脱硝设备连通，不需要增设额外的脱硫脱硝设备。

本实施例中，退火腔包括第一退火腔5、第二退火腔6和连接腔7，第一退火腔5通过连接腔7与第二退火腔6连通，且沿退火炉本体1物料输送方向，第一退火腔5和第二退火腔6的宽度均大于连接腔7宽度，第二退火腔6与进料口连通。保温腔包括第一保温腔3和第二保温腔4，且第一保温腔3和第二保温腔4并排设置，第一保温腔3和第二保温腔4分别通过连接管11与第一余热传导管8连接。第一保温腔3位于第一退火腔5下方，并通过导热孔13与第一退火腔5连通，第二保温腔4位于第二退火腔6下方，并通过导热孔13与第二退火腔6连通。

这样设计的目的在于，公开了多退火腔和多保温腔的结构，由于第一退火腔和第二退火腔的尺寸大于连接腔的尺寸，使得退火腔由两大一小腔体组成，在导热孔中余热气体流入时能够加速气体流动，从而降低退火腔运行初期受热不均现象出现几率。

再则，为了保障第一余热传导管、第二余热传导管及连接管气体流通可控，因此本领域技术人员能够在各个管道上设置必要的电磁阀，使其能够控制，如先将第一保温腔内填充满余热气体，再开启位于第以余热传导管上控制流入第二保温腔的余热气体。

本实施例中，退火炉本体1的进料口处设置有热风机构18，热风机构18与退火炉本体1的进料口连接，且罩于导轨17上，热风机构18上部设置有热风机14，且热风机14的出风口与导轨17垂直，导轨17能穿过热风机构18将待退火物料16输送至退火腔。热风机14的进风口与第三余热传导管10连通。

这样设计的目的在于，在退火炉本体进料口设置热风结构，同时在热风结构上设置出风口与导轨垂直的热风机，在从第三余热传导管导入的余热气体从热风机喷出后配合退火炉的开口可以大幅降低退火腔中热量散失。

如图3所示，整个导轨在步进机构15的控制下将待退火原料输送至退火炉或者从退火炉退出，导轨是由并排的导辊组成，通过位于端部的链条带动移动。