一种汽车板簧自动成型热处理线及其工作方法与流程

本发明属于汽车板簧生产制造技术领域，具体涉及一种汽车板簧自动成型热处理线及其工作方法。

背景技术：

目前，板簧淬火生产线从校直机到淬火成型机簧片上下料采用人工上下料，从淬火油槽机到回火炉簧片上下料采用人工上下料，人工上下料费时、费力工作节拍慢，生产效率低；而且现有的板簧淬火生产线中板簧校直机只能对簧片进行校直，不能对簧片进行收边工作；现有的板簧淬火生产线中板簧淬火机更换生产不同规格尺寸板簧簧片时都要将所有夹齿的位置进行人工调节一遍，人工调节费时、费力；而且板簧淬火生产线中板簧自动淬火装置的托料机构无板簧约束入油机构，板簧在托料机构入油是易翻转、滑落造成故障。

因此，需要一种板簧自动成型热处理生产线。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种汽车板簧自动成型热处理线及其工作方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车板簧自动成型热处理线，包括自动上料装置、板簧淬火加热炉、板簧校直机、板簧成型机、淬火装置和回火加热炉，所述自动上料装置安装有电磁吸盘，电磁吸盘通过电葫芦将料架内的簧片放置在输送链上，输送链上设有对中机构，用于簧片经对中机构对齐其端部，对中机构后端连接有送料机构，用于对中后的簧片经送料机构运送到板簧淬火加热炉前部设有的淬火加热炉进料口上，板簧淬火加热炉还设有中部的步进机构和后部的淬火加热炉出料口，步进机构将簧片输送到淬火加热炉出料口过程中对簧片进行加热处理；

板簧淬火加热炉和板簧成型机之间设有板簧校直机，与板簧校直机相对且在板簧淬火加热炉和板簧成型机之间设有第一搬运机器人，第一搬运机器人从淬火加热炉出料口将加热后的簧片运送到板簧校直机上，用于板簧校直机对簧片的校直和收边，第一搬运机器人将板簧校直机校直后的簧片运送到板簧成型机上，用于簧片成型；

板簧成型机与淬火装置之间设有第二搬运机器人，淬火装置设有前部的工件入油机构、中部的步进输送机构和后部的工件出油机构，第二搬运机器人将板簧成型机成型后的簧片运送到工件入油机构上，工件入油机构上设有夹板和托料架用以保持簧片输送时的上料状态，工件入油机构将簧片放置在步进输送机构上，步进输送机构将簧片运送到工件出油机构处，工件出油机构将淬火后的簧片从步进输送机构上托出；

淬火装置与回火加热炉之间设有第三搬运机器人，第三搬运机器人将淬火后的簧片由工件出油机构运送到回火加热炉设有的上料炉口上，回火加热炉安装有驱动总成，用于将簧片由上料炉口传送到下料炉口，完成对簧片自动成型热处理。

具体的是，所述热处理线采用并排呈“一”字形。

具体的是，所述板簧成型机设有上排夹齿和下排夹齿，上排夹齿和下排夹齿均安装有锁夹齿机构。

具体的是，所述板簧校直机为双片结构，且设有簧片长度对中装置。

具体的是，所述第一搬运机器人、第二搬运机器人和第三搬运机器人均设有一组机械手，用以一次抓取两片板簧。

具体的是，所述板簧成型机为龙门式板簧成型机。

具体的是，所述送料机构为淬火加热炉前的小步进式机构。

一种汽车板簧自动成型热处理线的工作方法，包括以下步骤：

1)上料，自动上料装置的电葫芦驱动电磁吸盘将料架内整层簧片吸起，放置在输送链上，对中机构将对中并料链条上的簧片以板簧淬火加热炉中心线为中心进行两端部对齐，簧片端部对齐后，送料机构将簧片从输送链上步进上料将簧片单根转移到板簧淬火加热炉的淬火加热炉进料口上；

2)加热，簧片从板簧淬火加热炉炉内进行加热，将簧片加热到生产工艺指定温度时，板簧淬火加热炉内的步进机构以步进方式将簧片输送到淬火加热炉出料口，在此过程中对簧片进行加热处理；

3)搬运一，第一搬运机器人的机械手抓取簧片，将簧片从淬火加热炉出料口取料放入板簧校直机进行校直和收边，簧片校直后第一搬运机器人将簧片从板簧校直机上抓取放到板簧成型机上进行成型，若簧片不需要校直，簧片经板簧校直机中的伺服定位机构中心定位后，第一搬运机器人将簧片从板簧校直机上直接上料到板簧成型机上；

4)搬运二，第二搬运机器人从板簧成型机上取料，将成型后的簧片放到淬火装置的工件入油机构的托料架上；

5)淬火，托料架带着簧片入油，托料架将簧片放置到淬火装置的步进输送机构上，步进输送机构将簧片向前移动一个步距，确保簧片淬火时在步进输送机构上不乱片，步进输送机构将簧片运送到工件出油机构处，工件出油机构将淬火后的簧片从步进输送机构上托出；

6)搬运三，第三搬运机器人将淬火后的簧片从淬火装置的工件出油机构取下，并放置在回火加热炉上进行回火；

7)回火，簧片放置在回火加热炉上料炉口的传输网带链条上，回火加热炉由驱动总成传动，使传输网带链条由上料炉口向下料炉口传动，使得簧片从回火加热炉上料炉口向下料炉口传动，簧片从下料炉口下料完成回火。

本发明具有以下有益效果：本发明设计整线采用自主研发的上料装置与机器人的合理搭配，代替人工上下料，本生产线实现了自动化生产，提高产品质量与工作效率，满足生产需要；采用机器人上下料可做到定位准确提高产品质量；汽车板簧自动成型热处理线布局设计生产设备并排呈“一”字形排放的布局设置，此布局合理利用空间，节省工作场地；采用电葫芦驱动电磁吸盘升降，可使电磁吸盘平稳地上升下降使整层簧片平稳上料和平稳下料；板簧成型机上排夹齿和下排夹齿各按装一个件锁夹齿机构，改变了调节夹齿的调节方式，可使人工调节夹齿省时省力，实现了人工快速调节夹齿，节省了板簧夹齿的调节时间，缩短工作时间，提高生产效率；淬火装置增加工件出油机构,可实现机器人从板簧自动淬火装置进行自动进料和自动取料工作，淬火装置的步进输送机构将工件向前移动一个步距，步进输送机构可保持各种淬火工件的摆放姿态，确保板簧淬火后在步进输送机构上不产生乱片，便于板簧自动淬火装置出料口工件出油装置进行工件出料。

附图说明

图1为汽车板簧自动成型热处理线。

图2为自动上料装置的结构示意图。

图3为板簧校直机的结构示意图。

图4为淬火装置的结构示意图。

图5为搬运机器人的结构示意图。

图6为板簧成型机的俯视图。

图7为板簧成型机的结构示意图。

图中：1-自动上料装置，11-电磁吸盘，12-对中机构，13-送料机构；2-板簧校直机；3-板簧成型机，31-上排夹齿，32-下排夹齿；4-淬火装置，41-工件入油机构，42-工件出油机构，43-步进输送机构；5-回火加热炉；6-板簧淬火加热炉，61-淬火加热炉出料口，62-步进机构；7-第一搬运机器人；8-第二搬运机器人；9-第三搬运机器人。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。

如图1-7，一种汽车板簧自动成型热处理线，包括自动上料装置1、板簧淬火加热炉6、板簧校直机2、板簧成型机3、淬火装置4和回火加热炉5，该生产线并排呈“一”字形排放的布局设置，此布局合理利用空间，节省工作场地。

自动上料装置1安装电磁吸盘11，采用自动对中上料方式，先采用电葫芦驱动电磁吸盘11完成整排簧片上下料，再由炉前对中机构12将簧片进行端部对齐，最后小步进送料机构13根据设定的炉内工件间隙将簧片逐根转移动到步进式板簧淬火加热炉6的淬火加热炉进料口上，板簧淬火加热炉6还设有中部的步进机构62和后部的淬火加热炉出料口61，步进机构62将簧片输送到淬火加热炉出料口61过程中对簧片进行加热处理。

板簧校直机2具有收边功能，通过增大板簧校直驱动液压缸，液压缸推力增大从而加大校直机2对板簧的挤压力，完成对板簧的收边工作，簧片收边后不需要再用铣边机对簧片铣边。

板簧成型机3，该板簧成型机3为龙门式板簧自动成型，龙门式板簧成型机设有上排夹齿31和下排夹齿32各按装一个件锁夹齿机构，采用两油缸驱动分别带动两侧夹齿自动松开和夹紧，改变了调节夹齿的调节方式，可使人工调节夹齿省时省力，实现了人工快速调节夹齿，节省了板簧夹齿的调节时间，缩短工作时间，提高生产效率.

淬火装置4，簧片从龙门式板簧成型机3上成型后，第二搬运机器8人带动机械手从龙门式板簧成型机3上取料，第二搬运机器8人将板簧成型机3成型后的簧片取下，运送到工件入油机构41上，同时在工件入油机构41的托料架上增加落料约束，可实现第二搬运机器人8带簧片从入油机构41放料到步进输送机构43上，并保持簧片运送时与上料时状态一致，工件入油机构41上设有的夹板和托料架用以保持簧片输送时的上料状态，托料架带着簧片入油，工件入油机构41将簧片放置在步进输送机构43上，步进输送机构43将簧片向前移动一个步距，步进输送机构43可保持各种淬火工件的摆放姿态，确保工件淬火时在步进输送机构43上不产生乱片，步进输送机构43将簧片运送到工件出油机构42处，工件出油机构42也设有托料架将淬火后的簧片从步进输送机构上托出。

簧片淬火完成后第三搬运机器人的机械手将簧片从板簧自动淬火装置4的工件出油机构42上取下，并放置在板簧回火加热炉5上进行回火，实现了板簧成型淬火生产工序的自动化，自动淬火装置4的下方带有氧化皮收集链条，链条将氧化皮输送到油槽一端，螺旋机构将氧化皮输送到渣浆泵下端，采用大功率渣浆泵抽吸，能将油槽底部的氧化皮抽出，经滤网过滤，与油分离。

一种汽车板簧自动成型热处理线的工作方法，如图1，首先是板簧簧片进行板簧淬火加热炉炉6前上料，由板簧淬火加热炉6前的自动上料装置1将整组同一规格的簧片向板簧淬火加热炉6前对中机构12上进行上料，由电葫芦驱动电磁吸盘11将料架内整层簧片吸起，放置在板簧淬火加热炉6前的输送链上，电磁吸盘11升降平稳地上升或下降带动整层簧片平稳向板簧淬火加热炉6前对中机构12上料；板簧淬火加热炉6前对中机构12将对中并料链条上的簧片进行端部对齐，簧片端部对齐后小步进送料机构13可根据设定的炉内工件间隙将簧片从小步进送料机构13的炉前输送链转移到步进式板簧淬火加热炉6的淬火加热炉进料口上，为加热后顺畅出料做准备。

其次板簧簧片从步进式板簧淬火加热炉6炉内进行加热，将板簧簧片加热到成型和淬火工艺要求的温度，步进式板簧淬火加热炉6内步进机构62将板簧步进方式输送到步进式淬火加热炉出料口61，簧片完成加热，第一搬运机器人7的机械手可一次抓取两片簧片，由第一搬运机器人7带动机械手将簧片从步进式淬火加热炉出料口61取料放入板簧双片校直机2进行校直和收边，板簧簧片校直后第一搬运机器人7的机械手将簧片从板簧双片校直机2上抓取放到龙门式板簧成型机3上进行成型，如果簧片不需要校直，板簧经板簧双片校直机2上的伺服定位装置中心定位后，第一搬运机器人7的机械手将板簧从板簧双片校直机2上直接上料到龙门式板簧成型机3上。

再者，簧片从龙门式板簧成型机3上成型后，第二搬运机器人8带动机械手从龙门式板簧成型机3上取料，将簧片放到板簧自动淬火装置4的工件入油机构41的托料架上，托料架带着簧片入油，托料架将簧片放置到板簧自动淬火装置4的步进输送机构43上，步进输送机构43将簧片向前移动一个步距，步进输送机构43可保持各种淬火工件的摆放姿态，确保工件淬火时在步进输送机构43上不产生乱片，步进输送机构43将簧片运送到工件出油机构42处，工件出油机构42也设有托料架将淬火后的簧片从步进输送机构上托出，簧片淬火完成后第三搬运机器人9的机械手将簧片从板簧自动淬火装置4的工件出油机构42上取下，放置在板簧回火加热炉5上进行回火。

最后，第三搬运机器人9的机械手将簧片放置在板簧回火加热炉5的上料炉口的传输网带链条上，板簧回火加热炉5由主动轴总成带动被动轴总成传动，使传输网带链条由上料炉口向下料炉口传动，簧片从板簧回火加热炉5上料炉口向下料炉口传动，簧片从下料炉口下料完成回火，汽车板簧自动成型热处理线完成自动化生产。

本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。

本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。