一种转盘式多工位数控加工平台的制作方法

[0001]
本发明涉及数控加工技术领域，尤其涉及一种转盘式多工位数控加工平台。


背景技术：

[0002]
数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度要求高等问题和实现高效率和自动化加工的有效途径。
[0003]
现有的数控打磨装置多只有加工工位，在对加工目标进行多步骤的加工时需要使用到多种不同型号的加工工具，而单工位的加工则需要频繁更换加工工具，这样使得加工效率大大降低，同时也比较麻烦，并且，现有的数控打磨装置对于加工目标的固定是将加工目标固定在台面上，而无法控制加工目标的高度位置，这样不方便对于加工目标进行加工，因此，为了解决上述问题，提出一种转盘式多工位数控加工平台。


技术实现要素：

[0004]
本发明的目的是为了解决现有技术中存在单工位需要频换更换加工工具导致效率低且不方便调节加工目标高度的问题而提出的一种转盘式多工位数控加工平台。
[0005]
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
[0006]
一种转盘式多工位数控加工平台，包括水平设置的底板，所述底板上方水平设置有台面，所述台面为圆形，所述台面底面固定连接有水平设置的第一齿轮，所述第一齿轮连接有驱动机构，所述第一齿轮底面固定连接有竖直设置的转轴，所述转轴的底端固定连接有水平设置的第二齿轮，所述第二齿轮与底板转动连接，所述第二齿轮一侧设有卡死机构，所述底板底面固定连接有多根竖直设置的立柱，所述底板下方设有收集漏斗槽，多根所述立柱均贯穿收集漏斗槽并与之固定连接，所述收集漏斗槽底面转动连接的封板，所述台面上表面固定连接有两块竖直设置的第一支撑板，两块所述第一支撑板通过设置的第二支撑板固定连接，所述第二支撑板底端与台面固定连接，两块所述第一支撑板之间水平设置有置物板，两块所述第一支撑板均与置物板滑动连接，所述置物板与第二支撑板相抵接触，所述置物板上表面设有固定机构，所述台面上表面固定连接有竖直设置的螺杆，所述螺杆贯穿置物板并与之滑动连接，所述置物板上下方均设有与螺杆螺纹连接的螺母，两个所述螺母均与置物板相抵接触，所述台面外侧设有多个支撑框架，所述支撑框架上表面固定连接有水平设置的固定板，所述固定板上表面固定连接有水平设置的滑轨板，所述滑轨板上表面滑动连接有滑动板，所述滑动板上表面固定连接有竖直设置的连接板，所述连接板朝向台面的一侧固定连接有第一电机，所述第一电机与滑动板上表面相抵接触，所述第一电机的轴可拆卸链接有打磨钻，所述连接板背向台面的一侧设有与固定板上表面固定连接的挡板，所述挡板朝向台面的一侧固定连接有第一电动伸缩杆，所述第一电动伸缩杆远离挡板的一端固定连接有水平设置的支撑杆，所述支撑杆远离第一电动伸缩杆的一端与连接板固
定连接。
[0007]
优选的，所述驱动机构包括第二电机，所述第二电机与底板上表面固定连接，所述第二电机的轴固定连接有水平设置的第三齿轮，所述第三齿轮与第一齿轮啮合连接。
[0008]
优选的，所述卡死机构包括与底板上表面固定连接的抵板，所述抵板内侧固定连接有水平设置的第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆远离抵板的一端固定连接有卡接件，所述卡接件为t字型，所述卡接件与第二齿轮相抵接触。
[0009]
优选的，所述固定机构包括两块竖直设置的受力板，两块所述受力板均与置物板上表面固定连接，两块所述受力板内侧均固定连接有水平设置的第三电动伸缩杆，两根所述第三电动伸缩杆远离同侧对应的受力板的一端均固定连接有夹板，两块所述夹板均竖直设置，两块所述夹板均与置物板相抵接触，两块所述夹板均与第二支撑板相抵接触。
[0010]
优选的，所述底板上表面固定连接有多根支撑柱，多根所述支撑柱均竖直设置，所述台面底面设有凹槽，所述凹槽为环形，多根所述支撑柱顶端均与凹槽内壁相抵接触。
[0011]
优选的，多根所述立柱之间通过水平设置的加固杆固定连接，多根所述加固杆不交叉设置，多根所述加固杆均位于收集漏斗槽下方，多个所述支撑框架分别通过水平设置的连接杆与加固杆固定连接。
[0012]
优选的，所述底板底面固定连接有多块加固板，多块所述加固板均倾斜设置，多块所述加固板与水平方向的夹角均为45度，多块所述加固板远离底板的的一端分别与对应的立柱固定连接。
[0013]
优选的，所述底板为方形，所述底板的对角线长度小于台面的直径长度，所述台面的直径长度小于收集漏斗槽的直径长度。
[0014]
优选的，所述固定板上表面高度低于台面上表面高度，且所述置物板上表面的最低高度小于打磨钻的高度。
[0015]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0016]
1、通过设置多个支撑框架用于承载多个第一电机，在多个第一电机的轴上安装不同型号的打磨钻，这样在加工目标需要使用不同型号的打磨钻时，通过旋转台面将加工目标准不同型号的打磨钻即可，方便简单，提高了装置的加工效率，更加节约时间。
[0017]
2、通过设置可滑动的置物板，配合螺杆与螺母，使得加工目标可进行上下移动，便于将加工目标调整到与第一电机的轴位于同一水平线上，方便装置的加工，更加灵活适用。
[0018]
3、通过设置第二电动伸缩杆的伸缩控制卡接条与第二齿轮的卡接，从而对台面进行限位固定，这样可以防止台面在加工时发生转动，防止加工发生偏差，从而使得加工质量更高，实用性更强。
附图说明
[0019]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]
图1为本发明的主视结构示意图；
[0021]
图2为本发明的后视结构示意图；
[0022]
图3为本发明的侧视结构示意图；
[0023]
图4为本发明的俯视结构示意图；
[0024]
图5为本发明的台面仰视结构示意图；
[0025]
图6为本发明的底板俯视结构示意图；
[0026]
图7为本发明的图2中a部分放大结构示意图。
[0027]
图中：1、底板；2、台面；3、第一齿轮；4、驱动机构；5、转轴；6、第二齿轮；7、卡死机构；8、立柱；9、收集漏斗槽；10、封板；11、第一支撑板；12、第二支撑板；13、置物板；14、固定机构；15、螺杆；16、螺母；17、支撑框架；18、固定板；19、滑轨板；20、滑动板；21、连接板；22、第一电机；23、打磨钻；24、挡板；25、第一电动伸缩杆；26、支撑杆；27、第二电机；28、第三齿轮；29、抵板；30、第二电动伸缩杆；31、卡接件；32、受力板；33、第三电动伸缩杆；34、夹板；35、支撑柱；36、凹槽；37、加固杆；38、连接杆；39、加固板。
具体实施方式
[0028]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0029]
请参照图1-7，本发明提供一种技术方案：
[0030]
实施例一，如图1-7所示，一种转盘式多工位数控加工平台，包括水平设置的底板1，底板1上方水平设置有台面2，台面2为圆形，台面2底面固定连接有水平设置的第一齿轮3，第一齿轮3连接有驱动机构4，第一齿轮3底面固定连接有竖直设置的转轴5，转轴5的底端固定连接有水平设置的第二齿轮6，第二齿轮6与底板1转动连接，第二齿轮6一侧设有卡死机构7，底板1底面固定连接有多根竖直设置的立柱8，底板1下方设有收集漏斗槽9，多根立柱8均贯穿收集漏斗槽9并与之固定连接，收集漏斗槽9底面转动连接的封板10，台面2上表面固定连接有两块竖直设置的第一支撑板11，两块第一支撑板11通过设置的第二支撑板12固定连接，第二支撑板12底端与台面2固定连接，两块第一支撑板11之间水平设置有置物板13，两块第一支撑板11均与置物板13滑动连接，置物板13与第二支撑板12相抵接触，置物板13上表面设有固定机构14，台面2上表面固定连接有竖直设置的螺杆15，螺杆15贯穿置物板13并与之滑动连接，置物板13上下方均设有与螺杆15螺纹连接的螺母16，两个螺母16均与置物板13相抵接触，台面2外侧设有多个支撑框架17，支撑框架17上表面固定连接有水平设置的固定板18，固定板18上表面固定连接有水平设置的滑轨板19，滑轨板19上表面滑动连接有滑动板20，滑动板20上表面固定连接有竖直设置的连接板21，连接板21朝向台面2的一侧固定连接有第一电机22，第一电机22与滑动板20上表面相抵接触，第一电机22的轴可拆卸链接有打磨钻23，连接板21背向台面2的一侧设有与固定板18上表面固定连接的挡板24，挡板24朝向台面2的一侧固定连接有第一电动伸缩杆25，第一电动伸缩杆25远离挡板24的一端固定连接有水平设置的支撑杆26，支撑杆26远离第一电动伸缩杆25的一端与连接板21固定连接，第二电机27采用可以正反转的伺服电机，同时第二电机27间接带动台面2进行旋转时，正反转角度均不可超过180度，防止第三动伸缩杆33的接线缠绕拉断，同时第二电机27采用数控技术进行控制，这样可以精确控制台面2的旋转角度，同时多个第一电机22的轴
安装不同型号的打磨钻23，通过旋转台面2使得加工目标对准不同型号的打磨钻23，以旋转的方式更换不同型号的打磨钻23，这样使用多工位进行加工，不必频繁更换打磨钻，加工效率更高，更加节省时间，同时在底板1下方设置收集漏斗槽9，方便收集加工产生的碎屑，更加方便清理。
[0031]
实施例二，如图1、2、7所示，驱动机构4包括第二电机27，第二电机27与底板1上表面固定连接，第二电机27的轴固定连接有水平设置的第三齿轮28，第三齿轮28与第一齿轮3啮合连接，通过第二电机27的正反转带动台面2进行旋转，从而使加工目标可以对准不同型号的打磨钻23，相较于传统数控加工平台，不必频繁更换不同型号的加工工具，节省了这一调控时间，提高加工效率，更加简单方便，易操作。
[0032]
实施例三，如图1、6所示，卡死机构7包括与底板1上表面固定连接的抵板29，抵板29内侧固定连接有水平设置的第二电动伸缩杆30，第二电动伸缩杆30远离抵板29的一端固定连接有卡接件31，卡接件31为t字型，卡接件31与第二齿轮6相抵接触，通过设置卡接件31将第二齿轮6卡死，从而限制台面2的转动，防止台面2在加工时转动，造成打磨偏差，影响加工质量，同时通过第二电动伸缩杆30控制卡接件31的运动，使得装置的自动化程度更高，同时对应卡接件31的控制也更加方便。
[0033]
实施例四，如图1、4所示，固定机构14包括两块竖直设置的受力板32，两块受力板32均与置物板13上表面固定连接，两块受力板32内侧均固定连接有水平设置的第三电动伸缩杆33，两根第三电动伸缩杆33远离同侧对应的受力板32的一端均固定连接有夹板34，两块夹板34均竖直设置，两块夹板34均与置物板13相抵接触，两块夹板34均与第二支撑板12相抵接触，通过设置第三动伸缩杆33推动夹板34运动，从而实现对加工目标的固定，通过数控技术进行控制，不仅固定效果稳定，同时更加方便简单，自动化程度更高，同时安全性更高。
[0034]
实施例五，如图1-3所示，底板1上表面固定连接有多根支撑柱35，多根支撑柱35均竖直设置，台面2底面设有凹槽36，凹槽36为环形，多根支撑柱35顶端均与凹槽36内壁相抵接触，通过设置支撑柱35配合环形的凹槽36，对台面2进行辅助支撑，分担转轴5的受力，更有利于装置的稳定。
[0035]
实施例六，如图1-3所示，多根立柱8之间通过水平设置的加固杆37固定连接，多根加固杆37不交叉设置，多根加固杆37均位于收集漏斗槽9下方，多个支撑框架17分别通过水平设置的连接杆38与加固杆37固定连接，通过设置加固杆37将立柱8相互连接，使得装置的稳定性更好，同时通过连接杆38将加固杆37与支撑框架17连接在一起，为第一电动伸缩杆25提供了受力支撑，也使得加工环境更加稳定，不易发生偏差。
[0036]
实施例七，如图1所示，底板1底面固定连接有多块加固板39，多块加固板39均倾斜设置，多块加固板39与水平方向的夹角均为45度，多块加固板39远离底板1的的一端分别与对应的立柱8固定连接，通过设置加固杆39，增强立柱8与底板1的连接稳定性，从而使得底板1更加稳固，承重能力更强，装置的安全性更高。
[0037]
实施例八，如图1、6所示，底板1为方形，底板1的对角线长度小于台面2的直径长度，台面2的直径长度小于收集漏斗槽9的直径长度，保证加工时从台面2上落下的碎屑可以落入到收集漏斗槽9中，同时使碎屑不会堆积在底板1上表面边缘，使得清理更加方便。
[0038]
实施例九，如图1-3所示，固定板18上表面高度低于台面2上表面高度，且置物板13
上表面的最低高度小于打磨钻23的高度，保证打磨钻23可以接触到加工目标，更有利于装置功能的实现。
[0039]
工作原理：接通装置电源，控制第三电动伸缩杆33收缩，带动两块夹板34相互远离，将加工目标放置在置物板13上表面，再控制第三电动伸缩杆33伸长，推动两块夹板34相向运动将加工目标夹紧，接着拧松多个螺母16，上下移动置物板13的位置，将加工目标调节至所需高度，调节完毕后拧紧螺母16，接着控制第二电动伸缩杆30缩回，取消卡接件31与第二齿轮6的卡接，然后控制启动第二电机27，第二电机27带动第三齿轮28旋转，第三齿轮28带动第一齿轮3旋转，进而带动台面2旋转，将加工目标与需要使用到的打磨钻23对齐后，停止第二电机27的转动，并控制第二电动伸缩杆30伸长，推动卡接件31将第二齿轮6卡死，从而将加工目标固定，接着启动第一电机22，带动打磨钻23旋转，同时控制第一电动伸缩杆25伸长，推动滑动板20沿滑轨板19滑动，打磨钻23靠近加工目标并对其打磨加工，打磨完毕后，关闭盖第一电机22并控制该第一电动伸缩杆25缩回，若要更换不同型号的打磨钻23进行加工，控制台面2旋转使加工目标对齐其他型号的打磨钻23再重复上述步骤进行加工即可，若不再需要加工，控制第三电动伸缩杆33收缩，取下加工目标，切断装置电源即可。
[0040]
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。