一种钢环易脱模压淬生产系统的制作方法

1.本发明属于工业机械技术领域，更具体地，涉及一种钢环易脱模压淬生产系统。


背景技术：

2.在汽车换挡过程中，为简化操作，减轻劳动强度，现有的汽车变速箱中广泛采用同步器进行换挡。同步环是同步器中的重要零件，同步器的功用是保证换挡平顺、无冲击，减轻换挡力。在同步环制造过程中，压力淬火是必不可少的一道工序，由于需要热处理，加热均匀会导致同步环变形很大。
3.现有同步环淬火工装包括下模、上模和淬火芯轴，工作时，工件套在淬火芯轴上，将下模和上模合模，然后淬火，但淬火后同步环工件会固定在淬火芯轴上，不易取下，会影响后续工件的加工，影响生产进度，甚至为了拔下工件会对芯轴和工件产生一定的损坏，影响产品质量。
4.在钢环热处理过程中，人工参与较多，产品稳定性会受到不同程度的影响。因此，需要发明一种自动压淬、压淬后易脱模的装置，生产中减少人工参与，保证产品稳定。


技术实现要素：

5.为了克服现有技术的缺陷和问题，提出一种钢环易脱模压淬生产系统，将各个工序优化设计，上下料时通过机床转盘旋转采用电机驱动旋转，调整转盘角度，通过滚珠丝杆将工件顶出；并且自动上料机床、对齿机床、同步器加热设备、压淬机床和自动下料机床之间通过传送带和机械手来完成工件的运转；通过压淬位的加热感应器的设置，使压淬后的产品脱模容易，更加适用于生产需求。
6.本发明的技术方案如下：公开的钢环易脱模压淬生产系统，包括依次设置自动上料机床、对齿机床、同步器加热设备、压淬机床和自动下料机床，所述自动上料机床包括该机床上有储料转盘，所述储料转盘上有多个储料工位，所述储料转盘采用电机驱动；所述对齿机床包括对齿工位、气缸一和带有定位开关的气缸二；所述同步器加热设备包括加热器和加热工位，所述加热器的输出端连接有感应器一，所述感应器一对准零件需要加热的部位；所述压淬机床包括上模、下模和压淬工作台，所述压淬工作台通过芯模定位，所述芯模的上方设置有上模，所述上模的外圈设置有闷油罩；所述上模的靠近芯模的一端外周设置有感应器二；所述自动下料机床设置于所述压淬机床的输送带的末端，所述自动下料机床上设置有卸料转盘，所述卸料转盘上有多个卸料工位，所述卸料转盘采用电机驱动和分割器定位，所述卸料转盘底部设置有滚珠丝杆二。
7.进一步地，所述储料转盘设置周向均布的储料工位，每个所述储料工位的底部安装有伺服电机一带动滚珠丝杆一旋转，使工件上升对应的高度。
8.进一步地，所述卸料转盘设置周向均布的卸料工位，每个所述卸料工位的底部安装有伺服电机二，滚珠丝杆二旋转使工件上升对应的高度。
9.进一步地，所述上模由伺服电机带动滚珠丝杆三下压。
10.进一步地，所述闷油罩通过伸缩气缸带动，所述闷油罩内部设置有淬火液管道。
11.进一步地，所述加热工位的加热工件旋转采用变频调速。
12.进一步地，所述加热工件定位装置采用气动夹头，加热工件上下移动由伺服电机三驱动的精密滚珠丝杆来调节。
13.本发明与现有技术相比其有益效果如下：本发明公开的钢环易脱模压淬生产系统，包括依次设置自动上料机床、对齿机床、同步器加热设备、压淬机床和自动下料机床，将各个工序优化设计，上下料时通过机床圆盘旋转采用电机驱动旋转，调整转盘角度，通过滚珠丝杆将工件顶出；并且自动上料机床、对齿机床、同步器加热设备、压淬机床和自动下料机床之间通过传送带和机械手来完成工件的运转。更加适用于生产需求。
14.本加热淬火系统具有结构先进、操作简单、维护方便等优点。
15.本发明公开的钢环易脱模压淬生产系统的压淬机床，通过对下模、上模和淬火芯模的改进，可以使淬火后的同步环工件轻易脱模。
16.本钢环自动压淬生产系控制部分采用plc+触摸屏控制，具有操作方便、简单，性能稳定的特点。
附图说明
17.图1为本发明所述钢环易脱模压淬生产系统的结构示意图。
18.其中，1-自动下料机床，11-分割器二，12-卸料转盘，13-滚珠丝杆二，2-压淬机床，21-闷油罩，24-上模安装座，25-上模，26-下模，27-芯模，28-感应器二，29-压淬工作台，3-同步器加热设备，31-精密滚珠丝杆，32-加热器，4-对齿机床，41-对齿工位，42-气缸二，5-自动上料机床，51-储料转盘，53-滚珠丝杆一，54-分割器一。
具体实施方式
19.下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
20.实施例1如图1所示，本实施例的钢环易脱模压淬生产系统，包括依次设置自动上料机床5、对齿机床4、同步器加热设备3、压淬机床2和自动下料机床1，自动上料机床5包括该机床上有储料转盘51，储料转盘51上有多个储料工位，储料转盘51采用电机驱动和分割器一54定位，分割器一54即为凸轮分割器，通过分割器一54带动储料转盘51周向转动；储料转盘51底部设置有滚珠丝杆一53；储料转盘设置周向均布的储料工位，每个储料工位的底部安装有伺服电机一带动滚珠丝杆一53设置于储料工位，旋转使工件上升对应的高度。
21.对齿机床4包括对齿工位41和气缸一和带有定位开关的气缸二42；气缸一为手指
气缸将工件固定在对齿工位4的定位盘上，另一带有定位开关的气缸二42将定位开关移动对齿工件处，工件旋转到定位开关处停止，完成对齿。
22.同步器加热3设备包括加热器32和加热工位，该加热器32的输出端连接有感应器一，感应器一对准零件需要加热的部位。加热工位32的加热工件旋转采用变频调速，加热工件定位装置采用气动夹头，加热工件上下移动由伺服电机三驱动的精密滚珠丝杆31来调节。
23.压淬机床2包括安装在上模安装座24上的上模25、下模26和压淬工作台29，上模25由伺服电机带动滚珠丝杆三下压。压淬工作台29通过芯模27定位，芯模27的上方设置有上模25，上模25的外圈设置有闷油罩21，闷油罩21通过伸缩气缸带动，闷油罩21内部设置有淬火液管道，上模25的靠近芯模27的一端外周设置有感应器二28。
24.机械手将加热到淬火温度的工件送到压淬工作台29上，通过芯模27定位。上模25由伺服电机带动滚珠丝杆三下压，上模25下压时，闷油罩21首先接触到工作台，停止运动，上模25继续下压，当上模25接触到工件端面时，这时上模25及与上模连接的链接筒之间开始受压缓冲，使上模25缓缓接触工件，以免压伤工件。启动淬火液管道泵往闷油罩内大量快速喷注淬火液，此时工件被完全浸泡在淬火液中，直至淬透冷却。到预定时间后，喷液停止。上模25上移，带动闷油罩21向上运动至上位。下油缸开始向上动作，通过感应器二28对芯模上的工件进行感应加热，再带动活塞杆（及顶杆）将工件顶出，此时工件到达上位。机械手将工件搬运至下料位，完成一个工作压淬循环。
25.自动下料机床1设置于压淬机床2的输送带的末端，自动下料机床1上设置有卸料转盘12，卸料转盘12上有多个卸料工位，卸料转盘12采用电机驱动和分割器二定位，分割器二11即为凸轮分割器，通过分割器二11带动卸料转盘12周向转动，卸料转盘12底部设置有滚珠丝杆二13。
26.卸料转盘设置周向均布的工位，本实施例中工位为6个。每个卸料工位的底部安装有伺服电机二，滚珠丝杆二13旋转使工件上升对应的高度。
27.整个工作过程全部由触摸屏+plc控制，由液压、机械自动完成。淬火时间和卸料时间可触摸屏上根据需要设定。只要装上适当的模具和调节好液火时间就能对不同形状和尺寸的同步器环等进行压淬。
28.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明的技术方案所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护之内。