一种新型超硬刀具刃圆半径加工装置及超硬刀具的制作方法

本实用新型涉及超硬刀具加工技术领域，尤其是涉及一种新型超硬刀具刃圆半径加工装置及超硬刀具。

背景技术：

由于汽车发动机耐热合金缸体批量生产精密耐磨部位需要精加工，一般机械加工刀具无法满足此类零件的加工要求，因此，研制一种立方氮化硼、聚晶金刚石整体焊接刀具，满足阀体的加工需求。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

超硬刀具的使用寿命低，切削刃刚性差，切削产品时，刀具切削刃口磨损快，经常出现崩刃严重的情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型超硬刀具刃圆半径加工装置及超硬刀具，以解决现有技术中存在的超硬刀具的使用寿命低，切削刃刚性差，切削产品时，刀具切削刃口磨损快，经常出现崩刃严重的情况的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种新型超硬刀具刃圆半径加工装置，包括导板组件、底板组件以及托板，其中：

所述底板组件包括底板以及第一立板和第二立板；

所述托板设置于所述底板上，所述第一立板与所述第二立板分别设置于所述托板的两侧；

所述导板组件设置于所述托板的上方，并且所述导板组件与所述托板的上表面之间设置间隙；所述导板组件与所述第一立板、所述第二立板铰接。

优选地，所述导板组件包括导板以及设置于所述导板两侧的第一连接轴和第二连接轴，其中：

所述第一连接轴与所述第二连接轴分别与所述第一立板和所述第二立板连接。

优选地，所述导板组件的轴心线与所述托板的上表面之间的间隙尺寸设置为0.001-0.05mm。

优选地，还包括第一轴套和第二轴套，所述第一立板和所述第二立板上分别设有第一轴孔和第二轴孔，其中：

所述第一连接轴通过所述第一轴套与所述第一轴孔过盈配合；

所述第二连接轴通过所述第二轴套与所述第二轴孔过盈配合。

优选地，所述导板包括一体成型设置的连接部和加工部，其中：

所述第一连接轴与所述第二连接轴均连接于所述连接部上；

所述加工部设置于所述连接部的底部，所述加工部设置为包括尖端。

优选地，所述尖端与所述连接部的夹角设置为锐角。

优选地，所述锐角设置为45°。

优选地，还包括动力装置，所述动力装置与所述第一连接轴和/或所述第二连接轴连接。

优选地，所述托板上设置有多个调节件。

一种超硬刀具，所述超硬刀具的刃圆半径采用上述的新型超硬刀具刃圆半径加工装置加工。

本实用新型提供的新型超硬刀具刃圆半径加工装置及超硬刀具，针对超硬刀具切削刃脆性大，容易崩刃而影响使用寿命的缺陷，通过导板组件相对于第一立板与第二立板转动对超硬刀具进行修磨加工，在切削刃锋刃的垂直截面上去掉锋刃，加工一个小的圆弧，这样在刀具切削的初始阶段不易崩刃磨损，被加工的工件尺寸稳定，从而提高刀具的使用寿命，使超硬刀具刃圆半径的修磨迈上一个新台阶，解决了困扰生产的难题，降低新产品加工制造的成本，为提质降耗做出贡献，能延长刀具使用寿命的百分之三十至百分之五十。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型新型超硬刀具刃圆半径加工装置一实施例的结构示意图；

图2是本实用新型新型超硬刀具刃圆半径加工装置托板的结构示意图；

图3是本实用新型新型超硬刀具刃圆半径加工装置导板组件一实施例的结构示意图；

图4是图3中a-a面的剖视结构示意图。

图中：1、底板；21、第一立板；22、第二立板；3、托板；4、导板；41、连接部；42、加工部；421、尖端；51、第一连接轴；52、第二连接轴；61、第一轴套；62、第二轴套；7、调节件。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本实用新型提供了一种新型超硬刀具刃圆半径加工装置，图1是本实施例的结构示意图，如图1所示，包括导板组件、底板组件以及托板，其中：

底板组件包括底板1以及第一立板21和第二立板22，底板1用以承托第一立板21、第二立板22以及托板3，底板1可以设置为一个整体，也可以分成几部分分别对第一立板21、第二立板22以及托板3进行承托，本实施例中，底板1分为两部分，第一立板21、第二立板22分别置于两块底板上，托板3的两边缘分别置于两块底板上；

图2是托板的结构示意图，如图2所示，托板3设置于底板1上，第一立板21与第二立板22分别设置于托板3的两侧；导板组件设置于托板3的上方，并且导板组件与托板3的上表面之间设置间隙；

导板组件与第一立板21、第二立板22铰接，使用时，通过导板组件相对于第一立板21与第二立板22转动进行修磨加工，具体地，待加工的超硬刀具置于托板3上，通过导板组件的作用，对超硬刀具进行修磨，通过采用此超硬刀具刃圆半径加工修磨装置，使超硬刀具刃圆半径的修磨迈上一个新台阶，解决了困扰生产的难题，大大提高刀具的使用寿命，降低新产品加工制造的成本，为提质降耗做出贡献。

作为可选地实施方式，图3是本实施例导板组件的结构示意图，如图3所示，导板组件包括导板4以及设置于导板4两侧的第一连接轴51和第二连接轴52，其中：第一连接轴51与第二连接轴52分别与第一立板21和第二立板22连接，本实施例中，设置第一连接轴51长于第二连接轴52，并且连接轴与导板4采用焊接的连接方式，以便于连接稳固。

作为可选地实施方式，导板组件的轴心线与托板3的上表面之间的间隙尺寸设置为0.001-0.05mm。

作为可选地实施方式，还包括第一轴套61和第二轴套62，第一立板21和第二立板22上分别设有第一轴孔和第二轴孔，其中：第一连接轴51通过第一轴套61与第一轴孔过盈配合；第二连接轴52通过第二轴套62与第二轴孔过盈配合。

作为可选地实施方式，导板4包括一体成型设置的连接部41和加工部42，其中：第一连接轴51与第二连接轴52均连接于连接部41上；加工部42设置于连接部41的底部，加工部42设置为包括尖端421，通过采用导板组件对超硬刀具刃圆半径的加工修磨，进一步提高超硬刀具切削刃的加工精度高，有效克服现有刀具刃部磨损快，崩刃严重及使用寿命短、切削刃刚性差的难题，大大提高超硬刀具的使用寿命，解决了汽车发动机耐热硬质合金阀座加工的难题。

具体地，尖端421与连接部41的夹角设置为锐角，具体地，本实施例中，锐角设置为45°，通过设置尖端421与连接部41之间的夹角，保证刃圆半径圆弧切点准确，控制刃圆半径，增加刀刃刚性，耐磨度。

作为可选地实施方式，还包括动力装置，动力装置与第一连接轴51和/或第二连接轴52连接，动力装置用于为导板4的转动提供动力，导板4的摆动角度是保证刃圆半径圆弧切点准确的必要条件，使用时动力装置可以选择步进电动机、或者摆动轮带动第一连接轴或者第二连接轴，或者也可以根据实际的使用需要采用手动控制，使用时，动力装置可以与第一连接轴51、第二连接轴52均连接，从而带动导板4摆动，也可以与第一连接轴51、第二连接轴52之一连接，通过一个连接轴的转动来带动此导板组件摆动。

作为可选地实施方式，托板3上设置有多个调节件7，本实施例中，调节件7采用微调螺钉，使用时，通过微调螺钉来调整此托板3的高度，以确保刃圆半径的数值，保证超硬刀具切削刃刃圆半径尺寸加工的精度。

使用时，具体操作方法如下：立板与底板采用焊后加工，保证轴孔及所有尺寸精度要求；将轴套与立板进行过盈配合，将导板4两侧的轴分别装入立板的轴孔内，保证两侧孔同轴的精度要求，通过微调螺钉，调整托板3的上、下高度，保证托板上表面与转轴中心线、以及导板下表面的高度尺寸，从而保证刀具刃圆半径的修磨间隙尺寸。

保证了超硬刀具切削刃刃圆半径尺寸加工的精确控制，从而达到提高聚晶金刚石、立方氮化硼超硬刀具的强度和刚度的目的，提高了超硬刀具的使用寿命，有着巨大的经济价值和社会价值。

一种超硬刀具，超硬刀具的刃圆半径采用上述的新型超硬刀具刃圆半径加工装置加工，针对聚晶金刚石，聚晶立方氮化硼超硬刀具切削刃脆性大，容易崩刃而影响使用寿命的问题，在切削刃锋刃的垂直截面上加工掉锋刃，再加工一个小的圆弧。这样在超硬刀具与耐热合金工件切削初始阶段不易崩刃磨损，故被加工的工件尺寸稳定，从而提高超硬刀具的使用寿命，通过该装置加工修磨后的刀具刃圆半径尺寸控制精确，刀片切削刃刚性好，减少刀片崩刃现象的发生，新产品加工效率高，提高超硬刀具的使用寿命,降低了超硬刀具的使用成本。经过新产品加工试件统计，一般使用寿命能提高百分之三十至百分之五十。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。