轮毂低压铸造模具的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零件领域，特别涉及轮毂低压铸造模具。


背景技术：

2.铝合金轮毂的制造方法有三种：重力铸造、锻造、低压精密铸造。1. 重力铸造法利用重力把铝合金溶液浇注到模具内，成形后经车床处理打磨，即可完成生产。制造过程较简单，不需精密的铸造工艺，成本低而生产效率高，但是容易产生气泡，密度不均匀，表面平滑度不够。吉利有相当一部车型配用的就是这种方法生产的轮毂，主要是早期生产的车型，新车型多已换用新款的轮毂。2.锻造法整块铝锭由千吨的压力机在模具上直接挤压成型，好处是密度均匀，表面平滑细致，轮毂壁薄而重量轻，材料强度最高，比铸造方法高三成以上，但由于需要较精良的生产设备，而且成品率只有五到六成，制造成本较高。3.低压精密铸造法在0.1mpa的低压下精密铸造，这种铸造方式的成形性好，轮廓清晰，密度均匀，表面光洁，既能达到高强度、轻量化，又能控制成本，而且成品率在九成以上，是高品质铝合金轮毂的主流制造方法。
3.参照现有公开号为cn104858395a的中国专利，其公开了一种轮毂低压铸造模具，包括组合后形成轮毂铸造型腔的下模、侧模和上模，所述侧模为一端大、另一端小的截顶圆锥形，所述侧模设有锁模套。
4.上述的这种用于轮毂低压铸造模具省去了立柱、上模板，减少模具的组件，简化了模具结构；简化了合模、脱模步骤，实现了一种傻瓜式操作；克服了油缸规格的限制，有效提高型腔耐压值，从而提高产品的结晶和密度，等重铝水制造出的产品强度优于现有产品，相同强度的产品所需铝水重量降低10％左右，有效提高产品的市场竞争力。但是上述的这种轮毂低压铸造模具依旧存在着一些缺点，如：一、轮毂模具在组装的时候较为麻烦，结构较多，不便于快速自动的组装；二、不能够快速的实现脱模，造成模具铸造之后脱模较为麻烦，不能够快速的实现。


技术实现要素：

5.针对背景技术中提到的问题，本实用新型的目的是提供轮毂低压铸造模具，以解决背景技术中提到的问题。
6.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
7.轮毂低压铸造模具，包括支撑台，所述支撑台的上部焊接有支撑柱，所述支撑柱的顶端焊接有支撑板，所述支撑板的中间上部固定安装有第一电缸，所述第一电缸的输出端固定连接有压合板，所述压合板的底端固定设有轴承柱和螺纹柱，所述压合板的上部一侧固定设有螺纹连接管，所述支撑台上活动安装有模具机构，所述模具机构包括有第一模具、第二模具、第三模具和第四模具，所述第一模具的一侧固定连接有第二电缸，所述第二模具的一侧固定连接有第三电缸，所述第三模具的一侧固定连接有第四电缸，所述第四模具的一侧固定连接有第五电缸，所述支撑台的上部固定设有固定模具柱，所述固定模具柱固定
设置在所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具的中间，所述固定模具柱的上部固定设有轮辐模具，所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具的上下两端均开设有轮缘槽。
8.通过采用上述技术方案，在使用的时候，启动第二电缸、第三电缸、第四电缸和第五电缸，进而使得第二电缸能够带动第一模具、第三电缸带动第二模具、第四电缸带动第三模具和第五电缸带动第四模具向内移动，进而使得第一模具、第二模具、第三模具和第四模具能够贴合连接，然后启动第一电缸，使得第一电缸能够带动压合板下移，使得压合板能够贴合在第一模具、第二模具、第三模具和第四模具上部，然后外置的原料管道与螺纹连接管进行固定连接，使得原料能够通过输料管流入到轴承柱的内部，在通过输料口实现铸造的过程，且在铸造之后，通过第一电缸、第二电缸、第三电缸、第四电缸和第五电缸将模具分离，然后可以轻松快速的将铸造件取下来。
9.较佳的，所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具上均通过螺栓固定连接有限位板，四组所述限位板分别贴合处于所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具的上表面。
10.通过采用上述技术方案，通过限位板的设定，可以使得第一模具、第二模具、第三模具和第四模具在贴合连接的时候不会造成移位。
11.较佳的，所述支撑台的内部开设有四组滑槽，所述第一模具、所述第二模具、所述第三模具和所述第四模具的底部分别设有滑块，四组所述滑块分别活动处于四组所述滑槽的内部。
12.通过采用上述技术方案，为了使得第一模具、第二模具、第三模具和第四模具能够在支撑台上实现滑动连接，并且使得移动的时候不会发生脱离。
13.较佳的，所述压合板的内部固定设有输料管，所述输料管的两端分别连接所述轴承柱和所述螺纹连接管，所述轴承柱的侧边至少设有四组输料口。
14.通过采用上述技术方案，通过输料管可以使得螺纹连接管能够将铸造原料输送给轴承柱，并且轴承柱通过输料口实现铸造。
15.较佳的，所述压合板的底部外侧至少设有六组所述螺纹柱，所述轴承柱固定在所述压合板的中心。
16.通过采用上述技术方案，通过螺纹柱和轴承柱能够实现对轮毂进行预留轴承孔和螺纹孔，不用后续进行开凿。
17.较佳的，所述第二电缸、所述第三电缸、所述第四电缸和所述第五电缸分别固定安装在所述支撑台的上表面。
18.通过采用上述技术方案，可以实现将第二电缸、第三电缸、第四电缸和第五电缸稳定的固定，防止发生晃动。
19.较佳的，所述支撑柱至少设有四组，四组所述支撑柱分别焊接在所述支撑台四角处。
20.通过采用上述技术方案，四组支撑柱可以使得支撑板能够稳定的固定住，不会发生晃动。
21.综上所述，本实用新型主要具有以下有益效果：
22.第一、利用本装置可以实现自动推送模具机构，使得模具机构能够实现稳定的贴
合，快速的组装在一起，并且设有压合板，贴合在模具机构的上部，能够实现密封连接，并且在压合板下设有轴承柱和螺栓柱，能够直接实现轴承连接孔和螺栓连接孔的铸造；
23.第二、利用本装置可以快速的实现脱模，并且能够方便将铸造的模具轻松的取下，不会对后续的操作造成阻碍，使得模具的脱模较为轻松便捷。
附图说明
24.图1是本实用新型的结构示意图；
25.图2是本实用新型的模具机构俯视示意图；
26.图3是本是使用新型的模具机构的剖面示意图；
27.图4是本实用新型的图2中a部剖面示意图。
28.附图标记：1、支撑台；2、支撑柱；3、支撑板；4、第一电缸；5、压合板；6、轴承柱；7、螺纹柱；8、螺纹连接管；9、模具机构；10、第一模具；11、第二电缸；12、第二模具；13、第三电缸；14、第三模具；15、第四电缸；16、第四模具；17、第五电缸；18、固定模具柱；19、轮辐模具；20、轮缘槽；21、限位板；22、滑槽；23、滑块；24、输料管；25、输料口。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.参考图1
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4，轮毂低压铸造模具，包括支撑台1，支撑台1的上部焊接有支撑柱2，支撑柱2的顶端焊接有支撑板3，支撑板3的中间上部固定安装有第一电缸4，第一电缸4的输出端固定连接有压合板5，压合板5的底端固定设有轴承柱6和螺纹柱7，压合板5的上部一侧固定设有螺纹连接管 8，支撑台1上活动安装有模具机构9，模具机构9包括有第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具16，第一模具10的一侧固定连接有第二电缸11，第二模具12的一侧固定连接有第三电缸13，第三模具14的一侧固定连接有第四电缸15，第四模具16的一侧固定连接有第五电缸17，支撑台1的上部固定设有固定模具柱18，固定模具柱18固定设置在第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具16的中间，固定模具柱18 的上部固定设有轮辐模具19，第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具16的上下两端均开设有轮缘槽20。
31.通过采用上述技术方案，在使用的时候，启动第二电缸11、第三电缸 13、第四电缸15和第五电缸17，进而使得第二电缸11能够带动第一模具 10、第三电缸13带动第二模具12、第四电缸15带动第三模具14和第五电缸17带动第四模具16向内移动，进而使得第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具16能够贴合连接，然后启动第一电缸4，使得第一电缸4能够带动压合板5下移，使得压合板5能够贴合在第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具16上部，然后外置的原料管道与螺纹连接管8进行固定连接，使得原料能够通过输料管24流入到轴承柱6的内部，在通过输料口25实现铸造的过程，且在铸造之后，通过第一电缸4、第二电缸11、第三电缸13、第四电缸15和第五电缸17将模具分离，然后可以轻松快速的将铸造件取下来。
32.参考图2，为了使得模具机构9便于组合和分开，方便模具的取出的目的；第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具16上均通过螺栓固定连接有限位板21，四组限位板21分别贴合处于第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具16的上表面，有益效果为通过限位板21的设定，可以使得第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具16在贴合连接的时候不会造成移位。
33.参考图3，为了使得第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具16能够稳定移动的目的；支撑台1的内部开设有四组滑槽22，第一模具 10、第二模具12、第三模具14和第四模具16的底部分别设有滑块23，四组滑块23分别活动处于四组滑槽22的内部，有益效果为为了使得第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具16能够在支撑台1上实现滑动连接，并且使得移动的时候不会发生脱离。
34.参考图4，为了实现对原料输送的目的；压合板5的内部固定设有输料管24，输料管24的两端分别连接轴承柱6和螺纹连接管8，轴承柱6的侧边至少设有四组输料口25，有益效果为通过输料管24可以使得螺纹连接管 8能够将铸造原料输送给轴承柱6，并且轴承柱6通过输料口25实现铸造。
35.参考图1，为了对轴承孔和螺栓孔进行预留的目的；压合板5的底部外侧至少设有六组螺纹柱7，轴承柱6固定在压合板5的中心，有益效果为通过螺纹柱7和轴承柱6能够实现对轮毂进行预留轴承孔和螺纹孔，不用后续进行开凿。
36.参考图1，为了使得第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具16能够稳定的在支撑台1上运行的目的；第二电缸11、第三电缸13、第四电缸15和第五电缸17分别固定安装在支撑台1的上表面，有益效果为可以实现将第二电缸11、第三电缸13、第四电缸15和第五电缸17稳定的固定，防止发生晃动。
37.参考图1，为了保持第一电缸4和压合板稳定运行的目的；支撑柱2至少设有四组，四组支撑柱2分别焊接在支撑台1四角处，有益效果为四组支撑柱2可以使得支撑板3能够稳定的固定住，不会发生晃动。
38.使用原理及优点：
39.在使用的时候，启动第二电缸11、第三电缸13、第四电缸15和第五电缸17，进而使得第二电缸11能够带动第一模具10、第三电缸13带动第二模具12、第四电缸15带动第三模具14和第五电缸17带动第四模具16 向内移动，进而使得第一模具10、第二模具12、第三模具14和第四模具 16能够贴合连接，然后启动第一电缸4，使得第一电缸4能够带动压合板5 下移，使得压合板5能够贴合在第一模具10、第二模具12、第三模具14 和第四模具16上部，然后外置的原料管道与螺纹连接管8进行固定连接，使得原料能够通过输料管24流入到轴承柱6的内部，在通过输料口25实现铸造的过程，且在铸造之后，通过第一电缸4、第二电缸11、第三电缸 13、第四电缸15和第五电缸17将模具分离，然后可以轻松快速的将铸造件取下来。
40.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。