一种汽车零部件用精密压铸模具的制作方法

1.本发明涉及模具技术领域，特别地，涉及一种汽车零部件用精密压铸模具。


背景技术：

2.汽车零部件用精密压铸模具是将零件压铸成形后，只需少量加工或不再加工就符合零件要求的成形技术。精密压铸是先进制造技术的重要组成部分，也是汽车、矿山、能源、建筑、航空、航天、兵器等行业中应用广泛的零件制造工艺。精密压铸不仅节约材料、能源，减少加工工序和设备，而且显著提高生产率和产品质量，降低生产成本，从而提高了产品的市场竞争能力。能够成形大型复杂结构压铸件是反映一个国家工业科技水平和综合国力的重要体现。汽车、航空、航天、能源等重要制造领域所使用的主要结构压铸件材料大多以高温合金、钛合金和高强度合金钢等为主，这些材料大量成功应用，对提升速度，提高工作效率起着至关重要的作用。
3.汽车零部件用精密压铸模具的发明给人们的生产、生活带来了各种各样的便利，在现代化的生产生活中，汽车零部件用精密压铸模具起着十分重要的作用。但是现有的汽车零部件用精密压铸模具，往往不具备对热熔原料下料的自动化控制以及不能实现对加压注入时长的自动控制、自动化脱模等技术问题，于是，有鉴于此，针对现有技术中的结构及缺失予以研究改良，提供一种新型的汽车零部件用精密压铸模具，能够对上述问题进行有效的解决，有利于发明装置未来的推广应用。


技术实现要素：

4.本发明目的在于提供一种汽车零部件用精密压铸模具，以解决现有技术中不具备对热熔原料下料的自动化控制以及不能实现对加压注入时长的自动控制、自动化脱模等技术问题。
5.为实现上述目的，本发明提供了一种汽车零部件用精密压铸模具，包括有热熔室、加压室、成型室，所述的热熔室的顶面的右部设置有投入口，所述的投入口的底部与防尘板的顶面接触，所述的防尘板的底面与第一线性弹簧的顶端固定连接，所述的第一线性弹簧的底端与第一侧位板的顶面的左部固定连接，所述的第一侧位板的右端与热熔室的内部右表面固定连接，所述的热熔室的内部上表面的左部固定有电动缸底板，所述的电动缸底板的下表面固定有电动缸，所述的电动缸的底部动力输出端设置有动作杆，所述的动作杆的底端固定有横向杆，所述的横向杆的底面的左部与第二线性弹簧的顶端固定连接，所述的第二线性弹簧的底端与第二侧位板的顶面的右部固定连接，所述的第二侧位板的左端与热熔室的内部左表面固定连接，所述的横向杆的底面的右部与纵向挡板的顶端固定连接，所述的纵向挡板的底端固定有阻挡球。
6.所述的热熔室的内部设置有中间板，所述的中间板的左部设置有下通孔，所述的中间板的顶面设置有三角板，所述的中间板的底面固定有下伸铁板，所述的下伸铁板的右侧面与磁铁的左端通过磁力吸引连接，所述的磁铁的右端与感控器的左侧面固定连接，所
述的感控器的内部设置有第一端片、第二端片，所述的第一端片、第二端片的右侧面之间通过导线串联有第一电源、第一开关、电动缸控制器、保护电阻，所述的第一端片、第二端片设置在上导管的右侧面的上部，所述的上导管的底端与存液箱的顶面接触连通，所述的存液箱的内部存储有水银，所述的中间板的正下方设置有受热槽，所述的受热槽的底部下方设置有加热仪，所述的受热槽的底面的右部与下通管的顶端接触连通，所述的下通管的底端伸入到加压室的内部。
7.所述的加压室的内部左侧面固定有液压缸底板，所述的液压缸底板的右侧面固定有液压缸，所述的液压缸的右侧动力输出端设置有液压杆，所述的液压杆的右端伸入到受压缸的内部，所述的液压杆的右端固定有压力活塞，所述的受压缸的上表面的右部与下通管的底端接触连通，所述的受压缸的右侧面通过电磁阀与横通管的左端接触连通，所述的横通管的右端伸入到成型室的内部吗，所述的加压室的内部左侧面的下部与拉力弹簧的左端固定连接，所述的拉力弹簧的右端与阻止块的左侧面固定连接，所述的阻止块的上表面的右部固定有梯形块，所述的加压室的内部后表面固定有第一限制块、第二限制块、第三限制块、第四限制块，所述的第一限制块、第二限制块之间设置有三挡纵杆，所述的第二限制块、第三限制块之间设置有二挡纵杆，所述的第三限制块、第四限制块之间设置有一挡纵杆，初始状态下，所述的一挡纵杆的右侧面与梯形块的左侧面接触。
8.所述的加压室的内部右侧面固定有上位吊板，所述的上位吊板的下表面的左部固定有固定电器箱，所述的固定电器箱的下表面设置有左位导片、右位导片，所述的左位导片、右位导片的上侧面之间通过导线串联有第二电源、液压缸控制器、电磁阀控制器，所述的右位导片的下侧面与导电片的上侧面接触，所述的导电片粘贴在阻尼条的上表面，所述的阻尼条的右侧面与第四线性弹簧的左端固定连接，所述的第四线性弹簧的右端与加压室的内部右侧面固定连接，所述的阻尼条的下表面的右部固定有手推杆，所述的阻尼条的下表面的左部与摩擦筒的外周的顶部接触，所述的摩擦筒的中部设置有第一固定转轴，所述的摩擦筒能够环绕第一固定转轴进行转动。
9.所述的成型室的内部下侧面固定有电动机底板，所述的电动机底板的上侧面固定有电动机，所述的电动机的顶部动力输出端设置有输出轴，所述的输出轴的顶端固定有第一锥齿轮，所述的第一锥齿轮的左部与第二锥齿轮的底部接触啮合，所述的第二锥齿轮的左侧面固定有传动轴，所述的传动轴的左端固定有圆柱齿轮，所述的圆柱齿轮的左端的后部与长齿条的中部的前表面接触啮合，所述的长齿条的顶端固定有第一套环，所述的第一套环的内周与上位斜向臂的中部外周接触，所述的上位斜向臂的右端固定有第一端块，所述的第一端块的中部设置有第二固定转轴，所述的第一端块能够环绕第二固定转轴进行转动，所述的长齿条的底端固定有第二套环，所述的第二套环的内周与下位斜向臂的中部外周接触，所述的下位斜向臂的右端固定有第二端块，所述的第二端块的中部设置有第三固定转轴，所述的第二端块能够环绕第三固定转轴进行转动。
10.所述的成型室的内部设置有下模具槽，所述的下模具槽的左侧面与横通管的右端接触连通，所述的横通管的上侧面与上模具盖板的下侧面接触，所述的上模具盖板的上侧面固定有拉力柱，所述的拉力柱的顶端固定有第二套环，所述的第二套环的内周与上位斜向臂的左部外周接触，所述的下模具槽的下部设置有推杆，所述的推杆的底端固定有第三套环，所述的第三套环的内周与下位斜向臂的左部外周接触，所述的成型室的外部右侧面
固定有传热块，所述的传热块设置在感温器的左侧面的下部，所述的感温器的右侧面与热敏电阻的左侧面接触，所述的热敏电阻的上下端之间通过导线串联有固定电阻、第三电源、第二开关，所述的固定电阻通过导线与电动机控制器并联连接。
11.所述的电动缸、液压缸、电磁阀、摩擦筒、电动机等均为现有设备的组装，因此，具体型号和规格没有进行赘述。
12.本发明的有益效果是：
13.1.所提出的一种汽车零部件用精密压铸模具的各组成部分之间连接可靠，检测维修十分方便，实现成本较低，设备中所涉及的电动缸、液压缸、电磁阀、摩擦筒、电动机等均为现有设备的组装，有助于本汽车零部件用精密压铸模具在未来模具技术领域的推广应用；
14.2.所提出的一种汽车零部件用精密压铸模具创新性的实现了对热熔原料下料的自动化控制，能够有效的避免受热槽内部的热熔液过多或者过少现象的发生，降低人工成本，具体的，本发明中所述的热熔室的顶面的右部设置有投入口，投入口的底部与防尘板的顶面接触，防尘板的底面与第一线性弹簧的顶端固定连接，第一线性弹簧的底端与第一侧位板的顶面的左部固定连接，第一侧位板的右端与热熔室的内部右表面固定连接，热熔室的内部上表面的左部固定有电动缸底板，电动缸底板的下表面固定有电动缸，电动缸的底部动力输出端设置有动作杆，动作杆的底端固定有横向杆，横向杆的底面的左部与第二线性弹簧的顶端固定连接，第二线性弹簧的底端与第二侧位板的顶面的右部固定连接，第二侧位板的左端与热熔室的内部左表面固定连接，横向杆的底面的右部与纵向挡板的顶端固定连接，纵向挡板的底端固定有阻挡球，热熔室的内部设置有中间板，中间板的左部设置有下通孔，中间板的顶面设置有三角板，中间板的底面固定有下伸铁板，下伸铁板的右侧面与磁铁的左端通过磁力吸引连接，磁铁的右端与感控器的左侧面固定连接，感控器的内部设置有第一端片、第二端片，第一端片、第二端片的右侧面之间通过导线串联有第一电源、第一开关、电动缸控制器、保护电阻，第一端片、第二端片设置在上导管的右侧面的上部，上导管的底端与存液箱的顶面接触连通，存液箱的内部存储有水银，中间板的正下方设置有受热槽，受热槽的底部下方设置有加热仪，受热槽的底面的右部与下通管的顶端接触连通，下通管的底端伸入到加压室的内部，进而，使用者通过投入口向热熔室的内部投入热熔原料，热熔原料沿着三角板的上斜面向下运动，通过下通孔掉入到受热槽内部并受热熔化，当受热槽内部热熔液液面过高以至于与存液箱接触时，存液箱内部的水银受热膨胀，使得上导管内部的水银高度升高，第一端片、第二端片的左端通过水银电性导通，电动缸控制器获电并控制电动缸工作，动作杆通过横向杆推动纵向挡板下降，使得阻挡球与三角板的上斜面接触，阻止热熔原料继续下落，当受热槽内部热熔液液面高度下降后，电动缸控制器失电，电动缸不再工作，第二线性弹簧的弹簧回位力推动横向杆向上运动，阻挡球与三角板的上斜面分离，使得热熔原料能够继续下落；
15.3.所提出的一种汽车零部件用精密压铸模具创新性的设计了加压室以实现对熔液加压注入时长以及电磁阀通断的自动控制，使用者可以设置三个挡位等级的加压注入时长，满足差异化的压铸需求，具体的，本发明中所述的加压室的内部左侧面固定有液压缸底板，液压缸底板的右侧面固定有液压缸，液压缸的右侧动力输出端设置有液压杆，液压杆的右端伸入到受压缸的内部，液压杆的右端固定有压力活塞，受压缸的上表面的右部与下通
管的底端接触连通，受压缸的右侧面通过电磁阀与横通管的左端接触连通，横通管的右端伸入到成型室的内部吗，加压室的内部左侧面的下部与拉力弹簧的左端固定连接，拉力弹簧的右端与阻止块的左侧面固定连接，阻止块的上表面的右部固定有梯形块，加压室的内部后表面固定有第一限制块、第二限制块、第三限制块、第四限制块，第一限制块、第二限制块之间设置有三挡纵杆，第二限制块、第三限制块之间设置有二挡纵杆，第三限制块、第四限制块之间设置有一挡纵杆，初始状态下，一挡纵杆的右侧面与梯形块的左侧面接触，加压室的内部右侧面固定有上位吊板，上位吊板的下表面的左部固定有固定电器箱，固定电器箱的下表面设置有左位导片、右位导片，左位导片、右位导片的上侧面之间通过导线串联有第二电源、液压缸控制器、电磁阀控制器，右位导片的下侧面与导电片的上侧面接触，导电片粘贴在阻尼条的上表面，阻尼条的右侧面与第四线性弹簧的左端固定连接，第四线性弹簧的右端与加压室的内部右侧面固定连接，阻尼条的下表面的右部固定有手推杆，阻尼条的下表面的左部与摩擦筒的外周的顶部接触，摩擦筒的中部设置有第一固定转轴，摩擦筒能够环绕第一固定转轴进行转动，进而，初始状态下，一挡纵杆的右侧面与梯形块的左侧面接触，使用者向左推动手推杆直至阻尼条的左端与阻止块的右侧面接触，左位导片、右位导片的下侧面与导电片的上侧面接触连通，液压缸控制器、电磁阀控制器获电，电磁阀控制器控制电磁阀打开导通，液压缸控制器控制液压缸工作，通过液压杆推动压力活塞，实现对受压缸内部熔液加压推出，在第四线性弹簧的弹簧回位拉力以及摩擦筒的摩擦力的双重作用下，阻尼条带动导电片缓慢向右运动，直至导电片的上侧面与左位导片的下侧面分离，液压缸控制器、电磁阀控制器失电，停止加压注入，参阅图6
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8，使用者可以调整三挡纵杆、二挡纵杆、一挡纵杆与梯形块的接触位置，实现对阻止块横向位置的改变，进而改变阻尼条向左运动的最大位移，以通过改变固定电器箱的内部获电时长来影响熔液加压注入时长；
16.4.所提出的一种汽车零部件用精密压铸模具能够基于成型室实现压铸后的自动化脱模功能，便于使用者将下模具槽内部成型降温后的压铸件进行开模取出，能够提高加工效率，具体的，本发明中所述的成型室的内部下侧面固定有电动机底板，电动机底板的上侧面固定有电动机，电动机的顶部动力输出端设置有输出轴，输出轴的顶端固定有第一锥齿轮，第一锥齿轮的左部与第二锥齿轮的底部接触啮合，第二锥齿轮的左侧面固定有传动轴，传动轴的左端固定有圆柱齿轮，圆柱齿轮的左端的后部与长齿条的中部的前表面接触啮合，长齿条的顶端固定有第一套环，第一套环的内周与上位斜向臂的中部外周接触，上位斜向臂的右端固定有第一端块，第一端块的中部设置有第二固定转轴，第一端块能够环绕第二固定转轴进行转动，长齿条的底端固定有第二套环，第二套环的内周与下位斜向臂的中部外周接触，下位斜向臂的右端固定有第二端块，第二端块的中部设置有第三固定转轴，第二端块能够环绕第三固定转轴进行转动，成型室的内部设置有下模具槽，下模具槽的左侧面与横通管的右端接触连通，横通管的上侧面与上模具盖板的下侧面接触，上模具盖板的上侧面固定有拉力柱，拉力柱的顶端固定有第二套环，第二套环的内周与上位斜向臂的左部外周接触，下模具槽的下部设置有推杆，推杆的底端固定有第三套环，第三套环的内周与下位斜向臂的左部外周接触，成型室的外部右侧面固定有传热块，传热块设置在感温器的左侧面的下部，感温器的右侧面与热敏电阻的左侧面接触，热敏电阻的上下端之间通过导线串联有固定电阻、第三电源、第二开关，固定电阻通过导线与电动机控制器并联连接，进而，下模具槽内部的压铸件成型降温后，通过传热块传递到热敏电阻的热量降低，热敏电
阻的阻值降低，进而热敏电阻两端的电压降低，固定电阻两端的电压升高至电动机控制器的额定电压，电动机控制器控制电动机工作，动力通过输出轴传递到第一锥齿轮，第二锥齿轮通过传动轴带动圆柱齿轮旋转，一方面，长齿条通过第一套环推动上位斜向臂、第一端块环绕第二固定转轴进行顺时针转动，上位斜向臂的左部通过第二套环、拉力柱向上拉开上模具盖板，另一方面，长齿条通过第二套环带动下位斜向臂、第二端块环绕第三固定转轴进行顺时针转动，下位斜向臂的左部通过第三套环向上推动推杆，将下模具槽内部的压铸件推出，提高效率。
17.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
18.图1为本发明所述装置整体结构组成的轴侧投影结构示意图。
19.图2为本发明所述装置整体结构组成的正视结构示意图。
20.图3为本发明所述装置整体结构组成的俯视结构示意图。
21.图4为本发明所述的热熔室的内部结构示意图。
22.图5为本发明所述的感控器的内部结构示意图。
23.图6为本发明所述的加压室内部一挡纵杆右侧面与梯形块左侧面接触时的示意图。
24.图7为本发明所述的加压室内部二挡纵杆右侧面与梯形块左侧面接触时的示意图。
25.图8为本发明所述的加压室内部一挡纵杆右侧面与梯形块左侧面接触时的示意图。
26.图9为本发明所述的固定电器箱的内部结构示意图。
27.图10为本发明所述的成型室的内部结构示意图。
28.图11为本发明所述的感温器的内部结构示意图。
29.1、热熔室，2、加压室，3、成型室，4、投入口，5、防尘板，6、第一线性弹簧，7、第一侧位板，8、三角板，9、中间板，10、下通孔，11、电动缸底板，12、电动缸，13、动作杆，14、横向杆，15、纵向挡板，16、阻挡球，17、第二线性弹簧，18、第二侧位板，19、下伸铁板，20、磁铁，21、感控器，22、上导管，23、存液箱，24、受热槽，25、加热仪，26、下通管，27、水银，28、第一端片，29、第二端片，30、导线，31、第一电源，32、第一开关，33、电动缸控制器，34、保护电阻，35、受压缸，36、压力活塞，37、液压杆，38、液压缸，39、液压缸底板，40、电磁阀，41、横通管，42、拉力弹簧，43、阻止块，44、第一限制块，45、第二限制块，46、第三限制块，47、第四限制块，48、三挡纵杆，49、二挡纵杆，50、一挡纵杆，51、梯形块，52、上位吊板，53、固定电器箱，54、左位导片，55、右位导片，56、导电片，57、阻尼条，58、第四线性弹簧，59、摩擦筒，60、第一固定转轴，61、手推杆，62、第二电源，63、液压缸控制器，64、电磁阀控制器，65、电动机底板，66、电动机，67、输出轴，68、第一锥齿轮，69、第二锥齿轮，70、传动轴，71、圆柱齿轮，72、长齿条，73、第一套环，74、第二套环，75、上位斜向臂，76、第一端块，77、第二固定转轴，78、第二套环，79、拉力柱，80、上模具盖板，81、下模具槽，82、传热块，83、感温器，84、推杆，85、第三套环，86、下位斜向臂，87、第二端块，88、第三固定转轴，89、热敏电阻，90、固定电阻，91、第三
电源，92、第二开关，93、电动机控制器。
具体实施方式
30.下面结合附图对本发明作详细的描述：
31.参阅图1至图11，本发明提供的一种汽车零部件用精密压铸模具包括有热熔室1、加压室2、成型室3，所述的热熔室1的顶面的右部设置有投入口4，所述的投入口4的底部与防尘板5的顶面接触，所述的防尘板5的底面与第一线性弹簧6的顶端固定连接，所述的第一线性弹簧6的底端与第一侧位板7的顶面的左部固定连接，所述的第一侧位板7的右端与热熔室1的内部右表面固定连接，所述的热熔室1的内部上表面的左部固定有电动缸底板11，所述的电动缸底板11的下表面固定有电动缸12，所述的电动缸12的底部动力输出端设置有动作杆13，所述的动作杆13的底端固定有横向杆14，所述的横向杆14的底面的左部与第二线性弹簧17的顶端固定连接，所述的第二线性弹簧17的底端与第二侧位板18的顶面的右部固定连接，所述的第二侧位板18的左端与热熔室1的内部左表面固定连接，所述的横向杆14的底面的右部与纵向挡板15的顶端固定连接，所述的纵向挡板15的底端固定有阻挡球16。
32.进一步地，所述的热熔室1的内部设置有中间板9，所述的中间板9的左部设置有下通孔10，所述的中间板9的顶面设置有三角板8，所述的中间板9的底面固定有下伸铁板19，所述的下伸铁板19的右侧面与磁铁20的左端通过磁力吸引连接，所述的磁铁20的右端与感控器21的左侧面固定连接，所述的感控器21的内部设置有第一端片28、第二端片29，所述的第一端片28、第二端片29的右侧面之间通过导线30串联有第一电源31、第一开关32、电动缸控制器33、保护电阻34，所述的第一端片28、第二端片29设置在上导管22的右侧面的上部，所述的上导管22的底端与存液箱23的顶面接触连通，所述的存液箱23的内部存储有水银27，所述的中间板9的正下方设置有受热槽24，所述的受热槽24的底部下方设置有加热仪25，所述的受热槽24的底面的右部与下通管26的顶端接触连通，所述的下通管26的底端伸入到加压室2的内部。进而，所述的发明装置能够实现对热熔原料下料的自动化控制，避免受热槽24内部的热熔液过多或者过少现象的发生，降低人工成本，使用者通过投入口4向热熔室1的内部投入热熔原料，热熔原料沿着三角板8的上斜面向下运动，通过下通孔10掉入到受热槽24内部并受热熔化，当受热槽24内部热熔液液面过高以至于与存液箱23接触时，存液箱23内部的水银27受热膨胀，使得上导管22内部的水银27高度升高，第一端片28、第二端片29的左端通过水银27电性导通，电动缸控制器33获电并控制电动缸12工作，动作杆13通过横向杆14推动纵向挡板15下降，使得阻挡球16与三角板8的上斜面接触，阻止热熔原料继续下落，当受热槽24内部热熔液液面高度下降后，电动缸控制器33失电，电动缸12不再工作，第二线性弹簧17的弹簧回位力推动横向杆14向上运动，使得阻挡球16与三角板8的上斜面分离，热熔原料能够继续下落。
33.参阅图1至图11，进一步地，所述的加压室2的内部左侧面固定有液压缸底板39，所述的液压缸底板39的右侧面固定有液压缸38，所述的液压缸38的右侧动力输出端设置有液压杆37，所述的液压杆37的右端伸入到受压缸35的内部，所述的液压杆37的右端固定有压力活塞36，所述的受压缸35的上表面的右部与下通管26的底端接触连通，所述的受压缸35的右侧面通过电磁阀40与横通管41的左端接触连通，所述的横通管41的右端伸入到成型室3的内部吗，所述的加压室2的内部左侧面的下部与拉力弹簧42的左端固定连接，所述的拉
力弹簧42的右端与阻止块43的左侧面固定连接，所述的阻止块43的上表面的右部固定有梯形块51，所述的加压室2的内部后表面固定有第一限制块44、第二限制块45、第三限制块46、第四限制块47，所述的第一限制块44、第二限制块45之间设置有三挡纵杆48，所述的第二限制块45、第三限制块46之间设置有二挡纵杆49，所述的第三限制块46、第四限制块47之间设置有一挡纵杆50，初始状态下，所述的一挡纵杆50的右侧面与梯形块51的左侧面接触。
34.进一步地，所述的加压室2的内部右侧面固定有上位吊板52，所述的上位吊板52的下表面的左部固定有固定电器箱53，所述的固定电器箱53的下表面设置有左位导片54、右位导片55，所述的左位导片54、右位导片55的上侧面之间通过导线30串联有第二电源62、液压缸控制器63、电磁阀控制器64，所述的右位导片55的下侧面与导电片56的上侧面接触，所述的导电片56粘贴在阻尼条57的上表面，所述的阻尼条57的右侧面与第四线性弹簧58的左端固定连接，所述的第四线性弹簧58的右端与加压室2的内部右侧面固定连接，所述的阻尼条57的下表面的右部固定有手推杆61，所述的阻尼条57的下表面的左部与摩擦筒59的外周的顶部接触，所述的摩擦筒59的中部设置有第一固定转轴60，所述的摩擦筒59能够环绕第一固定转轴60进行转动。进而，所述的发明装置能够实现对熔液加压注入时长以及通断的自动控制，使用者可以设置三个等级的加压注入时长，满足不同的压铸需求，参阅图6，初始状态下，一挡纵杆50的右侧面与梯形块51的左侧面接触，使用者向左推动手推杆61直至阻尼条57的左端与阻止块43的右侧面接触，左位导片54、右位导片55的下侧面与导电片56的上侧面接触连通，液压缸控制器63、电磁阀控制器64获电，电磁阀控制器64控制电磁阀40打开导通，液压缸控制器63控制液压缸38工作，通过液压杆37推动压力活塞36，实现对受压缸35内部熔液加压推出，在第四线性弹簧58的弹簧回位拉力以及摩擦筒59的摩擦力的双重作用下，阻尼条57带动导电片56缓慢向右运动，直至导电片56的上侧面与左位导片54的下侧面分离，液压缸控制器63、电磁阀控制器64失电，停止加压注入，参阅图6
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8，使用者可以调整三挡纵杆48、二挡纵杆49、一挡纵杆50与梯形块51的接触位置，实现对阻止块43横向位置的改变，进而改变阻尼条57向左运动的最大位移，以改变固定电器箱53的内部获电时长。
35.参阅图1至图11，进一步地，所述的成型室3的内部下侧面固定有电动机底板65，所述的电动机底板65的上侧面固定有电动机66，所述的电动机66的顶部动力输出端设置有输出轴67，所述的输出轴67的顶端固定有第一锥齿轮68，所述的第一锥齿轮68的左部与第二锥齿轮69的底部接触啮合，所述的第二锥齿轮69的左侧面固定有传动轴70，所述的传动轴70的左端固定有圆柱齿轮71，所述的圆柱齿轮71的左端的后部与长齿条72的中部的前表面接触啮合，所述的长齿条72的顶端固定有第一套环73，所述的第一套环73的内周与上位斜向臂75的中部外周接触，所述的上位斜向臂75的右端固定有第一端块76，所述的第一端块76的中部设置有第二固定转轴77，所述的第一端块76能够环绕第二固定转轴77进行转动，所述的长齿条72的底端固定有第二套环74，所述的第二套环74的内周与下位斜向臂86的中部外周接触，所述的下位斜向臂86的右端固定有第二端块87，所述的第二端块87的中部设置有第三固定转轴88，所述的第二端块87能够环绕第三固定转轴88进行转动。
36.进一步地，所述的成型室3的内部设置有下模具槽81，所述的下模具槽81的左侧面与横通管41的右端接触连通，所述的横通管41的上侧面与上模具盖板80的下侧面接触，所述的上模具盖板80的上侧面固定有拉力柱79，所述的拉力柱79的顶端固定有第二套环78，所述的第二套环78的内周与上位斜向臂75的左部外周接触，所述的下模具槽81的下部设置
有推杆84，所述的推杆84的底端固定有第三套环85，所述的第三套环85的内周与下位斜向臂86的左部外周接触，所述的成型室3的外部右侧面固定有传热块82，所述的传热块82设置在感温器83的左侧面的下部，所述的感温器83的右侧面与热敏电阻89的左侧面接触，所述的热敏电阻89的上下端之间通过导线30串联有固定电阻90、第三电源91、第二开关92，所述的固定电阻90通过导线30与电动机控制器93并联连接。进而，所述的发明装置能够实现压铸后的自动化脱模功能，便于使用者将下模具槽81内部的压铸件进行开模取出，能够提高加工效率，下模具槽81内部的压铸件成型降温后，通过传热块82传递到热敏电阻89的热量降低，热敏电阻89的阻值降低，进而热敏电阻89两端的电压降低，固定电阻90两端的电压升高至电动机控制器93的额定电压，电动机控制器93控制电动机66工作，动力通过输出轴67传递到第一锥齿轮68，第二锥齿轮69通过传动轴70带动圆柱齿轮71旋转，一方面，长齿条72通过第一套环73推动上位斜向臂75、第一端块76环绕第二固定转轴77进行顺时针转动，上位斜向臂75的左部通过第二套环78、拉力柱79向上拉开上模具盖板80，另一方面，长齿条72通过第二套环74带动下位斜向臂86、第二端块87环绕第三固定转轴88进行顺时针转动，下位斜向臂86的左部通过第三套环85向上推动推杆84，将下模具槽81内部的压铸件推出。
37.所述的电动缸12、液压缸38、电磁阀40、摩擦筒59、电动机66等均为现有设备的组装，因此，具体型号和规格没有进行赘述。
38.本发明的工作原理：
39.本发明提供的一种汽车零部件用精密压铸模具包括有热熔室1、加压室2、成型室3，所述的热熔室1的顶面的右部设置有投入口4，所述的投入口4的底部与防尘板5的顶面接触，所述的防尘板5的底面与第一线性弹簧6的顶端固定连接，所述的第一线性弹簧6的底端与第一侧位板7的顶面的左部固定连接，所述的第一侧位板7的右端与热熔室1的内部右表面固定连接，所述的热熔室1的内部上表面的左部固定有电动缸底板11，所述的电动缸底板11的下表面固定有电动缸12，所述的电动缸12的底部动力输出端设置有动作杆13，所述的动作杆13的底端固定有横向杆14，所述的横向杆14的底面的左部与第二线性弹簧17的顶端固定连接，所述的第二线性弹簧17的底端与第二侧位板18的顶面的右部固定连接，所述的第二侧位板18的左端与热熔室1的内部左表面固定连接，所述的横向杆14的底面的右部与纵向挡板15的顶端固定连接，所述的纵向挡板15的底端固定有阻挡球16，所述的热熔室1的内部设置有中间板9，所述的中间板9的左部设置有下通孔10，所述的中间板9的顶面设置有三角板8，所述的中间板9的底面固定有下伸铁板19，所述的下伸铁板19的右侧面与磁铁20的左端通过磁力吸引连接，所述的磁铁20的右端与感控器21的左侧面固定连接，所述的感控器21的内部设置有第一端片28、第二端片29，所述的第一端片28、第二端片29的右侧面之间通过导线30串联有第一电源31、第一开关32、电动缸控制器33、保护电阻34，所述的第一端片28、第二端片29设置在上导管22的右侧面的上部，所述的上导管22的底端与存液箱23的顶面接触连通，所述的存液箱23的内部存储有水银27，所述的中间板9的正下方设置有受热槽24，所述的受热槽24的底部下方设置有加热仪25，进而，所述的发明装置能够实现对热熔原料下料的自动化控制，避免受热槽24内部的热熔液过多或者过少现象的发生，降低人工成本，使用者通过投入口4向热熔室1的内部投入热熔原料，热熔原料沿着三角板8的上斜面向下运动，通过下通孔10掉入到受热槽24内部并受热熔化，当受热槽24内部热熔液液面过高以至于与存液箱23接触时，存液箱23内部的水银27受热膨胀，使得上导管22内部的水
银27高度升高，第一端片28、第二端片29的左端通过水银27电性导通，电动缸控制器33获电并控制电动缸12工作，动作杆13通过横向杆14推动纵向挡板15下降，使得阻挡球16与三角板8的上斜面接触，阻止热熔原料继续下落，当受热槽24内部热熔液液面高度下降后，电动缸控制器33失电，电动缸12不再工作，第二线性弹簧17的弹簧回位力推动横向杆14向上运动，使得阻挡球16与三角板8的上斜面分离，热熔原料能够继续下落。
40.所述的加压室2的内部左侧面固定有液压缸底板39，所述的液压缸底板39的右侧面固定有液压缸38，所述的液压缸38的右侧动力输出端设置有液压杆37，所述的液压杆37的右端伸入到受压缸35的内部，所述的液压杆37的右端固定有压力活塞36，所述的受压缸35的上表面的右部与下通管26的底端接触连通，所述的受压缸35的右侧面通过电磁阀40与横通管41的左端接触连通，所述的横通管41的右端伸入到成型室3的内部吗，所述的加压室2的内部左侧面的下部与拉力弹簧42的左端固定连接，所述的拉力弹簧42的右端与阻止块43的左侧面固定连接，所述的阻止块43的上表面的右部固定有梯形块51，所述的加压室2的内部后表面固定有第一限制块44、第二限制块45、第三限制块46、第四限制块47，所述的第一限制块44、第二限制块45之间设置有三挡纵杆48，所述的第二限制块45、第三限制块46之间设置有二挡纵杆49，所述的第三限制块46、第四限制块47之间设置有一挡纵杆50，初始状态下，所述的一挡纵杆50的右侧面与梯形块51的左侧面接触，所述的加压室2的内部右侧面固定有上位吊板52，所述的上位吊板52的下表面的左部固定有固定电器箱53，所述的固定电器箱53的下表面设置有左位导片54、右位导片55，所述的左位导片54、右位导片55的上侧面之间通过导线30串联有第二电源62、液压缸控制器63、电磁阀控制器64，所述的右位导片55的下侧面与导电片56的上侧面接触，所述的导电片56粘贴在阻尼条57的上表面，所述的阻尼条57的右侧面与第四线性弹簧58的左端固定连接，所述的第四线性弹簧58的右端与加压室2的内部右侧面固定连接，所述的阻尼条57的下表面的右部固定有手推杆61，所述的阻尼条57的下表面的左部与摩擦筒59的外周的顶部接触，进而，所述的发明装置能够实现对熔液加压注入时长以及通断的自动控制，使用者可以设置三个等级的加压注入时长，满足不同的压铸需求，参阅图6，初始状态下，一挡纵杆50的右侧面与梯形块51的左侧面接触，使用者向左推动手推杆61直至阻尼条57的左端与阻止块43的右侧面接触，左位导片54、右位导片55的下侧面与导电片56的上侧面接触连通，液压缸控制器63、电磁阀控制器64获电，电磁阀控制器64控制电磁阀40打开导通，液压缸控制器63控制液压缸38工作，通过液压杆37推动压力活塞36，实现对受压缸35内部熔液加压推出，在第四线性弹簧58的弹簧回位拉力以及摩擦筒59的摩擦力的双重作用下，阻尼条57带动导电片56缓慢向右运动，直至导电片56的上侧面与左位导片54的下侧面分离，液压缸控制器63、电磁阀控制器64失电，停止加压注入，参阅图6
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8，使用者可以调整三挡纵杆48、二挡纵杆49、一挡纵杆50与梯形块51的接触位置，实现对阻止块43横向位置的改变，进而改变阻尼条57向左运动的最大位移，以改变固定电器箱53的内部获电时长。
41.所述的成型室3的内部下侧面固定有电动机底板65，所述的电动机底板65的上侧面固定有电动机66，所述的电动机66的顶部动力输出端设置有输出轴67，所述的输出轴67的顶端固定有第一锥齿轮68，所述的第一锥齿轮68的左部与第二锥齿轮69的底部接触啮合，所述的第二锥齿轮69的左侧面固定有传动轴70，所述的传动轴70的左端固定有圆柱齿轮71，所述的圆柱齿轮71的左端的后部与长齿条72的中部的前表面接触啮合，所述的长齿
条72的顶端固定有第一套环73，所述的第一套环73的内周与上位斜向臂75的中部外周接触，所述的上位斜向臂75的右端固定有第一端块76，所述的第一端块76的中部设置有第二固定转轴77，所述的第一端块76能够环绕第二固定转轴77进行转动，所述的长齿条72的底端固定有第二套环74，所述的第二套环74的内周与下位斜向臂86的中部外周接触，所述的下位斜向臂86的右端固定有第二端块87，所述的第二端块87的中部设置有第三固定转轴88，所述的第二端块87能够环绕第三固定转轴88进行转动，所述的成型室3的内部设置有下模具槽81，所述的下模具槽81的左侧面与横通管41的右端接触连通，所述的横通管41的上侧面与上模具盖板80的下侧面接触，所述的上模具盖板80的上侧面固定有拉力柱79，所述的拉力柱79的顶端固定有第二套环78，所述的第二套环78的内周与上位斜向臂75的左部外周接触，所述的下模具槽81的下部设置有推杆84，所述的推杆84的底端固定有第三套环85，所述的第三套环85的内周与下位斜向臂86的左部外周接触，所述的成型室3的外部右侧面固定有传热块82，所述的传热块82设置在感温器83的左侧面的下部，进而，所述的发明装置能够实现压铸后的自动化脱模功能，便于使用者将下模具槽81内部的压铸件进行开模取出，能够提高加工效率，下模具槽81内部的压铸件成型降温后，通过传热块82传递到热敏电阻89的热量降低，热敏电阻89的阻值降低，进而热敏电阻89两端的电压降低，固定电阻90两端的电压升高至电动机控制器93的额定电压，电动机控制器93控制电动机66工作，动力通过输出轴67传递到第一锥齿轮68，第二锥齿轮69通过传动轴70带动圆柱齿轮71旋转，一方面，长齿条72通过第一套环73推动上位斜向臂75、第一端块76环绕第二固定转轴77进行顺时针转动，上位斜向臂75的左部通过第二套环78、拉力柱79向上拉开上模具盖板80，另一方面，长齿条72通过第二套环74带动下位斜向臂86、第二端块87环绕第三固定转轴88进行顺时针转动，下位斜向臂86的左部通过第三套环85向上推动推杆84，将下模具槽81内部的压铸件推出。
42.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。