本发明涉及稀贵金属回收技术领域，具体涉及一种基于电解处理的可提高提取率的稀贵金属回收方法。
背景技术：
稀贵金属是稀有金属和贵金属的统称。主要指金au、银ag、铂pt、钯pd、锶sr、锇os、铑rh和钌ru八种金属。由于这些金属在地壳中含量稀少，提取困难，但性能优良，应用广泛，人类对其使用需求量不断增加，导致供需不平衡，需要通过再生回收，循环利用来满足日常使用需求。
稀贵金属提取多用到传统火法工艺，这种方法的特点是回收率高,可达90％以上,对原料适应性强,但其加工流程冗长,中间环节多，积压金属和资金严重,产业链资金回流慢,影响经济效益，且火法工艺需采用高温焚烧，易导致铅的挥发，产生各种有害气体,导致二次污染,不利于环保，已逐渐被湿法工艺所替代，但是传统的全湿法工艺，加工流程中溶液消耗大，操作专业性要求强，溶液毒性强，危险性大，难以推广，稀贵金属的回收率只能达到94-95％，仍然难以满足人们的生产使用需求。
技术实现要素：
为此，本发明提供一种基于电解处理的可提高提取率的稀贵金属回收方法，通过步骤一、步骤三和步骤五的设置，用氯化浸出液三次浸出稀贵金属，并对氯化浸出液进行过滤还原，使其得以循环利用，溶液消耗小，操作简单，反应速度快，浸出效果好，适用于多种稀贵金属，回收率高，通过还原剂的设置，促进了稀贵金属的沉淀，帮助了稀贵金属与电解废液分层分离，有利于提高稀贵金属提取率，避免了硫代试剂的大量加入，减弱了电解液的毒性，节省了回收加工的成本，安全性高，通过步骤六的设置，可对提取出的稀贵金属，进行提纯，有利于经本发明工艺处理后的稀贵金属可直接投入使用，能直接满足人们的生产使用需求，实用性强，以解决现有技术中火法和全湿法工艺加工流程长回收率低的问题。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于电解处理的可提高提取率的稀贵金属回收方法，具体步骤如下：
步骤一：预处理还原：制得氯化浸出液，将氯化浸出液置于反应釜中，后将含有稀贵金属的原料与氯化浸出液按2.3-3.1：1-1.05的比例混合，使反应釜温度保持在5-42℃，进行200-300r/min的搅拌，反应17-32min后，静置5-10min,固液分离，得到一次处理金属物料和氯化余液；
步骤二：余液过滤：将氯化余液静置澄清15-20min，一次抽出沉淀物后，用0.3-0.8mol/l的硫酸以与氯化余液1:1的体积比，反应6-10min，二次抽出沉淀物，后在处理后的氯化余液中挂入铜残极，蒸汽加热至75-83℃，三次抽出沉淀物，得到电解液；
步骤三：电解反应：将电解液通入电解槽内，将槽内温度加热到50-70℃，电流密度设置为700-1000a/m2，槽电压设置为2.3-3.4v，向槽内加入还原剂，去除cu、fe、si、mg、ca、pb、sn的金属离子杂质后，得到电解废液和二次处理金属物料；
步骤四：抽样化验：对电解废液进行取样，测得稀贵金属含量超标，需要进行二次处理回收；
步骤五：沉淀回收：向电解废液中加入定量的氰化钠，使电解槽内温度升温到160-180℃，气压调整至2.0-2.5mpa，反应55-63min，稀贵金属在高温下与氰化物形成配阴离子，后在加压升温的条件下浸出稀贵金属，得到三次处理金属物料，至此稀贵金属的浸出率达到94-98％；
步骤六：清洁处理：将一次处理金属物料、二次处理金属物料和三次处理金属物料集中放置于浓度为93-96％的乙醇中浸泡洗涤18-25min，捞出后用85-100℃的蒸馏水洗涤2-4次，捞出后烘干得到成品稀贵金属。
进一步地，在步骤一中氯化浸出液的配比为：au200-380g/l、hcl50-310g/l、ag0.058-0.125g/l、pt0.062-0.109g/l、pd0.31-0.45g/l、fe0.10-0.16g/l、pb0.0057-0.0084g/l、sb0.00036-0.00127g/l、bi0.00058-0.00097g/l和h+3.05-4.15g/l。
进一步地，在步骤三中电解槽的规格为770*960*750mm，每槽有6片370mm*700mm的阴极，集液槽和高位槽为钢板槽，内衬软塑料，电解液循环形式为上下进出，使用小型立式不锈钢泵抽送液体，电解槽以串联组合。
进一步地，在步骤四中的稀贵金属含量为55-68g/l。
进一步地，在步骤五中氰化钠的用量为2.5wt％。
进一步地，在步骤三中的还原剂为nh3·h2o、h2c2o4cuso4和so2混合而成，还原剂在电解液中的加入量为10-350g/l。
进一步地，在步骤六中成品稀贵金属的纯度为95.8-99.9％。
本发明具有如下优点：
1、本发明通过步骤一、步骤三和步骤五的设置，与现有技术相比，用氯化浸出液三次浸出稀贵金属，并对氯化浸出液进行过滤还原，使其得以循环利用，溶液消耗小，操作简单，反应速度快，浸出效果好，适用于多种稀贵金属，回收率高；
2、本发明通过还原剂的设置，与现有技术相比，促进了稀贵金属的沉淀，帮助了稀贵金属与电解废液分层分离，有利于提高稀贵金属提取率，避免了硫代试剂的大量加入，减弱了电解液的毒性，节省了回收加工的成本，安全性高；
3、本发明通过步骤六的设置，与现有技术相比，可对提取出的稀贵金属，进行提纯，有利于经本发明工艺处理后的稀贵金属可直接投入使用，能直接满足人们的生产使用需求，实用性强。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供一种基于电解处理的可提高提取率的稀贵金属回收方法，具体步骤如下：
步骤一：预处理还原：按au200g/l、hcl50g/l、ag0.058g/l、pt0.062g/l、pd0.31g/l、fe0.10g/l、pb0.0057g/l、sb0.00036g/l、bi0.00058g/l和h+3.05g/l的配比制得氯化浸出液，将氯化浸出液置于反应釜中，后将含有稀贵金属的原料与氯化浸出液按2.3：1的比例混合，使反应釜温度保持在5℃，进行200r/min的搅拌，反应17min后，静置5min,固液分离，得到一次处理金属物料和氯化余液；
步骤二：余液过滤：将氯化余液静置澄清15min，一次抽出沉淀物后，用0.3mol/l的硫酸以与氯化余液1:1的体积比，反应6min，二次抽出沉淀物，后在处理后的氯化余液中挂入铜残极，蒸汽加热至75℃，三次抽出沉淀物，得到电解液；
步骤三：电解反应：将电解液通入规格为770*960*750mm，每槽有6片370mm*700mm的阴极，集液槽和高位槽为钢板槽，内衬软塑料，电解液循环形式为上下进出，使用小型立式不锈钢泵抽送液体，以串联组合的电解槽内，将槽内温度加热到50℃，电流密度设置为700a/m2，槽电压设置为2.3v，将nh3·h2o、h2c2o4、cuso4和so2混合制成还原剂，按与电解液10g/l的配比向槽内加入还原剂，去除cu、fe、si、mg、ca、pb、sn的金属离子杂质后，得到电解废液和二次处理金属物料；
步骤四：抽样化验：对电解废液进行取样，测得稀贵金属含量为55g/l，需要进行二次处理回收；
步骤五：沉淀回收：向电解废液中加入用量为2.5wt％的氰化钠，使电解槽内温度升温到160℃，气压调整至2.0mpa，反应55min，稀贵金属在高温下与氰化物形成配阴离子，后在加压升温的条件下浸出稀贵金属，得到三次处理金属物料，至此稀贵金属的浸出率达到94％；
步骤六：清洁处理：将一次处理金属物料、二次处理金属物料和三次处理金属物料集中放置于浓度为93％的乙醇中浸泡洗涤18min，捞出后用85℃的蒸馏水洗涤2次，捞出后烘干得到纯度为95.8％的成品稀贵金属。
实施例2：
本发明提供一种基于电解处理的可提高提取率的稀贵金属回收方法，具体步骤如下：
步骤一：预处理还原：按au250g/l、hcl200g/l、ag0.073g/l、pt0.087g/l、pd0.37g/l、fe0.13g/l、pb0.0071g/l、sb0.00076g/l、bi0.00075g/l和h+3.46g/l的配比制得氯化浸出液，将氯化浸出液置于反应釜中，后将含有稀贵金属的原料与氯化浸出液按2.5：1.02的比例混合，使反应釜温度保持在17℃，进行250r/min的搅拌，反应22min后，静置7min,固液分离，得到一次处理金属物料和氯化余液；
步骤二：余液过滤：将氯化余液静置澄清17min，一次抽出沉淀物后，用0.5mol/l的硫酸以与氯化余液1:1的体积比，反应7.9min，二次抽出沉淀物，后在处理后的氯化余液中挂入铜残极，蒸汽加热至79℃，三次抽出沉淀物，得到电解液；
步骤三：电解反应：将电解液通入规格为770*960*750mm，每槽有6片370mm*700mm的阴极，集液槽和高位槽为钢板槽，内衬软塑料，电解液循环形式为上下进出，使用小型立式不锈钢泵抽送液体，以串联组合的电解槽内，将槽内温度加热到58℃，电流密度设置为800a/m2，槽电压设置为2.6v，将nh3·h2o、h2c2o4cuso4和so2混合制成还原剂，按与电解液105g/l的配比向槽内加入还原剂，去除cu、fe、si、mg、ca、pb、sn的金属离子杂质后，得到电解废液和二次处理金属物料；
步骤四：抽样化验：对电解废液进行取样，测得稀贵金属含量为60g/l，需要进行二次处理回收；
步骤五：沉淀回收：向电解废液中加入用量为2.5wt％的氰化钠，使电解槽内温度升温到168℃，气压调整至2.2mpa，反应58min，稀贵金属在高温下与氰化物形成配阴离子，后在加压升温的条件下浸出稀贵金属，得到三次处理金属物料，至此稀贵金属的浸出率达到96％；
步骤六：清洁处理：将一次处理金属物料、二次处理金属物料和三次处理金属物料集中放置于浓度为94.5％的乙醇中浸泡洗涤21min，捞出后用90℃的蒸馏水洗涤2次，捞出后烘干得到纯度为96.7％的成品稀贵金属。
实施例3：
本发明提供一种基于电解处理的可提高提取率的稀贵金属回收方法，具体步骤如下：
步骤一：预处理还原：按au310g/l、hcl220g/l、ag0.093g/l、pt0.098g/l、pd0.39g/l、fe0.14g/l、pb0.0071g/l、sb0.00089g/l、bi0.00081g/l和h+3.94g/l的配比制得氯化浸出液，将氯化浸出液置于反应釜中，后将含有稀贵金属的原料与氯化浸出液按2.8：1.03的比例混合，使反应釜温度保持在30℃，进行280r/min的搅拌，反应28min后，静置8min,固液分离，得到一次处理金属物料和氯化余液；
步骤二：余液过滤：将氯化余液静置澄清18min，一次抽出沉淀物后，用0.6mol/l的硫酸以与氯化余液1:1的体积比，反应9min，二次抽出沉淀物，后在处理后的氯化余液中挂入铜残极，蒸汽加热至79℃，三次抽出沉淀物，得到电解液；
步骤三：电解反应：将电解液通入规格为770*960*750mm，每槽有6片370mm*700mm的阴极，集液槽和高位槽为钢板槽，内衬软塑料，电解液循环形式为上下进出，使用小型立式不锈钢泵抽送液体，以串联组合的电解槽内，将槽内温度加热到63℃，电流密度设置为900a/m2，槽电压设置为3.2v，将nh3·h2o、h2c2o4cuso4和so2混合制成还原剂，按与电解液290g/l的配比向槽内加入还原剂，去除cu、fe、si、mg、ca、pb、sn的金属离子杂质后，得到电解废液和二次处理金属物料；
步骤四：抽样化验：对电解废液进行取样，测得稀贵金属含量为61g/l，需要进行二次处理回收；
步骤五：沉淀回收：向电解废液中加入用量为2.5wt％的氰化钠，使电解槽内温度升温到172℃，气压调整至2.3mpa，反应60min，稀贵金属在高温下与氰化物形成配阴离子，后在加压升温的条件下浸出稀贵金属，得到三次处理金属物料，至此稀贵金属的浸出率达到96％；
步骤六：清洁处理：将一次处理金属物料、二次处理金属物料和三次处理金属物料集中放置于浓度为95％的乙醇中浸泡洗涤22min，捞出后用95℃的蒸馏水洗涤3次，捞出后烘干得到纯度为98.9％的成品稀贵金属。
实施例4：
本发明提供一种基于电解处理的可提高提取率的稀贵金属回收方法，具体步骤如下：
步骤一：预处理还原：按au380g/l、hcl310g/l、ag0.125g/l、pt0.109g/l、pd0.45g/l、fe0.16g/l、pb0.0084g/l、sb0.00127g/l、bi0.00097g/l和h+4.15g/l的配比制得氯化浸出液，将氯化浸出液置于反应釜中，后将含有稀贵金属的原料与氯化浸出液按3.1：1.05的比例混合，使反应釜温度保持在42℃，进行300r/min的搅拌，反应32min后，静置10min,固液分离，得到一次处理金属物料和氯化余液；
步骤二：余液过滤：将氯化余液静置澄清20min，一次抽出沉淀物后，用0.8mol/l的硫酸以与氯化余液1:1的体积比，反应10min，二次抽出沉淀物，后在处理后的氯化余液中挂入铜残极，蒸汽加热至83℃，三次抽出沉淀物，得到电解液；
步骤三：电解反应：将电解液通入规格为770*960*750mm，每槽有6片370mm*700mm的阴极，集液槽和高位槽为钢板槽，内衬软塑料，电解液循环形式为上下进出，使用小型立式不锈钢泵抽送液体，以串联组合的电解槽内，将槽内温度加热到70℃，电流密度设置为1000a/m2，槽电压设置为3.4v，将nh3·h2o、h2c2o4cuso4和so2混合制成还原剂，按与电解液350g/l的配比向槽内加入还原剂，去除cu、fe、si、mg、ca、pb、sn的金属离子杂质后，得到电解废液和二次处理金属物料；
步骤四：抽样化验：对电解废液进行取样，测得稀贵金属含量为68g/l，需要进行二次处理回收；
步骤五：沉淀回收：向电解废液中加入用量为2.5wt％的氰化钠，使电解槽内温度升温到180℃，气压调整至2.5mpa，反应63min，稀贵金属在高温下与氰化物形成配阴离子，后在加压升温的条件下浸出稀贵金属，得到三次处理金属物料，至此稀贵金属的浸出率达到98％；
步骤六：清洁处理：将一次处理金属物料、二次处理金属物料和三次处理金属物料集中放置于浓度为96％的乙醇中浸泡洗涤25min，捞出后用100℃的蒸馏水洗涤4次，捞出后烘干得到纯度为99.9％的成品稀贵金属。
实施例5：
由实施例1-4得出以下数据：
由上表可知，实施例1-4的基于电解处理的可提高提取率的稀贵金属回收方法均能提高了稀贵金属的回收率，但是实施例4的提升程度最大，通过步骤一、步骤三和步骤五的设置，用氯化浸出液三次浸出稀贵金属，并对氯化浸出液进行过滤还原，使其得以循环利用，溶液消耗小，操作简单，反应速度快，浸出效果好，适用于多种稀贵金属，回收率高，通过还原剂的设置，促进了稀贵金属的沉淀，帮助了稀贵金属与电解废液分层分离，有利于提高稀贵金属提取率，避免了硫代试剂的大量加入，减弱了电解液的毒性，节省了回收加工的成本，安全性高，通过步骤六的设置，可对提取出的稀贵金属，进行提纯，有利于经本发明工艺处理后的稀贵金属可直接投入使用，能直接满足人们的生产使用需求，实用性强。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。