一种异型坯连铸组合式结晶器冷却方法与流程

本发明涉及电磁防振锤技术领域，特别涉及一种异型坯连铸组合式结晶器冷却方法。

背景技术：

异型坯连铸机结晶器主要有两种形式，一种是组合式，一种是管式，大断面尺寸异型坯连铸机结晶器一般采用组合式，结晶器是连铸机核心部件，其冷却结构方式以及锥度对注入其内的钢水冷却均匀性有着重要影响，进而影响出结晶器口凝固坯壳厚度均匀性，坯壳厚度均匀性好坏对异型坯表面质量和连铸机生产稳定性起到至关重要的作用。一般来说，断面越大，出结晶器口坯壳厚度均匀性越难控制，对于异型坯结晶器来说，由于异型坯结晶器宽面形状是异型的，各部位冷却效率不同，难度更大。

在与钢水接触的铜板是弧形的，长度较平直段长，热量集中，虽然减小了水孔间距，但因水孔较大，冷却效果较弱，并且冷却均匀性差。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种异型坯连铸组合式结晶器冷却方法，结合异型坯连铸特点，在异型坯不同部位运用不同冷却方式冷却，实现异型坯结晶器的均匀冷却，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种异型坯连铸组合式结晶器冷却方法，包括侧铜板、侧水槽、宽铜板、腹板大孔和侧位小孔，所述侧铜板的外侧开设有侧水槽，所述侧铜板的两侧均固定连接有宽铜板，所述宽铜板上开设有腹板大孔，所述腹板大孔两侧的宽铜板上开设有侧位小孔；

冷却步骤如下：

步骤一：冷却水流经侧铜板外侧的侧水槽对侧铜板进行冷却，根据侧水槽之间槽距相同，保持冷却水的匀速流淌；

步骤二：在腹板大孔中插入限流杆，形成环缝冷却，对宽铜板的腹板直面进行冷却，保持冷却水在各个腹板大孔中冷却的均匀性；

步骤三：向侧位小孔中倒入冷却水，对宽铜板内的r角以及其他部位冷却，在倾倒冷却水的过程中保持匀速；

步骤四：调整宽铜板内部r角及翼缘部位通过小孔间距大小以及到表面的距离来控制冷却强度，通过减小r角部位孔间距以及离铜板表面距离，增强r角冷却强度；

步骤五：增大翼缘部位孔间距和离铜板表面距离，减弱翼缘冷却强度，调整水孔直径大小来保证腹板、r角部位和翼缘部位冷却均匀性。

优选的，所述腹板大孔之间的孔距与腹板大孔到宽铜板板面之间的距离相等。

优选的，所述宽铜板上的腹板大孔之间距离相等，两个所述腹板大孔之间的距离为五十毫米。

优选的，所述宽铜板上的侧位小孔之间距离相等，两个所述侧位小孔之间的距离为三十三毫米。

优选的，所述腹板大孔的直径为三十毫米，中间限流杆直径为十二五毫米。

优选的，所述r角部位和翼缘部位的侧位小孔直径为十二毫米。

优选的，所述腹板大孔和侧位小孔的水孔内壁和限流杆外周均为光滑表面。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提出的一种异型坯连铸组合式结晶器冷却方法，冷却水流经侧铜板外侧的侧水槽对侧铜板进行冷却，根据侧水槽之间槽距相同，保持冷却水的匀速流淌，在腹板大孔中插入限流杆，形成环缝冷却，对宽铜板的腹板直面进行冷却，保持冷却水在各个腹板大孔中冷却的均匀性，向侧位小孔中倒入冷却水，对宽铜板内的r角以及其他部位冷却，在倾倒冷却水的过程中保持匀速，调整宽铜板内部r角及翼缘部位通过小孔间距大小以及到表面的距离来控制冷却强度，通过减小r角部位孔间距以及离铜板表面距离，增强r角冷却强度，增大翼缘部位孔间距和离铜板表面距离，减弱翼缘冷却强度，调整水孔直径大小来保证腹板、r角部位和翼缘部位冷却均匀性，该冷却方法结合异型坯连铸特点，在异型坯不同部位运用不同冷却方式冷却，实现异型坯结晶器的均匀冷却。

附图说明

图1为本发明的结构俯视图；

图2为本发明的工作流程图。

图中：1、侧铜板；2、侧水槽；3、宽铜板；4、腹板大孔；5、侧位小孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，一种异型坯连铸组合式结晶器冷却方法，包括侧铜板1、侧水槽2、宽铜板3、腹板大孔4和侧位小孔5，侧铜板1的外侧开设有侧水槽2，侧铜板1的两侧均固定连接有宽铜板3，宽铜板3上开设有腹板大孔4，腹板大孔4之间的孔距与腹板大孔4到宽铜板3板面之间的距离相等，宽铜板3上的腹板大孔4之间距离相等，两个腹板大孔4之间的距离为五十毫米，腹板大孔4的直径为三十毫米，中间限流杆直径为十二五毫米，腹板大孔4两侧的宽铜板3上开设有侧位小孔5，腹板大孔4和侧位小孔5的水孔内壁和限流杆外周均为光滑表面，r角部位和翼缘部位的侧位小孔5直径为十二毫米，宽铜板3上的侧位小孔5之间距离相等，两个侧位小孔5之间的距离为三十三毫米。

步骤一：冷却水流经侧铜板1外侧的侧水槽2对侧铜板1进行冷却，根据侧水槽2之间槽距相同，保持冷却水的匀速流淌；

步骤二：在腹板大孔4中插入限流杆，形成环缝冷却，对宽铜板3的腹板直面进行冷却，保持冷却水在各个腹板大孔4中冷却的均匀性；

步骤三：向侧位小孔5中倒入冷却水，对宽铜板3内的r角以及其他部位冷却，在倾倒冷却水的过程中保持匀速；

步骤四：调整宽铜板3内部r角及翼缘部位通过小孔间距大小以及到表面的距离来控制冷却强度，通过减小r角部位孔间距以及离铜板表面距离，增强r角冷却强度；

步骤五：增大翼缘部位孔间距和离铜板表面距离，减弱翼缘冷却强度，调整水孔直径大小来保证腹板、r角部位和翼缘部位冷却均匀性。

本发明的工作原理：冷却水流经侧铜板1外侧的侧水槽2对侧铜板1进行冷却，根据侧水槽2之间槽距相同，保持冷却水的匀速流淌，在腹板大孔4中插入限流杆，形成环缝冷却，对宽铜板3的腹板直面进行冷却，保持冷却水在各个腹板大孔4中冷却的均匀性，向侧位小孔5中倒入冷却水，对宽铜板3内的r角以及其他部位冷却，在倾倒冷却水的过程中保持匀速，调整宽铜板3内部r角及翼缘部位通过小孔间距大小以及到表面的距离来控制冷却强度，通过减小r角部位孔间距以及离铜板表面距离，增强r角冷却强度，增大翼缘部位孔间距和离铜板表面距离，减弱翼缘冷却强度，调整水孔直径大小来保证腹板、r角部位和翼缘部位冷却均匀性。

综上所述：冷却水流经侧铜板1外侧的侧水槽2对侧铜板1进行冷却，根据侧水槽2之间槽距相同，保持冷却水的匀速流淌，在腹板大孔4中插入限流杆，形成环缝冷却，对宽铜板3的腹板直面进行冷却，保持冷却水在各个腹板大孔4中冷却的均匀性，向侧位小孔5中倒入冷却水，对宽铜板3内的r角以及其他部位冷却，在倾倒冷却水的过程中保持匀速，调整宽铜板3内部r角及翼缘部位通过小孔间距大小以及到表面的距离来控制冷却强度，通过减小r角部位孔间距以及离铜板表面距离，增强r角冷却强度，增大翼缘部位孔间距和离铜板表面距离，减弱翼缘冷却强度，调整水孔直径大小来保证腹板、r角部位和翼缘部位冷却均匀性，该冷却方法结合异型坯连铸特点，在异型坯不同部位运用不同冷却方式冷却，实现异型坯结晶器的均匀冷却。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。