一种胶合板的处理装置的制作方法

本发明涉及胶合板加工领域，特别涉及一种胶合板的处理装置。

背景技术：

胶合板在制作的时候需要工作人员手动参与，且胶合板加工需要多个工艺和步骤，这会浪费很多的人力资源，且板材在加工每一个步骤的时候都需要定位，现有装置在固定板材的时候还需要手动定位，且胶合板在加工的时候还有很多的毛刺和飞边。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种胶合板的处理装置，该装置在使用的时候，把待处理的胶合板放进其中一个装填盒里，然后拧紧螺丝阀直到螺丝阀的端头锁紧胶合板的侧壁，进而此时的定位电机带动中心柱依次扭转九十度，待处理的胶合板会被定位到四个角度的工位，最后一个工位可以取下加工完成的胶合板，实现了自动更换工位的效果，节省了人力。

为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：一种胶合板的处理装置，包括端头板块，所述端头板块共设置有两个，且两个端头板块独立固定安装，所述端头板块的顶端固定安装有两个吊装导轨，吊装导轨上套装有运载滑块，运载滑块和吊装导轨滑动连接，所述运载滑块的顶端固定安装有载物台，且载物台的中间位置设置有竖直柱，竖直柱上套装有齿轮盘，齿轮盘和竖直柱旋转连接，齿轮盘的一侧安装有减速齿轮，减速齿轮和齿轮盘相互啮合，减速齿轮安装在减速电机的输出端上，减速电机和载物台的侧壁固定连接，所述载物台的顶端还设置有避让支架，避让支架跨接在竖直柱的上方，避让支架的顶端还设置有承载框架，所述端头板块的一侧固定安装有两个侧立板，且侧立板的上方设置有打磨组件。

进一步，所述承载框架的一侧设置有两个侧边支架，且承载框架的另一侧设置有两个反向支架，侧边支架和反向支架处在同一个水平高度上，侧边支架和反向支架向外侧延伸的长度不相同，且侧边支架和反向支架的端头均设置有切割滚轮，四个切割滚轮之间通过线锯连接，切割滚轮分别与侧边支架和反向支架的侧壁旋转连接，其中一个反向支架的侧壁上固定安装有切割电机，切割电机的输出端穿过反向支架和其中一个切割滚轮的侧壁固定连接。

进一步，所述吊装导轨的底端设置有下垂导杆，下垂导杆上套装有搭载方套，搭载方套和下垂导杆滑动连接，且搭载方套的中间通过连接长杆连接，连接长杆的中间位置设置有中心方块，中心方块的顶端设置有定位气缸，定位气缸的输出端设置有穿插方块，所述载物台的底端设置有定位条，定位条上设置有若干个和穿插方块相匹配的定位方孔，定位条上的定位方孔呈一字型排开。

进一步，所述下垂导杆的底端还固定安装有步进电机，步进电机的输出端设置有短臂，短臂的一侧设置有导杆，导杆的端头和短臂的端头相互交接，连接长杆的中间还设置有推进圆杆，导杆的另一端套装在推进圆杆上。

进一步，所述侧立板的侧壁上设置有侧壁轴承，侧壁轴承的外环和侧立板的侧壁固定连接，侧立板的中间设置有中心柱，中心柱的两端设置有穿插在侧壁轴承内环中的圆杆，所述中心柱的外侧设置有四个翻边板块，四个翻边板块相互垂直，且翻边板块的一侧设置有装填盒，装填盒的侧壁上设置有两个螺丝阀，且装填盒的侧壁上还设置有和螺丝阀相匹配的螺母块。

进一步，其中一个所述侧立板的侧壁上设置有延伸板，延伸板的顶端固定安装有定位电机，定位电机的输出端穿过侧立板和中心柱的端头圆杆固定连接。

进一步，所述打磨组件包括吊装方框，且吊装方框的四个拐角均设置有加强筋，吊装方框上套装有运载套筒，运载套筒和吊装方框滑动连接，运载套筒的中间设置有打磨板块，所述吊装方框的两侧均设置有方框架，且方框架的上方固定安装有两个提升气缸，提升气缸的输出端和方框架的顶面固定连接，所述吊装方框上还套装有运载滚轮，运载滚轮和吊装方框旋转连接，且两个运载滚轮之间通过运载皮带连接，其中一个运载滚轮的侧壁上设置有侧壁齿轮，且侧壁齿轮的一侧设置有贴合齿轮，贴合齿轮和侧壁齿轮相互啮合，贴合齿轮安装在扭力电机的输出端上，吊装方框的底端设置有吊顶块，扭力电机和吊顶块的侧壁固定连接。

进一步，所述打磨板块的底端设置有两个下垂板，下垂板的一侧设置有第一锥齿轮，第一锥齿轮和下垂板旋转连接，且打磨板块的中间设置有打磨电机，打磨电机的输出端设置有第二锥齿轮，第二锥齿轮分别与两个第一锥齿轮相互啮合，所述第一锥齿轮的一侧设置有伸缩管，伸缩管的一侧设置有伸缩杆，伸缩杆穿插在伸缩管的内侧，伸缩杆的一侧设置有打磨转盘，打磨转盘的边缘设置有曲线翻边，所述打磨转盘的侧壁和第一锥齿轮的侧壁之间通过压合弹簧连接。

本发明的有益效果：

其一，该装置在使用的时候，把待处理的胶合板放进其中一个装填盒里，然后拧紧螺丝阀直到螺丝阀的端头锁紧胶合板的侧壁，进而此时的定位电机带动中心柱依次扭转九十度，待处理的胶合板会被定位到四个角度的工位，最后一个工位可以取下加工完成的胶合板，实现了自动更换工位的效果，节省了人力。

其二，减速电机通过减速齿轮带动齿轮盘旋转，齿轮盘在旋转的同时切割电机通过切割滚轮带动线锯运转，线锯的两端伸出长度不相同，线锯旋转会切入到板材里，线锯会切入到板材中切除一块弧形的板块，线锯的两端切入的半径不相同，实现了自动切割的效果。

其三，步进电机通过短臂带动长臂往复扭转，此时的定位气缸每一次推进的时候，穿插方框会插进定位条上的方孔内，载物台每向前推进一步，线锯就切割一次，实现了自动定位的效果。

其四，等到板材扭转到中心柱上方的时候，提升气缸把吊装方框放下来，进而此时的打磨电机通过第二锥齿轮等待两个第一锥齿轮旋转，第一锥齿轮旋转侧壁上的打磨转盘会打磨线锯开出的切口，扭力电机通过齿轮组和运载滚轮带动打磨板块往复运动，胶合板上的一排切口会被去除毛刺合飞边，实现了自动加工的效果。

附图说明

图1为胶合板的处理装置正视的示意图。

图2为胶合板的处理装置侧视的示意图。

图3为胶合板的处理装置剖视的示意图。

图4为胶合板的处理装置剖视第二视角的示意图。

图5为胶合板的处理装置侧立板的示意图。

图6为胶合板的处理装置打磨组件的示意图。

图7为胶合板的处理装置第一锥齿轮的示意图。

附图标记说明：

端头板块1，吊装导轨2，运载滑块3，载物台4，齿轮盘401，竖直柱402，避让支架403，减速齿轮404，减速电机405，承载框架406，侧边支架407，反向支架408，切割滚轮409，线锯410，切割电机411，下垂导杆5，步进电机501，短臂502，导杆503，搭载方套6，连接长杆601，中心方块602，推进圆杆603，定位气缸604，穿插方块605，侧立板7，侧壁轴承701，中心柱8，翻边板块801，装填盒802，螺丝阀803，延伸板9，定位电机10，打磨组件11，吊装方框1101，运载套筒1102，打磨板块1103，下垂板1104，第一锥齿轮1105，第二锥齿轮1106，打磨电机1107，加强筋1108，运载滚轮1109，运载皮带1110，侧壁齿轮1111，贴合齿轮1112，吊顶块1113，扭力电机1114，提升气缸1115，伸缩管1116，伸缩杆1117，打磨转盘1118，曲线翻边1119，压合弹簧1120，定位条12。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1至图7所示的一种胶合板的处理装置，包括端头板块1，所述端头板块1共设置有两个，且两个端头板块1独立固定安装，所述端头板块1的顶端固定安装有两个吊装导轨2，吊装导轨2上套装有运载滑块3，运载滑块3和吊装导轨2滑动连接，所述运载滑块3的顶端固定安装有载物台4，且载物台4的中间位置设置有竖直柱402，竖直柱402上套装有齿轮盘401，齿轮盘401和竖直柱402旋转连接，齿轮盘401的一侧安装有减速齿轮404，减速齿轮404和齿轮盘401相互啮合，减速齿轮404安装在减速电机405的输出端上，减速电机405和载物台4的侧壁固定连接，所述载物台4的顶端还设置有避让支架403，避让支架403跨接在竖直柱402的上方，避让支架403的顶端还设置有承载框架406，所述端头板块1的一侧固定安装有两个侧立板7，且侧立板7的上方设置有打磨组件11。

所述承载框架406的一侧设置有两个侧边支架407，且承载框架406的另一侧设置有两个反向支架408，侧边支架407和反向支架408处在同一个水平高度上，侧边支架407和反向支架408向外侧延伸的长度不相同，且侧边支架407和反向支架408的端头均设置有切割滚轮409，四个切割滚轮409之间通过线锯410连接，切割滚轮409分别与侧边支架407和反向支架408的侧壁旋转连接，其中一个反向支架408的侧壁上固定安装有切割电机411，切割电机411的输出端穿过反向支架408和其中一个切割滚轮409的侧壁固定连接，减速电机405通过减速齿轮404带动齿轮盘401旋转，齿轮盘401在旋转的同时，切割电机411通过切割滚轮409带动线锯410运转，线锯410的两端均可以切入到板材里，且线锯410两端切入板材的深度不一样，进而线锯410可以在板材上开出不同直径的弧形开槽，实现了自动加工的功能。

所述吊装导轨2的底端设置有下垂导杆5，下垂导杆5上套装有搭载方套6，搭载方套6和下垂导杆5滑动连接，且搭载方套6的中间通过连接长杆601连接，连接长杆601的中间位置设置有中心方块602，中心方块602的顶端设置有定位气缸604，定位气缸604的输出端设置有穿插方块605，所述载物台4的底端设置有定位条12，定位条12上设置有若干个和穿插方块605相匹配的定位方孔，定位条12上的定位方孔呈一字型排开。

所述下垂导杆5的底端还固定安装有步进电机501，步进电机501的输出端设置有短臂502，短臂502的一侧设置有导杆503，导杆503的端头和短臂502的端头相互交接，连接长杆601的中间还设置有推进圆杆603，导杆503的另一端套装在推进圆杆603上，步进电机501通过短臂502带动导杆503往复运转，导杆503也会带动定位气缸604往复运转，定位气缸604每一次往前推进的时候，定位气缸604输出端的穿插方块605伸出去插进定位条12里，载物台4每一次往前推进的时候，线锯410就切割一次，板材的边缘就可以切除一排弧形槽，实现了自动定位的效果。

所述侧立板7的侧壁上设置有侧壁轴承701，侧壁轴承701的外环和侧立板7的侧壁固定连接，侧立板7的中间设置有中心柱8，中心柱8的两端设置有穿插在侧壁轴承701内环中的圆杆，所述中心柱8的外侧设置有四个翻边板块801，四个翻边板块801相互垂直，且翻边板块801的一侧设置有装填盒802，装填盒802的侧壁上设置有两个螺丝阀803，且装填盒802的侧壁上还设置有和螺丝阀803相匹配的螺母块。

其中一个所述侧立板7的侧壁上设置有延伸板9，延伸板9的顶端固定安装有定位电机10，定位电机10的输出端穿过侧立板7和中心柱8的端头圆杆固定连接，中心柱8外侧的装填盒802用来装填待处理的板材，把螺丝阀803锁紧直到螺丝阀803抵触板材的侧壁，定位电机10顶端中心柱8扭转九十度，中心柱8可以扭转四个角度的工位，实现了自动更换工位的效果。

所述打磨组件11包括吊装方框1101，且吊装方框1101的四个拐角均设置有加强筋1108，吊装方框1101上套装有运载套筒1102，运载套筒1102和吊装方框1101滑动连接，运载套筒1102的中间设置有打磨板块1103，所述吊装方框1101的两侧均设置有方框架，且方框架的上方固定安装有两个提升气缸1115，提升气缸1115的输出端和方框架的顶面固定连接，所述吊装方框1101上还套装有运载滚轮1109，运载滚轮1109和吊装方框1101旋转连接，且两个运载滚轮1109之间通过运载皮带1110连接，其中一个运载滚轮1109的侧壁上设置有侧壁齿轮1111，且侧壁齿轮1111的一侧设置有贴合齿轮1112，贴合齿轮1112和侧壁齿轮1111相互啮合，贴合齿轮1112安装在扭力电机1114的输出端上，吊装方框1101的底端设置有吊顶块1113，扭力电机1114和吊顶块1113的侧壁固定连接，扭力电机1114通过齿轮组带动运载滚轮1109和运载皮带1110同时运转，打磨板块1103跟随运载皮带1110同步滑行。

所述打磨板块1103的底端设置有两个下垂板1104，下垂板1104的一侧设置有第一锥齿轮1105，第一锥齿轮1105和下垂板1104旋转连接，且打磨板块1103的中间设置有打磨电机1107，打磨电机1107的输出端设置有第二锥齿轮1106，第二锥齿轮1106分别与两个第一锥齿轮1105相互啮合，所述第一锥齿轮1105的一侧设置有伸缩管1116，伸缩管1116的一侧设置有伸缩杆1117，伸缩杆1117穿插在伸缩管1116的内侧，伸缩杆1117的一侧设置有打磨转盘1118，打磨转盘1118的边缘设置有曲线翻边1119，所述打磨转盘1118的侧壁和第一锥齿轮1105的侧壁之间通过压合弹簧1120连接，等到板材扭转到中心柱8上方的时候，提升气缸1115把吊装方框1101放下来，进而此时的打磨电机1114通过第二锥齿轮1106等待两个第一锥齿轮1105旋转，第一锥齿轮1105旋转侧壁上的打磨转盘1118会打磨线锯410开出的切口，胶合板上的一排切口会被去除毛刺合飞边，实现了自动加工的效果。

在使用时，减速电机405通过减速齿轮404带动齿轮盘401旋转，齿轮盘401在旋转的同时，切割电机411通过切割滚轮409带动线锯410运转，线锯410的两端均可以切入到板材里，且线锯410两端切入板材的深度不一样，进而线锯410可以在板材上开出不同直径的弧形开槽，实现了自动加工的功能，步进电机501通过短臂502带动导杆503往复运转，导杆503也会带动定位气缸604往复运转，定位气缸604每一次往前推进的时候，定位气缸604输出端的穿插方块605伸出去插进定位条12里，载物台4每一次往前推进的时候，线锯410就切割一次，板材的边缘就可以切除一排弧形槽，实现了自动定位的效果，中心柱8外侧的装填盒802用来装填待处理的板材，把螺丝阀803锁紧直到螺丝阀803抵触板材的侧壁，定位电机10顶端中心柱8扭转九十度，中心柱8可以扭转四个角度的工位，实现了自动更换工位的效果，扭力电机1114通过齿轮组带动运载滚轮1109和运载皮带1110同时运转，打磨板块1103跟随运载皮带1110同步滑行，等到板材扭转到中心柱8上方的时候，提升气缸1115把吊装方框1101放下来，进而此时的打磨电机1114通过第二锥齿轮1106等待两个第一锥齿轮1105旋转，第一锥齿轮1105旋转侧壁上的打磨转盘1118会打磨线锯410开出的切口，胶合板上的一排切口会被去除毛刺合飞边，实现了自动加工的效果。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。