一种全自动铸锭机的制作方法

1.本发明涉及铸锭技术领域，具体为一种全自动铸锭机。


背景技术：

2.铸锭一般是指钢水经由盛钢桶注入钢锭模，冷凝成钢锭的工艺过程，也称模铸，是炼钢的最后一道工序。炼钢炉炼出的合格钢水，必须铸成一定断面形状和尺寸的钢锭或铸坯，才能经塑性加工得到各种用途的钢材。铸锭包括从炼钢炉出钢到钢锭脱模送至初轧厂均热炉间的一系列工序，即浇注前准备、浇注、脱模、钢锭精整或热送等，而现代意义上的铸锭不在仅仅特指铸钢锭，而是包括铝锭、银锭和金锭等等金属锭块，而全自动铸锭机就是用以铸造贵重金属的机器。
3.而目前所使用的全自动铸锭机在工作时，即使密封效果较好，仍然无法保持内部压强稳定，导致铸成的贵重金属锭表面不平整，不规则出现水波纹，并且冷却速度较慢。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种全自动铸锭机，以解决上述背景技术提出的目前市场上的所使用的全自动铸锭机在工作时，即使密封效果较好，仍然无法保持内部压强稳定，导致铸成的贵重金属锭表面不平整，不规则出现水波纹，并且冷却速度较慢的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全自动铸锭机，包括支撑脚、观察镜和推杆，所述支撑脚上方固定连接有柜体，所述柜体上固定连接有金锭熔炼炉，所述金锭熔炼炉上固定连接有合页，所述合页上固定连接有活动前门，所述金锭熔炼炉内壁上固定连接有冷却板，所述金锭熔炼炉内部底面上固定连接有固定箱，所述固定箱内嵌设有加热线圈，所述固定箱内壁上固定连接有滑轨，所述滑轨内滑动连接有滑块，所述滑块一侧固定连接有放置盒，所述放置盒内部底面上开设有放置槽，所述固定箱上固定连接有冷凝导管，所述冷凝导管一端穿过金锭熔炼炉内壁固定连接有连接管，所述连接管一端固定连接有立式泵，所述立式泵固定连接在柜体背部，所述立式泵一侧固定连接有导流管，所述导流管一端固定连接在冷水箱下方，所述冷水箱固定连接在机箱背部，所述机箱固定连接在柜体一侧；
6.所述机箱上嵌设有控制面板，所述机箱上方固定连接有中央处理器，所述中央处理器一侧设置有报警器，所述金锭熔炼炉上方活动连接有上盖板，所述上盖板内固定连接有压力感应器，所述观察镜嵌设在上盖板内，所述金锭熔炼炉上方固定连接有旋转压气缸，所述柜体背部固定连接有空压机，所述空压机输出端固定连接有导气管，所述导气管一端嵌设在金锭熔炼炉内壁上，所述金锭熔炼炉上卡合连接有外防护罩，所述机箱背部开设有第一通槽，所述第一通槽内壁上开设有放置腔，所述放置腔内固定连接有弹簧，所述弹簧一端固定连接有挡板，所述挡板一侧固定连接有插板，所述插板卡合连接在限位垫内，所述限位垫固定连接在对接腔内，所述对接腔开设在背板内，所述背板卡合连接在第一通槽内，所述放置腔内部上方开设有第二通槽，所述推杆一端穿过第二通槽固定连接在插板上方。
7.优选的，所述金锭熔炼炉，包括外框体、保温框、阻隔框、支撑杆、内框体，所述外框体内固定连接有保温框，所述保温框内固定连接有阻隔框，所述阻隔框内壁上固定连接有支撑杆，所述支撑杆一端固定连接有内框体。
8.优选的，所述外框体的材料为金属，且保温框材料为气凝胶纳米材料，并且阻隔框和内框体的材料均为陶瓷。
9.优选的，所述合页关于活动前门中心轴线对称设置有两组，且两组合页与活动前门构成翻转结构，并且上盖板通过合页与金锭熔炼炉上方活动连接。
10.优选的，所述加热线圈和冷凝导管均呈螺旋状分别嵌设和固定在固定箱内和固定箱外侧，且冷凝导管的材料为玻璃。
11.优选的，所述滑轨和滑块在固定箱与放置盒之间等距离设置有两组，且滑轨、滑块与放置盒的宽度之和与固定箱内部宽度相等。
12.优选的，所述中央处理器、报警器、压力感应器和空压机之间分别通过电性连接，且报警器和空压机分别单独与中央处理器电性连接。
13.优选的，所述放置腔、弹簧、挡板、插板、限位垫和对接腔关于背板的中心轴线各对称设置有两组，且四组放置腔、弹簧、挡板、插板、限位垫和对接腔构成限位结构。
14.优选的，所述放置腔与对接腔的内部深度之和小于弹簧、挡板和插板的长度之和，且弹簧通过焊接的方式与插板固定连接。
15.优选的，所述插板的长度大于对接腔内部深度，且插板尺寸略大于限位垫内部尺寸，并且限位垫的材料为橡胶。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该全自动铸锭机：
17.1.设置有固定箱、滑轨、滑块、放置盒、放置槽，首先向外翻转上盖板，将放置盒取出，然后将金锭材料称重完成后分别放置在放置槽内，然后，将放置盒背部的两组滑块与固定箱内的两组滑轨对齐，然后将放置盒放入固定箱内，在放入的过程中滑块滑入滑轨内，对放置盒进行限制，防止放置盒在固定箱内移动，导致熔融时金水撒漏，同时防止金锭成型时出现不规则的状态；
18.2.设置有金锭熔炼炉，且金锭熔炼炉，包括外框体、保温框、阻隔框、支撑杆、内框体，将放置盒安装完成后，再次翻转上盖板，启动旋转压气缸，旋转压气缸转动的同时上端向下移动，将上盖板压紧，此时启动加热线圈，加热线圈产生高温，对放置盒内的材料融化，由于金锭熔炼炉由四层不同材料的框体组成，能够有效阻隔高温，防止金锭熔炼炉外侧温度骤然升高，烫伤操作人员，同时使金锭熔炼炉内部的热量不易向外散逸，提高能量利用率；
19.3.设置有中央处理器、报警器、压力感应器和空压机，通过压力感应器实时观测金锭熔炼炉内部的压强，当金锭熔炼炉内部压强过低或过高时，压力感应器将信号传导至中央处理器，中央处理器启动报警器提醒操作人员，并同时启动空压机，空压机通过导气管抽送金锭熔炼炉内部或外部气体直至金锭熔炼炉内部压强保持恒定的状态，从而改善铸成的贵重金属锭表面不平整，不规则出现水波纹的情况。
20.4.设置有冷却板、冷凝导管、连接管、立式泵、导流管和冷水箱，当金锭铸造完成后，冷却板释放冷气的同时，启动立式泵，立式泵通过导流管和连接管将冷水箱内的冷水输送至冷凝导管，冷水顺着冷凝导管在固定箱上不断的流动，吸收固定箱内散发的热量，从而
提高冷却效率，且由于冷凝导管呈螺旋状固定在固定箱上，增大了冷水的接触面积和流动时间，从而进一步提高冷却效果。
21.5.第一通槽、放置腔、弹簧、挡板、插板、限位垫、对接腔、第二通槽、推杆，当需要检修机箱时，沿着第二通槽推动推杆，推杆带动插板向放置腔内移动，使插板从对接腔内退出，同理，将其余三组插板从对接腔内退出，从而将背板从第一通槽中取下，与螺栓连接的方式相比，比较便于拆卸背板，进而便于检修机箱内部组件。
附图说明
22.图1为本发明结构示意图；
23.图2为本发明放置盒结构示意图；
24.图3为本发明背板结构示意图；
25.图4为本发明推杆结构示意图；
26.图5为本发明流程示意图。
27.图中：1、支撑脚；2、柜体；3、金锭熔炼炉；301、外框体；302、保温框；303、阻隔框；304、支撑杆；305、内框体；4、合页；5、活动前门；6、冷却板；7、固定箱；8、加热线圈；9、滑轨；10、滑块；11、放置盒；12、放置槽；13、冷凝导管；14、连接管；15、立式泵；16、导流管；17、冷水箱；18、机箱；19、控制面板；20、中央处理器；21、报警器；22、上盖板； 23、压力感应器；24、观察镜；25、旋转压气缸；26、空压机；27、外防护罩；28、第一通槽；29、放置腔；30、弹簧；31、挡板；32、插板；33、限位垫；34、对接腔；35、背板；36、第二通槽；37、推杆；38、导气管。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种全自动铸锭机，包括支撑脚1、柜体2、金锭熔炼炉3、合页4、活动前门5、冷却板6、固定箱7、加热线圈8、滑轨9、滑块10、放置盒11、放置槽12、冷凝导管13、连接管14、立式泵15、导流管16、冷水箱17、机箱18、控制面板19、中央处理器20、报警器21、上盖板22、压力感应器23、观察镜24、旋转压气缸25、空压机 26、外防护罩27、第一通槽28、放置腔29、弹簧30、挡板31、插板32、限位垫33、对接腔34、背板35、第二通槽36、推杆37和导气管38，所述支撑脚1上方固定连接有柜体2，所述柜体2上固定连接有金锭熔炼炉3，所述金锭熔炼炉3，包括外框体301、保温框302、阻隔框303、支撑杆304、内框体 305，所述外框体301内固定连接有保温框302，所述保温框302内固定连接有阻隔框303，所述阻隔框303内壁上固定连接有支撑杆304，所述支撑杆304 一端固定连接有内框体305，所述外框体301的材料为金属，且保温框302材料为气凝胶纳米材料，并且阻隔框303和内框体305的材料均为陶瓷，防止内部热量向外散逸，提高耐热性，同时提高能量利用率，所述金锭熔炼炉3 上固定连接有合页4，所述合页4上固定连接有活动前门5，所述金锭熔炼炉 3内壁上固定连接有冷却板6，所述金锭熔炼炉3内部底面上固定连接有固定箱7，所述固定箱7内嵌设有加热线圈8，所述固定箱7内壁上固定连接有滑轨9，所述滑轨9内滑动连接有滑
块10，所述滑块10一侧固定连接有放置盒 11，所述滑轨9和滑块10在固定箱7与放置盒11之间等距离设置有两组，且滑轨9、滑块10与放置盒11的宽度之和与固定箱7内部宽度相等，对放置盒11位置进行限制，防止工作时放置盒11晃动，所述放置盒11内部底面上开设有放置槽12，所述固定箱7上固定连接有冷凝导管13，所述加热线圈8 和冷凝导管13均呈螺旋状分别嵌设和固定在固定箱7内和固定箱7外侧，且冷凝导管13的材料为玻璃，提高换热效率，所述冷凝导管13一端穿过金锭熔炼炉3内壁固定连接有连接管14，所述连接管14一端固定连接有立式泵 15，所述立式泵15固定连接在柜体2背部，所述立式泵15一侧固定连接有导流管16，所述导流管16一端固定连接在冷水箱17下方，所述冷水箱17固定连接在机箱18背部，所述机箱18固定连接在柜体2一侧；
30.所述机箱18上嵌设有控制面板19，所述机箱18上方固定连接有中央处理器20，所述中央处理器20一侧设置有报警器21，所述金锭熔炼炉3上方活动连接有上盖板22，所述合页4关于活动前门5中心轴线对称设置有两组，且两组合页4与活动前门5构成翻转结构，并且上盖板22通过合页4与金锭熔炼炉3上方活动连接，便于打开金锭熔炼炉3上方和侧面，从而便于检修金锭熔炼炉3内部组件，所述上盖板22内固定连接有压力感应器23，所述观察镜24嵌设在上盖板22内，所述金锭熔炼炉3上方固定连接有旋转压气缸 25，所述柜体2背部固定连接有空压机26，所述中央处理器20、报警器21、压力感应器23和空压机26之间分别通过电性连接，且报警器21和空压机26 分别单独与中央处理器20电性连接，使中央处理器20能够同时控制报警器 21和空压机26，使报警器21和空压机26两者的工作同时进行，所述空压机 26输出端固定连接有导气管38，所述导气管38一端嵌设在金锭熔炼炉3内壁上，所述金锭熔炼炉3上卡合连接有外防护罩27，所述机箱18背部开设有第一通槽28，所述第一通槽28内壁上开设有放置腔29，所述放置腔29内固定连接有弹簧30，所述弹簧30一端固定连接有挡板31，所述挡板31一侧固定连接有插板32，所述放置腔29与对接腔34的内部深度之和小于弹簧30、挡板31和插板32的长度之和，且弹簧30通过焊接的方式与插板32固定连接，提高连接处的刚性和抗拉强度，防止作用力过大导致分离，所述插板32 卡合连接在限位垫33内，所述限位垫33固定连接在对接腔34内，所述放置腔29、弹簧30、挡板31、插板32、限位垫33和对接腔34关于背板35的中心轴线各对称设置有两组，且四组放置腔29、弹簧30、挡板31、插板32、限位垫33和对接腔34构成限位结构，对背板35进行限制，从而使背板35 能够比较牢固的安装在第一通槽28内，所述对接腔34开设在背板35内，所述插板32的长度大于对接腔34内部深度，且插板32尺寸略大于限位垫33 内部尺寸，并且限位垫33的材料为橡胶，增大插板32与对接腔34内壁之间的摩擦力，从而使插板32更加牢固的卡在对接腔34内，所述背板35卡合连接在第一通槽28内，所述放置腔29内部上方开设有第二通槽36，所述推杆 37一端穿过第二通槽36固定连接在插板32上方。
31.工作原理：在使用该全自动铸锭机时，对本装置进行简单的一个了解，首先，向外翻转上盖板22，将放置盒11取出，然后将金锭材料称重完成后分别放置在放置槽12内，然后，将放置盒11背部的两组滑块10与固定箱7内的两组滑轨9对齐，然后将放置盒11放入固定箱7内，在放入的过程中滑块 10滑入滑轨9内，对放置盒11进行限制，防止放置盒11在固定箱7内移动，导致熔融时金水撒漏，同时防止金锭成型时出现不规则的状态，其次，将放置盒11安装完成后，再次翻转上盖板22，启动旋转压气缸25，旋转压气缸 25转动的同时上端向下移动，将上盖板22压紧，此时启动加热线圈8，加热线圈8产生高温，对放置盒11内的材
料融化，由于金锭熔炼炉3由四层不同材料的框体组成，能够有效阻隔高温，防止金锭熔炼炉3外侧温度骤然升高，烫伤操作人员，同时使金锭熔炼炉3内部的热量不易向外散逸，提高能量利用率，然后，通过压力感应器23实时观测金锭熔炼炉3内部的压强，当金锭熔炼炉3内部压强过低或过高时，压力感应器23将信号传导至中央处理器20，中央处理器20启动报警器21提醒操作人员，并同时启动空压机26，空压机 26通过导气管38抽送金锭熔炼炉3内部或外部气体直至金锭熔炼炉3内部压强保持恒定的状态，从而改善铸成的贵重金属锭表面不平整，不规则出现水波纹的情况，再然后，当金锭铸造完成后，冷却板6释放冷气的同时，启动立式泵15，立式泵15通过导流管16和连接管14将冷水箱17内的冷水输送至冷凝导管13，冷水顺着冷凝导管13在固定箱7上不断的流动，吸收固定箱 7内散发的热量，从而提高冷却效率，且由于冷凝导管13呈螺旋状固定在固定箱7上，增大了冷水的接触面积和流动时间，从而进一步提高冷却效果，最后，当需要检修机箱18时，沿着第二通槽36推动推杆37，推杆37带动插板32向放置腔29内移动，使插板32从对接腔34内退出，同理，将其余三组插板32从对接腔34内退出，从而将背板35从第一通槽28中取下，与螺栓连接的方式相比，比较便于拆卸背板35，进而便于检修机箱18内部组件，本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
32.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。