一种可双面冲压成型的金属粉末液压装置的制作方法

1.本发明涉及液压成型技术领域，具体为一种可双面冲压成型的金属粉末液压装置。


背景技术：

2.近年来，随着机械成型技术的不断发展，为了提高企业生产效率，粉末冶金技术应运而生，粉末冶金技术以金属粉末为基本材料，通过压力机压制成型，再通过烧结而成。与常规制造技术相比，通过金属粉末冲压技术降低了生产时间，提高了企业生产效率，但是，随着粉末冶金成型技术的不断使用，在生产过程中一些弊端也逐渐暴露了出来。
3.金属粉末成型过程是粉末间距逐渐缩短，进行致密化的过程，在金属粉末致密化过程中，由于金属粉末的大小、形状不规则，且粉末颗粒间存在间隙，在通过压力机压制成型时，无法保证对金属粉末施力均匀，金属粉末产生位移和发生塑性形变，通过形变进行机械互锁，提高连接性能，将金属粉末压成具有一定形状、强度的压坯，但是粉末冶金过程中压坯裂纹的问题一直备受关注。
4.由于颗粒之间或颗粒与模型腔之间存在摩擦，而且压力机压制产生的压力远大于摩擦力，造成摩擦力不均匀，所以金属粉末在进行压制时，主要呈柱状形式流动，由于模型腔表面的粗糙度限制了金属粉末颗粒的运动，单面冲压的液压机成型质量不高，双面冲压的压坯的最大密度在压坯边缘位置，使金属粉末致密化程度不均匀，在边缘位置致密化程度高，强度大，而中间位置致密化程度低，抗载荷冲击能力弱，在转运途中一旦受到撞击，容易产生裂纹，影响成品质量。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种可双面冲压成型的金属粉末液压装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种可双面冲压成型的金属粉末液压装置，包括机架、上料装置、成型装置和驱动装置，成型装置和机架紧固连接，上料装置和成型装置连接，驱动装置和成型装置连接，机架包括立柱，立柱上端设有上横梁，立柱下端设有下横梁，成型装置包括上模组件、下模组件和中模组件，上模组件和下模组件沿空间竖直方向排布，下模组件包括导向座，导向座一侧和下横梁远离立柱一端紧固连接，导向座上设有工作腔，工作腔外侧设有导向槽，工作腔和导向槽连通，中模组件置于导向槽内，中模组件包括中模，中模包括两个模瓣，模瓣上设有中模道，两个中模道合成模型腔。
7.机架为主要的支撑基础，对成型装置安装，通过紧固连接提高连接性能，通过上料装置进行金属粉末上料，通过管道传输防止金属粉末逸散，对周围操作人员身体造成伤害，驱动装置为主要的动力源，进行驱动和挤压成型，通过下横梁对立柱进行固定，立柱上端对上横梁进行固定，成九十度夹角，提高支撑性能，通过下横梁对下模组件进行固定，通过上
横梁对上模组件进行固定，成型装置分成上模组件、下模组件和中模组件，沿竖直方向进行排布，通过分段式设计，提高脱模效率，导向座固定在下横梁上，通过内设的工作腔进行冲压成型，通过导向槽对中模组件进行滑动导向，中模分段式设计，由两个模瓣组成，便于拆分，进行成品脱模，两个中模道组成模型腔，下模在模型腔下段进行移动，上模在模型腔上段进行移动，对金属粉末进行双面冲压，使上下层粉末和中模模壁摩擦均匀，提高冲压质量。
8.进一步的，下模组件还包括下模，下模圆周尺寸和模型腔尺寸适配，驱动装置包括顶升液压缸、沉降液压缸和辅助液压缸，顶升液压缸外框和工作腔侧壁紧固连接，顶升液压缸输出端和下模传动连接，上模组件包括上模和固定座，固定座一侧和上横梁紧固连接，上模和下模轴线重合，固定座中间设有上模道，上模和上模道滑动连接，辅助液压缸外框和固定座紧固连接，辅助液压缸输出端设有固定板，固定板外侧和上模道滑动连接，上模包括内模和外模，外模上端和固定板传动连接，外模上设有模腔，内模和模腔滑动连接，沉降液压缸外框和固定板底侧紧固连接，沉降液压缸输出端和内模传动连接。
9.下模的上表面为金属粉末的承载基础，对模型腔下侧进行封堵，下模可以在模型腔内沿竖直方向滑动，通过顶升液压缸输出位移，对下模进行驱动，上模分成内模和外模，通过固定座对辅助液压缸进行固定，通过上模道对辅助液压缸输出位移进行限位，通过固定板进行滑移导向，并带动内模和外模沿竖直向移动，从而进行金属粉末成型，通过固定板对沉降液压缸进行固定，沉降液压缸输出位移带动内模沉降，对金属粉末中间区域进行冲压成型，外模通过模腔对内模进行滑动导向，先通过内模对金属粉末中间进行冲压，外模对金属粉末外圈进行冲压，通过分层冲压，提高内外层间摩擦力，在压制过程中，模瓣表面和金属粉末流动的摩擦力大于金属粉末间动摩擦力，通过内外分层，增大接触面间的相对摩擦行程，增大摩擦，提高中间区域的致密化程度，先进行内层冲压，便于将金属粉末间气体排除，防止中间层出现裂缝，提高成品质量。
10.进一步的，上料装置包括进料管、分配座、螺旋管、安装座和传输管，导向座一侧设有上料滑道，上料滑道和工作腔连通，上料滑道一侧设有开口，进料管一端穿过上料滑道的开口，上料滑道内设有上料气缸，上料气缸输出端和进料管传动连接，进料管远离开口一端和安装座紧固连接，安装座上设有贯通孔，沿贯通孔内壁面设有滑槽，滑槽螺旋设置，螺旋管和滑槽滑动连接，螺旋管上侧设有分配座，分配座上设有分配腔，分配腔和螺旋管连通，进料管一侧设有出料口，传输管一端和出料口连通，分配腔一侧设有通孔，传输管远离出料口一端通过通孔和分配腔连通。
11.通过进料管将对金属粉末进行输入，通过风机对金属粉末进行传输，使金属粉末形成高速气流被吹入进料管中，提高输入效率，通过上料滑道对上料气缸进行固定，进料管为刚性管，通过上料气缸带动进料管沿上料滑道移动，从而带动安装座收缩，防止对上模下降造成干涉，通过进料管对安装座进行固定，通过滑槽对螺旋管进行滑动导向，分配座上设有分配腔，分配腔通过传输管和出料口连通，将进料管中传输的高速金属粉末气流传到螺旋管中，并通过螺旋管喷出，螺旋管下端出口倾斜布置，喷出的高速金属粉末气流对螺旋管产生反向作用力，使螺旋管沿滑槽螺旋上升，从而带动螺旋管转动，螺旋管转动产生的离心力，使较大的金属粉末和较小的金属粉末进行分层，螺旋管瞬时转速一定，颗粒较大的金属粉末产生的离心力大，使颗粒较大的金属粉末被抛向靠近中模道壁面一侧，位于边缘层，颗
粒较小的粉末留在中间层，金属粉末和中模道的壁面摩擦较大，流动性能较差，在通过上模和下模进行冲压时，局部压应力较大，通过边缘层较大的压应力对大颗粒的金属粉末进行冲压，增大大颗粒金属粉末的形变程度，从而提高机械啮合力，增加成型工件的强度，提高成型质量，防止在转运途中发生松散。
12.进一步的，上料装置还包括浮动块和复位弹簧，浮动块上设有管孔，传输管一端和浮动块管孔紧固连接，出料口下侧设有调配槽，浮动块置于调配槽内，浮动块和调配槽滑动连接，浮动块靠近安装座一端设有复位弹簧，复位弹簧远离浮动块一端和调配槽壁面紧固连接，分配座外侧设有卡槽，部分传输管缠绕在卡槽内。
13.通过调配槽对浮动块进行滑移导向，随着螺旋管上移传输管上端上移，通过浮动块带动传输管移动，保证传输管倾斜度，从而降低摩擦面积，防止倾斜角度过大，降低传输管内金属粉末动能损耗，保证金属粉末传输速度，复位弹簧初始状态为压缩状态，当螺旋管螺旋上移时，传输管逐渐从卡槽内脱离，降低传输管在卡槽上缠绕圈数，降低动能的摩擦损耗，从而提高传输管内金属粉末气流流动速度，使传输管从浮动块到卡槽间直线距离增长，提高传输平顺性，从而提高螺旋管底端出口的的金属粉末喷出速度，使螺旋管获得的反向作用力增强，从而使螺旋管螺旋上升转速增加，增大大颗粒金属粉末获得的瞬时离心力，随着模型腔内金属粉末堆积，螺旋管和金属粉末表层的间距减小，通过增大离心力提高大颗粒金属粉末单位高度的离心距离，使不同高度的金属粉末分层保持一致。
14.进一步的，中模组件还包括齿圈，两个中模液压缸通过齿圈连接，模瓣外侧设有中模液压缸，中模液压缸远离模瓣一侧和导向槽滑动连接，中模液压缸输出端和模瓣传动连接。
15.通过齿圈对两个中模液压缸进行限位，通过导向槽对中模液压缸进行导向，中模液压缸输出位移，带动模瓣移动，从而使两个模瓣组合和分离，提高脱模效率。
16.进一步的，导向槽一侧设有安装槽，驱动装置还包括旋转电机，旋转电机置于安装槽内，旋转电机输出端设有齿轮，齿轮和齿圈齿面啮合，旋转电机通过齿轮和齿圈传动连接。
17.通过安装槽对旋转电机进行固定，旋转电机输出转矩，从而电动齿圈转动，通过传动，带动中模液压缸在导向槽内转动，从而通过模瓣带动成型工件转动，使工件上下两端和上模、下模先脱离，然后通过驱动中模液压缸收缩，从而使模瓣和工件侧边脱离，提高脱模效率。
18.作为优化，卡槽螺旋设置，卡槽旋向和螺旋管旋向相反。卡槽通过螺旋设置，使传输管缠绕在卡槽内的部分和分配座紧密贴合，从而提高传输管传动灵敏度，当螺旋管向上转动时，传输管从卡槽内松脱，复位弹簧迅速对传输管倾斜度进行调整。
19.作为优化，螺旋管表面粗糙度从上到下逐渐减小。滑槽长度小于螺旋管长度，当螺旋管上升到上端时，随着粗糙度降低，使螺旋管瞬时转速增加，从而增大螺旋管底端喷出的大颗粒金属粉末离心力，使不同层级高度的金属粉末分层更加均匀。
20.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明先通过内模对金属粉末中间进行冲压，外模对金属粉末外圈进行冲压，通过分层冲压，增大接触面间的相对摩擦行程，提高中间区域的致密化程度；先进行内层冲压，便于将金属粉末间气体排除，防止中间层出现裂缝，提高成品质量；金属粉末形成高速气流被吹入进料管中，并通过螺旋管喷出，
产生的反向作用力，使螺旋管沿滑槽螺旋上升，从而带动螺旋管转动，转动产生的离心力，使较大的金属粉末和较小的金属粉末进行分层，使颗粒较大的金属粉末被抛向靠近中模道壁面一侧，位于边缘层，颗粒较小的粉末留在中间层，通过边缘层较大的压应力对大颗粒的金属粉末进行冲压，增大大颗粒金属粉末的形变程度，从而提高机械啮合力，增加成型工件的强度，提高成型质量，防止在转运途中发生松散；当螺旋管螺旋上移时，传输管逐渐从卡槽内脱离，降低传输管在卡槽上缠绕圈数，使传输管从浮动块到卡槽间直线距离增长，提高螺旋管底端出口的的金属粉末喷出速度，从而使螺旋管螺旋上升转速增加，增大大颗粒金属粉末获得的瞬时离心力，通过增大离心力提高大颗粒金属粉末单位高度的离心距离，提高不同高度的金属粉末分层均匀性。
附图说明
21.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：图1是本发明的总体结构示意图；图2是本发明的中模组件结构示意图；图3是本发明的工件旋转脱模结构示意图；图4是本发明的上模组件双动力传输结构示意图；图5是本发明的分层压制结构示意图；图6是图5视图的局部a放大视图；图7是图3视图的局部b放大视图；图8是图7视图的局部c放大视图；图中：1-机架、11-立柱、12-上横梁、13-下横梁、2-上料装置、21-进料管、211-出料口、212-调配槽、22-分配座、221-卡槽、222-分配腔、23-螺旋管、24-安装座、241-滑槽、25-传输管、26-上料气缸、27-浮动块、28-复位弹簧、3-成型装置、31-上模组件、311-上模、3111-内模、3112-外模、312-固定座、3121-上模道、32-下模组件、321-下模、322-导向座、3221-导向槽、3222-工作腔、33-中模组件、331-中模、3311-模瓣、3312-中模道、332-齿圈、333-中模液压缸、4-驱动装置、41-顶升液压缸、42-沉降液压缸、43-辅助液压缸、44-固定板、45-旋转电机、46-齿轮。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.本发明提供技术方案：如图1~5所示，一种可双面冲压成型的金属粉末液压装置，包括机架1、上料装置2、成型装置3和驱动装置4，成型装置3和机架1紧固连接，上料装置2和成型装置3连接，驱动装置4和成型装置3连接，机架1包括立柱11，立柱11上端设有上横梁12，立柱11下端设有下横梁13，成型装置3包括上模组件31、下模组件32和中模组件33，上模组件31和下模组件32沿
空间竖直方向排布，下模组件32包括导向座322，导向座322一侧和下横梁13远离立柱11一端紧固连接，导向座322上设有工作腔3222，工作腔3222外侧设有导向槽3221，工作腔3222和导向槽3221连通，中模组件33置于导向槽3221内，中模组件33包括中模331，中模331包括两个模瓣3311，模瓣3311上设有中模道3312，两个中模道3312合成模型腔。
24.机架1为主要的支撑基础，对成型装置3安装，通过紧固连接提高连接性能，通过上料装置2进行金属粉末上料，通过管道传输防止金属粉末逸散，对周围操作人员身体造成伤害，驱动装置4为主要的动力源，进行驱动和挤压成型，通过下横梁13对立柱进行固定，立柱11上端对上横梁12进行固定，成九十度夹角，提高支撑性能，通过下横梁13对下模组件32进行固定，通过上横梁12对上模组件31进行固定，成型装置3分成上模组件31、下模组件32和中模组件33，沿竖直方向进行排布，通过分段式设计，提高脱模效率，导向座322固定在下横梁13上，通过内设的工作腔3222进行冲压成型，通过导向槽3221对中模组件33进行滑动导向，中模331分段式设计，由两个模瓣3311组成，便于拆分，进行成品脱模，两个中模道3312组成模型腔，下模在模型腔下段进行移动，上模在模型腔上段进行移动，对金属粉末进行双面冲压，使上下层粉末和中模模壁摩擦均匀，提高冲压质量。
25.如图1~6所示，下模组件32还包括下模321，下模321圆周尺寸和模型腔尺寸适配，驱动装置4包括顶升液压缸41、沉降液压缸42和辅助液压缸43，顶升液压缸41外框和工作腔3222侧壁紧固连接，顶升液压缸41输出端和下模321传动连接，上模组件31包括上模311和固定座312，固定座312一侧和上横梁12紧固连接，上模311和下模321轴线重合，固定座312中间设有上模道3121，上模311和上模道3121滑动连接，辅助液压缸43外框和固定座312紧固连接，辅助液压缸43输出端设有固定板44，固定板44外侧和上模道3121滑动连接，上模311包括内模3111和外模3112，外模3112上端和固定板44传动连接，外模3112上设有模腔，内模3111和模腔滑动连接，沉降液压缸42外框和固定板44底侧紧固连接，沉降液压缸42输出端和内模3111传动连接。
26.下模321的上表面为金属粉末的承载基础，对模型腔下侧进行封堵，下模321可以在模型腔内沿竖直方向滑动，通过顶升液压缸41输出位移，对下模321进行驱动，上模311分成内模3111和外模3112，通过固定座312对辅助液压缸43进行固定，通过上模道3121对辅助液压缸43输出位移进行限位，通过固定板44进行滑移导向，并带动内模3111和外模3112沿竖直向移动，从而进行金属粉末成型，通过固定板44对沉降液压缸42进行固定，沉降液压缸42输出位移带动内模3111沉降，对金属粉末中间区域进行冲压成型，外模3112通过模腔对内模3111进行滑动导向，先通过内模3111对金属粉末中间进行冲压，外模3112对金属粉末外圈进行冲压，通过分层冲压，提高内外层间摩擦力，在压制过程中，模瓣3311表面和金属粉末流动的摩擦力大于金属粉末间动摩擦力，通过内外分层，增大接触面间的相对摩擦行程，增大摩擦，提高中间区域的致密化程度，先进行内层冲压，便于将金属粉末间气体排除，防止中间层出现裂缝，提高成品质量。
27.如图1、3、7、8所示，上料装置2包括进料管21、分配座22、螺旋管23、安装座24和传输管25，导向座322一侧设有上料滑道，上料滑道和工作腔3222连通，上料滑道一侧设有开口，进料管21一端穿过上料滑道的开口，上料滑道内设有上料气缸26，上料气缸26输出端和进料管21传动连接，进料管21远离开口一端和安装座24紧固连接，安装座24上设有贯通孔，沿贯通孔内壁面设有滑槽241，滑槽241螺旋设置，螺旋管23和滑槽241滑动连接，螺旋管23
上侧设有分配座22，分配座22上设有分配腔222，分配腔222和螺旋管23连通，进料管21一侧设有出料口211，传输管25一端和出料口211连通，分配腔222一侧设有通孔，传输管25远离出料口211一端通过通孔和分配腔222连通。
28.通过进料管21将对金属粉末进行输入，通过风机对金属粉末进行传输，使金属粉末形成高速气流被吹入进料管21中，提高输入效率，通过上料滑道对上料气缸26进行固定，进料管21为刚性管，通过上料气缸26带动进料管21沿上料滑道移动，从而带动安装座24收缩，防止对上模311下降造成干涉，通过进料管21对安装座24进行固定，通过滑槽241对螺旋管23进行滑动导向，分配座22上设有分配腔222，分配腔222通过传输管25和出料口211连通，将进料管21中传输的高速金属粉末气流传到螺旋管23中，并通过螺旋管23喷出，螺旋管23下端出口倾斜布置，喷出的高速金属粉末气流对螺旋管23产生反向作用力，使螺旋管23沿滑槽241螺旋上升，从而带动螺旋管转动，螺旋管23转动产生的离心力，使较大的金属粉末和较小的金属粉末进行分层，螺旋管23瞬时转速一定，颗粒较大的金属粉末产生的离心力大，使颗粒较大的金属粉末被抛向靠近中模道3312壁面一侧，位于边缘层，颗粒较小的粉末留在中间层，金属粉末和中模道3312的壁面摩擦较大，流动性能较差，在通过上模311和下模321进行冲压时，局部压应力较大，通过边缘层较大的压应力对大颗粒的金属粉末进行冲压，增大大颗粒金属粉末的形变程度，从而提高机械啮合力，增加成型工件的强度，提高成型质量，防止在转运途中发生松散。
29.如图7所示，上料装置还包括浮动块27和复位弹簧28，浮动块27上设有管孔，传输管25一端和浮动块27管孔紧固连接，出料口211下侧设有调配槽212，浮动块27置于调配槽212内，浮动块27和调配槽212滑动连接，浮动块27靠近安装座24一端设有复位弹簧28，复位弹簧28远离浮动块27一端和调配槽212壁面紧固连接，分配座22外侧设有卡槽221，部分传输管25缠绕在卡槽221内。
30.通过调配槽212对浮动块27进行滑移导向，随着螺旋管23上移传输管25上端上移，通过浮动块27带动传输管25移动，保证传输管25倾斜度，从而降低摩擦面积，防止倾斜角度过大，降低传输管25内金属粉末动能损耗，保证金属粉末传输速度，复位弹簧28初始状态为压缩状态，当螺旋管23螺旋上移时，传输管25逐渐从卡槽221内脱离，降低传输管25在卡槽221上缠绕圈数，降低动能的摩擦损耗，从而提高传输管25内金属粉末气流流动速度，使传输管25从浮动块27到卡槽221间直线距离增长，提高传输平顺性，从而提高螺旋管23底端出口的的金属粉末喷出速度，使螺旋管23获得的反向作用力增强，从而使螺旋管23螺旋上升转速增加，增大大颗粒金属粉末获得的瞬时离心力，随着模型腔内金属粉末堆积，螺旋管23和金属粉末表层的间距减小，通过增大离心力提高大颗粒金属粉末单位高度的离心距离，使不同高度的金属粉末分层保持一致。
31.如图1、3所示，中模组件33还包括齿圈332，两个中模液压缸333通过齿圈332连接，模瓣3311外侧设有中模液压缸333，中模液压缸333远离模瓣3311一侧和导向槽3221滑动连接，中模液压缸333输出端和模瓣3311传动连接。
32.通过齿圈332对两个中模液压缸333进行限位，通过导向槽3221对中模液压缸333进行导向，中模液压缸333输出位移，带动模瓣3311移动，从而使两个模瓣3311组合和分离，提高脱模效率。
33.如图3所示，导向槽3221一侧设有安装槽，驱动装置4还包括旋转电机45，旋转电机
45置于安装槽内，旋转电机45输出端设有齿轮46，齿轮46和齿圈332齿面啮合，旋转电机45通过齿轮46和齿圈332传动连接。
34.通过安装槽对旋转电机45进行固定，旋转电机45输出转矩，从而电动齿圈332转动，通过传动，带动中模液压缸333在导向槽3221内转动，从而通过模瓣3311带动成型工件转动，使工件上下两端和上模311、下模321先脱离，然后通过驱动中模液压缸333收缩，从而使模瓣3311和工件侧边脱离，提高脱模效率。
35.作为优化，卡槽221螺旋设置，卡槽221旋向和螺旋管23旋向相反。卡槽221通过螺旋设置，使传输管25缠绕在卡槽221内的部分和分配座22紧密贴合，从而提高传输管25传动灵敏度，当螺旋管23向上转动时，传输管25从卡槽内松脱，复位弹簧28迅速对传输管倾斜度进行调整。
36.作为优化，螺旋管23表面粗糙度从上到下逐渐减小。滑槽241长度小于螺旋管23长度，当螺旋管23上升到上端时，随着粗糙度降低，使螺旋管23瞬时转速增加，从而增大螺旋管23底端喷出的大颗粒金属粉末离心力，使不同层级高度的金属粉末分层更加均匀。
37.本发明的工作原理：本发明先通过内模3111对金属粉末中间进行冲压，外模3112对金属粉末外圈进行冲压，在压制过程中，模瓣3311表面和金属粉末流动的摩擦力大于金属粉末间动摩擦力，通过内外分层，增大接触面间的相对摩擦行程，增大摩擦，提高中间区域的致密化程度，先进行内层冲压，将金属粉末间气体排除；通过风机对金属粉末进行传输，使金属粉末形成高速气流被吹入进料管21中，并通过螺旋管23喷出，产生反向作用力使螺旋管23沿滑槽241螺旋上升，从而带动螺旋管转动，螺旋管23转动产生的离心力，使较大的金属粉末和较小的金属粉末进行分层，螺旋管23瞬时转速一定，颗粒较大的金属粉末产生的离心力大，使颗粒较大的金属粉末被抛向靠近中模道3312壁面一侧，位于边缘层，颗粒较小的粉末留在中间层，金属粉末和中模道3312的壁面摩擦较大，流动性能较差，在通过上模311和下模321进行冲压时，局部压应力较大，通过边缘层较大的压应力对大颗粒的金属粉末进行冲压，增大大颗粒金属粉末的形变程度，从而提高机械啮合；当螺旋管23螺旋上移时，传输管25逐渐从卡槽221内脱离，降低传输管25在卡槽221上缠绕圈数，使传输管25从浮动块27到卡槽221间直线距离增长，降低动能的摩擦损耗，从而提高螺旋管23底端出口的的金属粉末喷出速度，使螺旋管23获得的反向作用力增强，从而使螺旋管23螺旋上升转速增加，增大大颗粒金属粉末获得的瞬时离心力，随着模型腔内金属粉末堆积，螺旋管23和金属粉末表层的间距减小，通过增大离心力提高大颗粒金属粉末单位高度的离心距离，提高不同高度的金属粉末分层均匀性。
38.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
39.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。
凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。