1.本发明涉及冶金技术领域，特别涉及一种不加脱硫造渣料石灰的钒钛磁铁矿或经过回转窑还原的钒钛磁铁矿冶炼含钒生铁副产钒渣和酸溶性钛渣的方法。
背景技术：
2.钒钛磁铁矿是一种多金属元素共生的复合矿，以含铁、钒、钛为主。由于其铁钛紧密共生，大部分钒与铁矿物以类质同象赋存于钛磁铁矿中，此种矿通常称为钒钛磁铁矿。
3.钒钛磁铁矿是世界公认的难冶炼矿，综合利用难度大。现在钒钛磁铁矿的冶炼方法有：高炉-转炉法、回转窑-电炉法、还原-磨选法。其中，高炉
‑ꢀ
转炉法对低钛钒钛磁铁矿(tio2＜12％wt％)冶炼有优势，经济效益好。缺点是不能冶炼含钛较高(tio2含量为13％wt％以上)的钒钛磁铁矿，不能回收钛渣。回转窑-电炉法可以冶炼含钛较高的钒钛磁铁矿，但由于冶炼时需要加入脱硫料石灰造碱性渣，钛进入石灰废渣中，因而也不能回收钛渣。还原-磨选法由于钒钛磁铁矿难还原、规模小和钒在铁粉和钛渣中都有分布回收率低等缺点，不宜在大规模生产中采用。
4.公开号为cn110592303a的发明专利中提供了一种钒钛磁铁矿冶炼含钒生铁的方法，其中冶炼时需要加入含有cao、mgo、al2o3和sio2的溶剂，冶炼过程中钛进入石灰炉渣中，成为废渣，无法实现钛渣的回收。
5.公开号为cn109943719a的发明专利中，提供了一种以钒钛磁铁矿为原料同时制备钛渣和含钒生铁的方法，其中采用电炉进行冶炼，该方法所得钛渣中的v2o5含量较高(为0.35～0.89wt％)，影响钛渣质量和含钒生铁硫高影响质量。
技术实现要素：
6.本发明目的在于提供一种钒钛磁铁矿冶炼含钒生铁副产钒渣和酸溶性钛渣的方法。本发明提供的方法采用钒钛磁铁矿冶炼含钒生铁，同时能够回收高质量的15-30％v2o5钒渣和50-80％tio2酸溶性钛渣。
7.为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
8.一种不加脱硫造渣料石灰的钒钛磁铁矿冶炼含钒生铁副产钒渣和酸溶性钛渣的方法，包括以下步骤：
9.(1)将块状碳质还原剂在矿热炉炉底平铺，然后通电流进行引弧，之后加入部分炉料进行还原冶炼，待还原冶炼至炉料化出暴露熔池后，采用连续加料方式向熔池中加入剩余炉料进行熔融还原，之后进行渣铁分离，得到含钒铁水和酸溶性钛渣；所述炉料包括以下质量份数的组分：钒钛磁铁矿 1.7～1.8份，钛铁矿0～0.5份，粒状碳质还原剂0.4～0.5份；所述矿热炉中无需加入石灰进行脱硫造渣；
10.(2)将所述含钒铁水进行铁水包吹氧提取钒渣，提取钒渣后的铁水进行脱硫磷，然后铸造成块，得到低硫磷微量含钒生铁；所述低硫磷微量含钒生铁中s＜0.02wt％，p＜
0.03wt％、v≤0.05wt％。
11.优选的，以质量分数计，所述钒钛磁铁矿包括以下化学成分：tfe 50～62％，tio
2 12～23％、v2o
5 0.51～2.3％、sio
2 0～2％、al2o
3 0～3.5％、cao 0～0.5％、mgo 0～1.0％、p《0.05％、s《0.1％；
12.所述钛铁矿包括以下化学成分：tfe 29～35％、tio
2 46～55％、v2o
5 0～0.6％、sio
2 0～3.5％、al2o
3 0～5％、cao 0～0.3％、mgo 0～1.0％、p《0.05％、 s《0.1％；
13.优选的，所述块状碳质还原剂和粒状碳质还原剂的固定碳含量独立地＞85wt％，硫含量独立地＜0.05wt％，磷含量独立地＜0.05wt％。
14.优选的，所述块状碳质还原剂和粒状碳质还原剂独立地包括无烟煤、兰炭、焦炭、焦末和石油焦中的一种或几种。
15.优选的，所述还原冶炼和熔融还原的总时间为4～6h，所述熔融还原的时间从连续加料开始时计；所述剩余炉料为粒径＜5mm的粒料；所述块状碳质还原剂的粒径为10～80mm；所述粒状碳质还原剂的粒径＜5mm。
16.优选的，所述连续加料采用电子计算机控制自动计量。
17.优选的，所述炉料加入矿热炉前，还包括将所述炉料在回转窑中进行还原，然后通过磁选得到还原料，将所述还原料在矿热炉中进行冶炼。
18.优选的，所述还原料进行冶炼时，还包括将所述还原料和占预还原料总质量3～5％的碳质还原剂混合。
19.优选的，所述矿热炉为石墨电极矿热炉；所述矿热炉的容量为 1800～50000kva。
20.优选的，所述脱硫磷在lf炉中进行，所述脱硫磷用脱硫剂包括纯碱粉和镁粉。
21.本发明提供了一种不加脱硫造渣料石灰的钒钛磁铁矿冶炼含钒生铁副产钒渣和酸溶性钛渣的方法，包括以下步骤：(1)将块状碳质还原剂在矿热炉炉底平铺，然后通电流进行引弧，之后加入部分炉料进行还原冶炼，待还原冶炼至炉料化出暴露熔池后，采用连续加料方式向熔池中加入剩余炉料进行熔融还原，之后进行渣铁分离，得到含钒铁水和酸溶性钛渣；所述炉料包括以下质量份数的组分：钒钛磁铁矿1.7～1.8份，钛铁矿0～0.5份，粒状碳质还原剂0.4～0.5份；所述扩热炉中无需加入石灰进行脱硫造渣(2)将所述含钒铁水进行铁水包吹氧提取钒渣，提取钒渣后的铁水进行脱硫磷，然后铸造成块，得到低硫磷微量含钒生铁；所述低硫磷微量含钒生铁中s＜ 0.02wt％，p＜0.03wt％、v≤0.05wt％。本发明采用矿热炉对包括钒钛磁铁矿的炉料进行冶炼，初期采用埋弧冶炼的方法，待炉料熔化形成裸露的熔池后，转为连续加料的方式进行熔融还原冶炼，块状碳质还原剂在渣铁界面形成强还原的饱和渗碳层，使铁水渗碳，从而使渣中的钒还原进入铁水中，而难还原的钛则留在渣中，渣铁分离后，得到酸溶性钛渣和含钒铁水，含钒铁水在铁水包中吹氧提取钒渣后进行脱硫磷，得到低硫磷微量含钒生铁。本发明提供的方法能够得到高质量的低硫磷微量含钒含钒生铁，且所得酸溶性钛渣中 v2o5含量低，实施例结果表明，本发明得到的低硫磷微量含钒生铁中v含量＜0.04％，s、p含量＜0.03％，酸溶性钛渣中v2o5含量＜0.13wt％。
22.此外，本发明的炉料中，钛铁矿的用量可以为0，当不添加钛铁矿时，所得酸溶性钛渣中tio2的含量为50～60％，配加部分钛铁矿后，可以得到tio2的含量为72～80％的酸溶性钛渣。
23.本发明将矿热炉还原冶炼和熔融还原相结合，使钒由钛渣转入铁水中，进而得到
含钒铁水和低钒含量的酸溶性钛渣，含钒铁水经过提钒和脱硫磷得到低硫磷微量含钒生铁。采用本发明的方法，通过钒钛铁矿可以冶炼得到低硫磷微量含钒生铁、钒渣和酸溶性钛渣，低硫磷微量含钒生铁可供炼钢和优质铸铁使用，钒渣可以作为制备五氧化二钒和钒铁的原料，酸溶性钛渣是硫酸法生产钛白粉和钛铁原料，本发明得到的酸溶性钛渣和、钒渣和低硫磷微量含钒生铁都是价值较高的产品，经济效益高。
24.另外，在本领域中，高炉冶炼法不适用于高钛矿，炉渣含tio2高，但是渣粘不易放出，且炉底容易上涨，造成冶炼不能进行。传统的矿热炉冶炼需要添加脱硫剂石灰，不加脱硫剂石灰的话产出的含钒生铁含硫高不合格，是废次品，且炉渣渣熔点高、粘度大、能耗高。本发明在无需加入石灰进行脱硫造渣的情况下实现了采用矿热炉冶炼钒钛磁铁矿，且实现了高质量酸溶性钛渣的回收，降低了炼铁成本。
具体实施方式
25.本发明提供了一种不加脱硫造渣料石灰的钒钛磁铁矿冶炼含钒生铁副产钒渣和酸溶性钛渣的方法，包括以下步骤：
26.(1)将块状碳质还原剂在矿热炉炉底平铺，然后通电流进行引弧，之后加入部分炉料进行还原冶炼，待还原冶炼至炉料化出暴露熔池后，采用连续加料方式向熔池中加入剩余炉料进行熔融还原，之后进行渣铁分离，得到含钒铁水和酸溶性钛渣；所述炉料包括以下质量份数的组分：钒钛磁铁矿 1.7～1.8份，钛铁矿0～0.5份，粒状碳质还原剂0.4～0.5份；所述扩热炉中无需加入石灰进行脱硫造渣；
27.(2)将所述含钒铁水进行铁水包吹氧提取钒渣，提取钒渣后的铁水进行脱硫磷，然后铸造成块，得到低硫磷微量含钒生铁；所述低硫磷微量含钒生铁中s＜0.02wt％，p＜0.03wt％、v≤0.05wt％。
28.本发明将块状碳质还原剂在矿热炉炉底平铺，然后通电流引弧，之后加入部分炉料并引弧进行还原冶炼，待还原冶炼至炉料化出暴露熔池后，采用连续加料方式向熔池中加入剩余炉料进行熔融还原，之后进行渣铁分离，得到含钒铁水和酸溶性钛渣。在本发明中，所述炉料包括以下质量份数的组分：钒钛磁铁矿1.7～1.8份，优选为1.73～1.75份，钛铁矿0～0.5份，优选为0.1～0.4 份，粒状碳质还原剂0.4～0.5份，优选为0.44～0.45份。在本发明中，所述剩余炉料优选为粒径＜5mm的粒料。
29.在本发明中，以质量分数计，所述钒钛磁铁矿优选包括以下化学成分： tfe 50～62％，优选为55～60％，tio
2 12～23％，优选为15～20％、v2o
5 0.51～2.3％，优选为1.5～2％、sio
2 0～2％，优选为0.5～1.5％、al2o
3 0～3.5％，优选为0.5～3％、cao 0～0.5％，优选为0.2～0.4％、mgo 0～1.0％，优选为1～9％、 p《0.05％，优选＜0.03％、s《0.1％，优选＜0.05％。本发明使用含钒钛较高的钒钛磁铁矿为原料，能够提高经济效益。
30.在本发明中，以质量分数计，所述钛铁矿优选包括以下化学成分：tfe29～35％，优选为30～34％、tio
2 46～55％，优选为47～53％、v2o
5 0～0.6％，优选为0.1～0.5％、sio
2 0～3.5％，优选为0.3～3％、al2o
3 0～5％，优选为0-3％、 cao 0～0.3％，优选为0～0.01％、mgo 0～1.0％，优选为0.2～0.6％、p《0.05％，优选《0.05％、s《0.1％，优选《0.03％；在本发明中，所述钛铁矿优选为莫桑比克钛铁矿或承德钛精矿；在本发明中，所述钛铁矿在炉料中的质量份数可以为0，当不添加钛铁矿时，所得酸溶性钛渣中tio2的含量为
50～60％，配加部分钛铁矿后，可以得到tio2的含量为72～80％的酸溶性钛渣。
31.在本发明中，所述粒状碳质还原剂的固定碳含量优选＞85wt％，更优选 88％，硫含量优选＜0.05wt％，更优选＜0.03wt％，磷含量优选＜0.05wt％，更优选＜0.03％。在本发明中，所述粒状碳质还原剂优选包括无烟煤、兰炭、焦炭、焦末和石油焦中的一种或几种；所述粒状碳质还原剂的粒径优选＜ 5mm，更优选为1～4mm。
32.本发明对所述炉料的制备方法没有特殊要求，将原料按照配比混合均匀即可。
33.在本发明中，所述矿热炉优选为石墨电极矿热炉；所述矿热炉的容量优选为1800～50000kva，更优选为2800～40000kva；所述块状碳质还原剂的粒径优选为10～80mm；所述块状碳质还原剂的固定碳含量优选＞85wt％，更优选88％，硫含量优选＜0.05wt％，更优选＜0.03wt％，磷含量优选＜0.05wt％，更优选＜0.03％。在本发明中，所述块状碳质还原剂优选包括无烟煤、兰炭、焦炭、焦末和石油焦中的一种或几种；所述块状碳质还原剂的平铺厚度优选为200～300mm，更优选为230～250mm，平铺的块状碳质还原剂作为初始碳层进行引弧，并且在后续的冶炼过程中，块状碳质还原剂在渣铁界面形成饱和渗碳层，促使钒还原进入铁水中；在本发明的具体实施例中，所述引弧的具体操作优选为：将矿热炉的电压调至最小，向初始碳层中通入电流进行引弧，然后逐步提高电压电流，直至矿热炉的电压电流达到正常水平；所述提升电压电流的过程优选由矿热炉的自动配电器控制。矿热炉的电压电流达到正常水平后，再加入部分炉料；在本发明中，所述部分炉料的重量优选占炉料总重量的50％。加入部分炉料后，继续埋弧还原冶炼至炉料化出暴露熔池，然后改为连续加料方式加入剩余炉料进行熔融还原，所述剩余炉料的粒径优选＜5mm；在本发明的具体实施例中，所述连续加料优选采用由电子计算机控制自动计量、熔化多少加多少的自适应连续加料，加料时保持薄料层泡沫渣保温操作；在本发明中，所述还原冶炼和熔融还原的总时间优选为4～6h，更优选为4.5～5.5h；所述熔融还原的时间自连续加料开始时计。
34.在本发明中，所述炉料加入矿热炉前，还优选包括将所述炉料在回转窑中进行还原，然后通过磁选得到还原料，将所述还原料在矿热炉中进行冶炼；本发发明对所述还原料的温度没有特殊要求，热料或冷料均可在矿热炉中进行冶炼；在本发明中，通过还原后使炉料进行金属化，得到金属球团或金属块，所述还原料的金属化率优选为87～93％，更优选为90％。
35.在本发明中，当采用所述还原料进行冶炼时，优选还包括将所述还原料和占还原料总质量3～5％(优选为4％)的碳质还原剂混合，将所得混合料作为炉料进行冶炼；所述碳质还原剂优选为小于5mm粒状碳质还原剂；本发明对所述混合的具体方式没有特殊要求。在本发明中，所述冶炼的具体操作方法和上述方案一致，即先在矿热炉底部平铺块状碳质还原剂作为初始碳层，然后通电流引弧，待炉内电压电流达到正常水平后，加入部分还原料和碳质还原剂的混合料，还原冶炼至化出熔池，再采用连续加料的方式加料进行熔融还原，冶炼完成后进行渣铁分离，即可得到含钒铁水和酸溶性钛渣；上述冶炼过程的控制条件以及渣铁分离的方法和上述方案一致，在此不再赘述。本发明将炉料进行预还原后再加入矿热炉进行冶炼，能够降低冶炼电耗，有利于降低生产成本。
36.本发明对所述渣铁分离的具体操作方法没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的方法即可，在本发明的具体实施例中，优选当矿热炉内温度大于1650℃时出铁、出渣，出铁出渣前优选化验含钒铁水和渣的成分，所述含钒铁水中c优选》4wt％、v优选》1.35wt％)，
渣中feo优选《5wt％、tio2优选》72wt％(当炉料成分包括钛铁矿时)或＞50wt％(当炉料成分中不包括钛铁矿时)；在本发明的具体实施例中，出铁时优选用铁水包接含钒铁水，出渣时用渣盘接渣，出铁和渣时，炉内优选留部分渣铁保持通电，当观察到炉底碳层不足时，优选补加部分块状碳质还原剂保持碳层厚度；发现涨炉底时，优选加部分钒钛磁铁矿粉或钛铁矿粉降低炉底。在本发明的具体实施例中，当渣粘度较大无法排出时，优选从电极孔向矿热炉内加钒钛磁铁矿或钛铁矿粉，通电融化，或渣口吹氧破坏高熔点钛的碳氮化物，渣稀后再出渣。
37.在本发明中，渣铁分离所得的渣即为酸溶性钛渣；所述酸溶性钛渣中 tio2的含量优选为50～80％，具体的，当炉料中不包括钛铁矿时，所述酸溶性钛渣中tio2的含量优选为50～60％，当炉料中包括钛铁矿时，所述酸溶性钛渣中tio2的含量优选为72～80％。在本发明中，所述酸溶性钛渣中feo的含量优选《5.0wt％，al2o3的含量优选为4～6wt％、sio2的含量优选为3～4wt％、 v2o5的含量优选《0.13wt％、c含量优选《0.1wt％、s含量优选《0.15wt％，p 含量优选＜0.05wt％。
38.在本发明中，渣铁分离所得铁水为含钒铁水，以质量分数计，所述含钒铁水的成分优选为：c＞4.0％、v优选＞1.3％、ti＜0.3％、si＜0.3％、p 优选≤0.05％，s优选≤0.15％，tfe余量。
39.得到含钒铁水后，本发明优选将所述含钒铁水进行铁水包吹氧提取钒渣，提取钒渣后的铁水进行脱硫磷，然后铸造成块，得到低硫磷微量含钒生铁；所述低硫磷微量含钒生铁中s＜0.02wt％，p＜0.03wt％、v≤0.05％，所述低硫磷微量含钒生铁中tfe优选＞95wt％；本发明所述方案的产品包括酸溶性钛渣、钒渣和低硫磷微量含钒生铁；以质量分数计，所述钒渣的各个成分含量优选为：v2o515-30％，tio28-10.5％，feo20-25％，sio28-11.5％， c0.1-0.3％、s《0.15％，p＜0.05％；在本发明的具体实施例中，所述钒渣优选依次进行破碎和磁选，回收铁粒，剩余钒渣包装入库，回收得到的铁粒返回吹氧提钒步骤作为冷却剂。
40.在本发明中，所述脱硫磷优选在lf炉中进行；优选将吹氧提钒后的铁水包运至lf炉工位，之后加热铁水、喷脱硫剂进行脱硫磷；所述脱硫剂优选包括纯碱粉和/或镁粉；本发明对所述脱硫磷的具体操作条件没有特殊要求，采用本领域技术人员熟知的条件，能够使铁水中的硫磷达到上述要求即可。
41.脱硫磷后的铁水铸造成块，即可得到低硫磷微量含钒生铁，所得低硫磷微量含钒生铁可以直接出售。
42.下面结合实施例对本发明提供的方案进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
43.实施例1
44.采用2500kva石墨电极矿热炉进行冶炼。所用原料的化学成分如下(均为质量分数)：
45.南非钒钛磁铁矿：tfe 56％、tio
2 13％、v2o
5 1.6％、sio
2 1.4％、al2o
3 3.0％、cao 0.01％、mgo 0.7％、p 0.05％、s 0.03％；
46.石油焦要求：固定碳≥85％、灰分≦3％、挥发分≦10％、p《0.05％， s《0.1％。
47.配料比例：南非钒钛磁铁矿:石油焦＝1.8t:0.44t，混合均匀作为矿热炉料。
48.开炉先向炉底加入20-80mm的焦炭块，厚度200-300mm，通电低压小电流引弧，采用自动配电器自动控制逐步提高电压、电流到正常冶炼水平，加入上述配比的炉料埋弧冶炼，化出熔池暴露后，采用电子计算机控制连续计量加料方式自动加料(即由电子计算机控制自适应融化多少加多少的)，边熔化边加料，加料时保持薄料层泡沫渣操作，并保持电弧区渗碳焦炭层。经还原期和补碳强还原精炼期，总冶炼时间为4h，在温度大于1650℃时化验渣铁成分，之后出铁，出渣，得到含钒铁水和酸溶性钛渣。
49.含钒铁水的化学成分：c 4.1％、v 1.37％、ti 0.3％、si 0.4％、p 0.05％、 s 0.15％，tfe其余。
50.酸溶性钛渣成分：tio
2 57％、feo 4.2％、al2o
3 5.1％、sio
2 3.6％、v2o
5 0.12％、c 0.08％、p 0.04％、s 0.13％；
51.将铁水包吹氧提取钒渣，所得脱钒铁水和钒渣的成分：
52.脱钒铁水成分：tfe 96.2％、v 0.04％、si 0.01％、p 0.05％、s 0.10％；
53.钒渣的成分％：v2o
5 25.3％、tio
2 11.1％、feo 21.6％、al2o
3 1.1％、sio
2 11.1％、mgo 10.8％、c 0.1％、s 0.15％；
54.脱钒铁水包lf炉工位，加热喷纯碱粉脱硫磷并合金化，生产低磷硫铁水：低硫磷铁水的成分％：tfe 95.8％、v 0.03％、si 0.01％、p 0.028％、s0.017％，铸块得到低硫磷生铁。
55.实施例2
56.采用2500kva石墨电极矿热炉进行冶炼。所用原料的化学成分如下(均为质量分数):
57.钒钛磁铁矿粉化学成分：tfe 56％、tio
2 13％、v2o
5 1.6％、sio
2 1.4％、 al2o
3 3.0％、cao 0.01％、mgo 0.7％、p 0.05％、s 0.03％；
58.莫桑比克钛铁矿的成分：tfe 32.9％、tio
2 50.2％、v2o
5 0.15％、sio
2 0.45％、al2o
3 0.55％、cao 0.01％、mgo 0.28％、p2o
5 0.03％、s 0.03％；
59.石油焦要求：固定碳≥85％、灰分≤3％、挥发分≤10％、p《0.05、s《0.01。
60.配料比例：钒钛磁铁矿:莫桑比克钛精矿:石油焦＝1.7t:0.46t:0.48t，混合均匀作为矿热炉料。
61.开炉先向炉底加入粒径为20～80mm渗碳焦炭块，厚度200-300mm，通电低压小电流引弧，采用自动配电器自动控制逐步提高电压、电流到正常冶炼水平，加入上述炉料埋弧冶炼，化出暴露熔池后，采用电子计算机控制连续计量自动加料方式，边熔化边加料，保持薄料层泡沫渣操作，并保持电弧区渗碳焦炭。经还原期和补碳强还原精炼期，总冶炼时间为5h，温度大于 1650℃时化验渣铁成分出铁，出渣，得到含钒铁水和酸溶性钛渣。
62.含钒铁水的化学成分：c 4.6％、v 1.41％、ti 0.34％、si 0.3％、p 0.05％、 s0.13％、tfe其余；
63.酸溶性钛渣成分：tio
2 72.8％、feo 4.5％、al2o
3 5.1％、sio
2 3.3％、v2o
5 0.11％、cao 0.2％、mgo 1.1％、c 0.07％、p 0.03％、s 0.13％；
64.将含钒铁水吹氧提取钒渣，所得脱钒铁水和钒渣的成分:
65.脱钒铁水成分：tfe 95.7％、v 0.027％、si 0.009％、p 0.04％、s 0.08％；
66.钒渣的成分：v2o
5 22.2％、tio
2 10.3％、feo 20.4％、al2o
3 0.9％、sio
2 11.2％、
0.06％。
88.将还原料加4％石油焦混合均匀，作为矿热炉料。开炉先向炉底加入粒径为20-80mm渗碳焦炭块，厚度200-300mm，通电低压小电流引弧，采用自动配电器自动控制逐步提高电压、电流到正常冶炼水平，加入部分上述炉料埋弧冶炼，化出暴露熔池后，采用电子计算机控制连续计量自动加料方式，边熔化边加料，保持薄料层泡沫渣操作，并保持电弧区渗碳焦炭。经还原期和补碳强还原精炼期，总冶炼时间为4h，温度大于1650℃时化验渣铁成分，并出铁，出渣，得到含钒铁水和酸溶性钛渣。
89.含钒铁水的化学成分：c 4.4％、v 1.39％、ti 0.3％、si 0.3％、p 0.05％、 s《0.13％、tfe其余；
90.酸溶性钛渣成分：tio
2 77.3％、feo 4.2％、al2o
3 4.6％、sio
2 3.8％、v2o
5 0.122％、cao 0.2％、mgo 1.1％、c 0.07％、p 0.048％、s 0.13％；
91.将含钒铁水包中，吹氧提取钒渣，得到脱钒铁水和钒渣。
92.脱钒铁水成分：tfe 95.2％、v 0.04％、si 0.01％、p 0.05％、s 0.15％；
93.钒渣的成分：v2o
5 20.4％、tio
2 9.5％、tfe 32.2％、feo 24.1％、al2o
3 1.2％、 sio
2 11.3％、c 0.19％、s 0.10％、p 0.038％。
94.脱钒铁水包在lf炉工位，加热喷纯碱粉脱硫磷和合金化，生产低磷、硫生铁，低硫磷铁水成分：tfe95.8％、v0.035％、si0.008％、p0.025％、 s0.015％，铸块得到低硫磷生铁。
95.由以上实施例可以看出，本发明克服了高炉-转炉法不能冶炼高钛磁铁矿、不能回收钛渣及回转窑预还原-电炉法不能回收钛渣的缺点，本发明在冶炼过程中无需加入溶剂，且钒钛铁得到了综合回收，无固体废物产生，环境友好，适宜大规模生产。
96.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。