精铸制壳用淋砂辅助装置的制作方法

1.本实用新型属于精铸制壳技术领域，更具体地说，是涉及一种精铸制壳用淋砂辅助装置。


背景技术：

2.精铸是指精密铸造，是获得精准尺寸铸件工艺的总称。精铸一般包括蜡模沾浆、蜡模转移及淋砂等制壳工序。为减少工人的劳动强度，通常制壳生产线上设有多个工位，且在个别工位上设便于蜡模传递的装置，以从输送机构上将蜡模合理取下并转移至淋砂机中的淋砂部位，完成淋砂工序。为了便于对蜡模的抓取，通常在蜡模上固设工件芯轴。工件芯轴的尾部设有圆锥形凸出部，淋砂工作需要抓紧工件芯轴，以使蜡模不停的旋转。
3.现有技术中，大部分精铸厂家采用人工的方式在蜡模输送线上摘取蜡模，并手持蜡模在淋砂机中进行淋砂；该种方式工作强度较大，生产效率低下。也有少部分厂家采用淋砂辅助装置，通过卡盘或剪式夹具夹持工件芯轴的方式。该种方式虽然能够保证对工件芯轴的稳定夹取，但是在卡盘或剪式夹具夹紧工件芯轴前，会有一段行程，并且需要一段动作时间，因为工件芯轴的悬挂设置，前一道工序(卸料机械手)在淋砂装置夹紧工件芯轴前，需要停留一段时间，以抓紧工件芯轴。而卡盘或剪式夹具的夹紧时的动作过程也需要一定的时间间隔，其工时较长，长时间工作后，将会浪费大量的时间，降低淋砂的工作效率，实用性较差。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种精铸制壳用淋砂辅助装置，旨在解决现有的淋砂装置工作工时长且淋砂工作效率低下的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种精铸制壳用淋砂辅助装置，包括底座、旋转基座、升降滑动组件、翻转组件、夹持组件以及第一驱动器；其中，
6.所述旋转基座，设置于所述底座上；
7.所述升降滑动组件，滑动设置于所述旋转基座上，用于带动所述翻转组件升降滑动；
8.所述翻转组件，设置于所述升降滑动组件上，用于带动所述夹持组件在所述升降滑动组件上俯仰转动；
9.所述夹持组件，包括旋转芯轴、安置座、压板、滑动轴及气缸；所述旋转芯轴转动设置于所述翻转组件上，所述旋转芯轴上设有沿着其轴向贯通的滑孔；所述安置座固设于所述旋转芯轴的一端，用于供工件芯轴挂设；所述气缸固设在所述翻转组件上；所述滑动轴滑动设置于所述滑孔内，所述滑动轴的一端与所述气缸的动力伸缩端相连，另一端与所述压板相连；所述压板用于在所述滑动轴的带动下，靠近所述安置座，并与所述安置座共同将工件芯轴在轴线向夹紧；以及
10.第一驱动器，设置在所述翻转组件上，用于驱动所述旋转芯轴转动。
11.作为本技术另一实施例，所述升降滑动组件包括：
12.固定框架，固设于所述旋转基座上；
13.导轨，设有两个，两个所述导轨均设置在所述固定框架上，且平行且间隔设置，所述导轨均沿着竖直方向设置；
14.滑座，滑动设置于所述导轨上，所述滑座上设有丝母部；
15.丝杠，转动设置于所述固定框架上，且与所述导轨平行设置，所述丝杠与所述丝母部螺旋传动连接，用于转动，以驱动所述滑座升降滑动；以及
16.第二驱动器，固设于所述固定框架上，且动力输出端与所述丝杠相连，用于驱动所述丝杠转动。
17.作为本技术另一实施例，所述滑座包括滑板部及连接板部；所述滑板部滑动设置于所述导轨上，且与所述丝杠螺旋传动连接；所述连接板部设有两个，两个所述连接板部平行设置，两个所述连接板部分别设置在所述滑板部的两端，且每个所述连接板部的一端与所述滑板部一体连接，另一端沿着所述滑板部法线向伸出；
18.所述连接板部上设有供所述翻转组件转动连接的转孔。
19.作为本技术另一实施例，所述翻转组件包括：
20.蜗轮减速器，设置于两个所述连接板部之间，且转动设置于所述转孔上，所述蜗轮减速器上设有与所述转孔转动连接的转轴；所述蜗轮减速器具有与所述第一驱动器的动力输出端相连接的输入轴和供所述旋转芯轴动力连接的输出轴孔；以及
21.第三驱动器，固设于所述其中一个所述连接板部上，且动力输出端与所述转轴相连接，用于带动所述蜗轮减速器在所述俯仰转动；
22.其中，所述转轴的轴线与所述输出轴孔的轴线垂直设置。
23.作为本技术另一实施例，所述安置座包括两个平行且间隔设置的固定板，两个所述固定板沿着所述滑动轴的径向位于所述滑动轴的两侧，每个所述固定板的一端与所述滑动轴的一端相连接，一端沿着所述滑动轴的轴线向伸出；每个所述固定板的伸出端设有折边，所述折边沿着所述固定板的法线向另一个所述固定板一侧伸出；
24.两个所述折边间隔设置，且在每个所述折边的伸出端上设有半圆锥形孔，所述半圆锥形孔的轴线与所述滑动轴的轴线共线设置，两个所述半圆锥形孔共同组合形成用于供工件芯轴的挂设的圆锥形安装孔。
25.作为本技术另一实施例，所述压板设置于两个所述固定板之间，且所述压板的板面上设有辅助孔，所述辅助孔的轴线与所述滑动轴的轴线共线设置；
26.所述辅助孔为与所述安装孔相倒置设置的圆锥形。
27.作为本技术另一实施例，所述夹持组件还包括：
28.联轴器，具有第一连接端和与所述第一连接端相对的第二连接端，所述第一连接端与所述气缸的动力伸缩端相连接，所述第二连接端设有与所述滑动轴的轴线共线设置的轴孔；
29.滚动轴承，固设于所述轴孔中，具有内圈和外圈，所述外圈与所述轴孔过盈配合连接，所述内圈与所述滑动轴的另一端过盈配合连接。
30.作为本技术另一实施例，所述旋转基座包括：
31.回转支承，水平转动设置于所述底座上；
32.旋转盘，固设于所述回转支承上，以与所述回转支承同步水平转动；所述升降滑动组件设置在所述旋转盘上；以及
33.第四驱动器，固设于所述底座上，动力输出端连接有供所述回转支承啮合的齿轮，用于驱动所述回转支承转动。
34.作为本技术另一实施例，所述升降滑动组件至少设有两个，两个所述升降滑动组件沿着所述旋转盘的转动轴线环形且间隔设置；
35.所述翻转组件、所述夹持组件及所述第一驱动器的数量与所述升降滑动组件的数量相同，且一一对应设置。
36.本实用新型提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型精铸制壳用淋砂辅助装置在底座上设置的旋转基座可保证夹持在底座的一侧进行接料(蜡模)，带着蜡模水平转动至底座的另一侧，并进行淋砂工作，保证淋砂的有序进行。升降滑动组件可保证翻转组件能够上下移动，以保证夹持组件适应不同高度的接料工作。而翻转组件能够使夹持组件俯仰转动，使蜡模由竖直悬吊变为水平放置，并且通过第一驱动器带动其转动，便于伸入至淋砂机中进行淋砂工作。
37.夹持组件设置在翻转组件上，安置座的设置可在蜡模传递过来后，对蜡模连接的工件芯轴进行挂设，无需卸料机械手在传递蜡模的过程中等候夹持组件夹紧芯轴，保证时间的有效利用，避免在等待过程中时间的浪费。通过气缸带动滑动轴沿着旋转芯轴的轴线向滑动，继而滑动轴带动压板移动，与安置座共同在工件芯轴的轴线向将工件芯轴夹紧，其夹紧力度大，可保证蜡模能够随着旋转芯轴同步转动，进而便于淋砂工作。另外，夹紧过程可在夹持组件随着旋转基座转移过程中进行，可避免夹持组件在夹持工件芯轴的过程中停留过多时间。本实用新型提供的精铸制壳用淋砂辅助装置通过设置的夹持组件，可保证时间的有效利用，能够提高淋砂的工作效率，实用性强。
附图说明
38.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
39.图1为本实用新型实施例提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的主视结构示意图一(接料工作)；
40.图2为本实用新型实施例提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的主视结构示意图二(淋砂工作)；
41.图3为图1实施例提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的a
‑
a向剖视结构示意图；
42.图4为本实用新型实施例提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的俯视结构示意图；
43.图5为本实用新型实施例提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的安置座结构示意图；
44.图中：10、底座；20、旋转基座；21、回转支承；22、旋转盘；23、第四驱动器；30、升降滑动组件；31、固定框架；32、导轨；33、滑座；331、滑板部；332、连接板部；34、丝杠；35、第二驱动器；40、翻转组件；41、蜗轮减速器；42、第三驱动器；50、夹持组件；51、旋转芯轴；52、安置座；521、固定板；522、折边；523、安装孔；53、压板；54、滑动轴；55、气缸；56、联轴器；57、滚
动轴承；60、第一驱动器；70、蜡模；71、工件芯轴。
具体实施方式
45.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
46.请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的精铸制壳用淋砂辅助装置进行说明。所述精铸制壳用淋砂辅助装置，包括底座10、旋转基座20、升降滑动组件30、翻转组件40、夹持组件50以及第一驱动器60。其中，旋转基座20 设置于底座10上。升降滑动组件30滑动设置于旋转基座20上，用于带动翻转组件40升降滑动。翻转组件40设置于升降滑动组件30上，用于带动夹持组件 50在升降滑动组件30上俯仰转动。夹持组件50包括旋转芯轴51、安置座52、压板53、滑动轴54及气缸55；旋转芯轴51转动设置于翻转组件40上，旋转芯轴51上设有沿着轴向贯通的滑孔；安置座52固设于旋转芯轴51的一端，用于供工件芯轴71挂设；滑动轴54滑动设置于滑孔内，滑动轴54的一端与气缸 55的动力伸缩端相连，另一端与压板53相连；压板53用于在滑动轴54的带动下，靠近安置座52，并与安置座52共同将工件芯轴71在轴线向夹紧。第一驱动器60设置在翻转组件40上，用于驱动旋转芯轴51转动。
47.本实用新型提供的精铸制壳用淋砂辅助装置，工作原理为：
48.以一个夹持组件50为例。当卸料机械手夹持蜡模70传递而来后，将蜡模 70的工件芯轴71放置在安置座52上，此时蜡模70通过工件芯轴71挂设在安置座52上。随后旋转基座20旋转，并带动夹持组件50向淋砂机一侧转移。在此过程中，气缸55的动力伸缩端伸长，并且通过滑动轴54带动压板53靠近安置座52，与安置座52一同将安置座52上的工件芯轴71进行夹紧。当夹持组件50转移至淋砂机一侧后，翻转组件40带动夹持组件50俯仰转动，将蜡模70改变为轴线沿着水平方向或呈一定角度放置，通过第一驱动器60带动旋转芯轴51转动，进而使蜡模70在淋砂机中进行转动，进行淋砂工作。
49.第一驱动器60可为驱动电机。
50.本实用新型提供的精铸制壳用淋砂辅助装置，与现有技术相比，本实用新型精铸制壳用淋砂辅助装置在底座10上设置的旋转基座20可保证夹持在底座 10的一侧进行接料(蜡模70)，带着蜡模70水平转动至底座10的另一侧，并进行淋砂工作，保证淋砂的有序进行。升降滑动组件30可保证翻转组件40能够上下移动，以保证夹持组件50适应不同高度的接料工作。而翻转组件40能够使夹持组件50俯仰转动，使蜡模70由竖直悬吊变为水平放置，并且通过第一驱动器60带动其转动，便于伸入至淋砂机中进行淋砂工作。
51.夹持组件50设置在翻转组件40上，安置座52的设置可在蜡模70传递过来后，对蜡模70连接的工件芯轴71进行挂设，无需卸料机械手在传递蜡模70 的过程中等候夹持组件50夹紧芯轴，保证时间的有效利用，避免在等待过程中时间的浪费。通过气缸55带动滑动轴54沿着旋转芯轴51的轴线向滑动，继而滑动轴54带动压板53移动，与安置座52共同在工件芯轴71的轴线向将工件芯轴71夹紧，其夹紧力度大，可保证蜡模70能够随着旋转芯轴51同步转动，进而便于淋砂工作。另外，夹紧过程可在夹持组件50随着旋转基座20转移过程中进行，可避免夹持组件50在夹持工件芯轴71的过程中停留过多时间。本实用新型提供的精铸制壳用淋砂辅助装置通过设置的夹持组件50，可保证时间的有效利用，能够提高淋砂的工
作效率，实用性强。
52.作为本实用新型提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图4，升降滑动组件30包括固定框架31、导轨32、滑座33、丝杠34以及第二驱动器35。其中，固定框架31固设于旋转基座20上。导轨 32设有两个，两个导轨32均设置在固定框架31上，且平行且间隔设置，导轨 32均沿着竖直方向设置。滑座33滑动设置于导轨32上，滑座33上设有丝母部。丝杠34转动设置于固定框架31上，且与导轨32平行设置，丝杠34与丝母部螺旋传动连接，用于转动，以驱动滑座33升降滑动。第二驱动器35固设于固定框架31上，且动力输出端与丝杠34相连，用于驱动丝杠34转动。
53.固定框架31可为矩形框，竖直设置在旋转基座20上，导轨32的设置可对滑座33进行准确的限位，保证滑座33的升降滑动。通过第二驱动器35驱动丝杠34转动，可便于滑座33的升降滑动。丝杠34与丝母部的螺旋传动连接，具有传动稳定，传动精度大等特点，能够保证滑座33在竖直方向上的停留在任意位置，便于蜡模70的精确转移。
54.升降滑动组件30可缩短辅助时间，提高淋砂效率，保证蜡模70淋砂的稳定性，进而保证最终的淋砂质量。
55.本实施例中，第二驱动器35可为驱动电机。
56.作为本实用新型实施例所提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图4，滑座33包括滑板部331及连接板部332；滑板部331滑动设置于导轨32上，且与丝杠34螺旋传动连接；连接板部332设有两个，两个连接板部332平行设置，两个连接板部332分别设置在滑板部331 的两端，且每个连接板部332的一端与滑板部331一体连接，另一端沿着滑板部331法线向伸出。连接板部332上设有供翻转组件40转动连接的转孔。滑板部331与两个连接板部332共同组合形成“凵”字型结构体，该结构可保证翻转组件40的稳定放置，同时也便于翻转组件40的俯仰转动。
57.作为本实用新型实施例所提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图4，翻转组件40包括蜗轮减速器41以及第三驱动器42。其中，蜗轮减速器41设置于两个连接板部332之间，且转动设置于转孔上，蜗轮减速器41上设有与转孔转动连接的转轴。蜗轮减速器41具有与第一驱动器60的动力输出端相连接的输入轴和供旋转芯轴51动力连接的输出轴孔。第三驱动器42固设于其中一个连接板部332上，且动力输出端与转轴相连接，用于带动蜗轮减速器41在俯仰转动。
58.蜗轮减速器41为现有技术，在此不再赘述。但是需要说明的是，理论上的蜗轮减速器41具有输入轴和输出轴，在此可将输出轴替换为旋转芯轴51，其内部的连接关系与原本的输出轴相同。与输出轴不同的是旋转芯轴51内设有滑孔。
59.另外，还需要说明的是，在第三驱动器42与转轴的连接之间，也可设置蜗轮减速机，通过蜗轮减速机可有效的保护第三驱动器42，而且便于蜗轮减速器 41的稳定翻转。第三驱动器42可为伺服电机。
60.转轴的轴线与输出轴孔的轴线垂直设置。
61.作为本实用新型实施例所提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图5，安置座52包括两个平行且间隔设置的固定板521，两个固定板521沿着滑动轴54的径向位于滑动轴54的两侧，每个固定板521 的一端与滑动轴54的一端相连接，一端沿着滑动轴54的轴线向伸出；每个固定板521的伸出端设有折边522，折边522沿着
固定板521的法线向另一个固定板521一侧伸出。折边522与压板53为平行设置，可便于在工件芯轴71的轴线向对其进行夹紧。
62.两个折边522间隔设置，保证工件芯轴71直径小的部分能够水平通过。
63.在每个折边522的伸出端上设有半圆锥形孔，半圆锥形孔的轴线与滑动轴 54的轴线共线设置，两个半圆锥形孔共同组合形成用于供工件芯轴71的挂设的圆锥形安装孔523。圆锥形孔可便于工件芯轴71定位，而且便于其挂设。
64.作为本实用新型实施例所提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图4，压板53设置于两个固定板521之间，且压板53 的板面上设有辅助孔，辅助孔的轴线与滑动轴54的轴线共线设置。辅助孔为与安装孔523相倒置设置的圆锥形。
65.因为工件芯轴71顶端的圆锥形凸出部为两个圆锥形大头对大头的的连接结构，因此，辅助孔可保证工件芯轴71顶端的插入，便于对工件芯轴71的夹紧工作。
66.作为本实用新型实施例所提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图4，夹持组件50还包括联轴器56以及滚动轴承57。其中，联轴器56具有第一连接端和与第一连接端相对的第二连接端，第一连接端与气缸55的动力伸缩端相连接，第二连接端设有与滑动轴54的轴线共线设置的轴孔。滚动轴承57固设于轴孔中，具有内圈和外圈，外圈与轴孔过盈配合连接，内圈与滑动轴54的另一端过盈配合连接。因为旋转芯轴51转动，带动安置座52和蜡模70移动转动，此时压板53带动滑动轴54也随之转动，滚动轴承57可防止滑动轴54将力矩传递给气缸55，保证气缸55的有效工作。而联轴器56可便于连接，同时也便于滚动轴承57的安置。
67.作为本实用新型实施例所提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图4，旋转基座20包括回转支承21、旋转盘22以及第四驱动器23。其中，回转支承21水平转动设置于底座10上。旋转盘22固设于回转支承21上，以与回转支承21同步水平转动；升降滑动组件30设置在旋转盘22上。第四驱动器23固设于底座10上，动力输出端连接有供回转支承 21啮合的齿轮，用于驱动回转支承21转动。
68.第四驱动器23可为伺服电机。回转支承21是一种能够承受综合载荷的大型轴承，可以同时承受较大的轴向、径向负荷和倾覆力矩。通过第四驱动器23 带动齿轮转动，进而带动与齿轮啮合的回转支承21转动，可便于升降滑动组件 30的水平转动，能够保证蜡模70的淋砂工作。
69.作为本实用新型实施例所提供的精铸制壳用淋砂辅助装置的一种具体实施方式，请一并参阅图1至图4，升降滑动组件30至少设有两个，两个升降滑动组件30沿着旋转盘22的转动轴线环形且间隔设置。翻转组件40、夹持组件50 及第一驱动器60的数量与升降滑动组件30的数量相同，且一一对应设置。即为多工位设计，多个升降滑动组件30带动多个夹持组件50工作，可进一步保证淋砂工作的工作效率。
70.需要说明的是，本实用新型实施例所提供的精铸制壳用淋砂辅助装置还设有控制器，分别与第一驱动器60、第二驱动器35、第三驱动器42、第四驱动器23及气缸55电性连接，便于输入相关的工作参数，进而便于精铸制壳用淋砂辅助装置的自动工作，便于自动化设计。
71.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型
的保护范围之内。