一种冲击器内缸磨削夹具的制作方法

1.本实用新型涉及冲击器制造的技术领域，尤其是一种冲击器内缸磨削夹具。


背景技术：

2.随着工业的发展，各种基础建设工程的不断推进。潜孔冲击器作为钻孔设备广泛用于矿山、水电站、港口、道路以及隧道等工程建设中的爆破项目，用于开凿爆破钻孔等。潜孔冲击器利用高压空气作为动力源，驱动冲击器内的活塞高速、高频率地做往复运动，使活塞获得足够的能量冲击钻头，以便于进行钻孔作业，活塞的冲击力以应力波的形式作用于钻头，使钻头在极短的时间内产生巨大的冲击能量，继而有效地破碎岩石、快速成孔，达到凿岩钻孔的目的。
3.这种冲击器中的活塞通常为开有孔道的细长形，是直接将压缩气体的能量转换为机械运动动能的一个零件，活塞在内缸内往复运动。但冲击器的内缸属于薄壁件(通常内缸壁厚4
‑
10mm，长100
‑
300mm)，由于内缸为薄壁件，在渗碳淬火后变形0.3～0.5mm，余量不均，外壁的加工过程中只能小进给加工，效率及其低下。


技术实现要素：

4.解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种冲击器内缸磨削夹具，能适用于冲击器内缸外壁的磨削，且磨削效率高。
5.本实用新型的技术方案如下：
6.一种冲击器内缸磨削夹具，包括穿过内缸的芯轴；
7.所述芯轴包括本体，以及分别位于两端的第一夹持部、第二夹持部；
8.所述第一夹持部与所述内缸的一端卡接；
9.所述第二夹持部通过连接结构与所述内缸可拆卸连接，以使得所述内缸与所述芯轴可同步转动。
10.优选地，所述连接结构包括与所述第二夹持部螺装连接的螺母；
11.与所述内缸的内壁相配合的涨紧组件；
12.所述螺母上设有第一凸起部；
13.当所述涨紧组件处于涨紧状态时，所述第一凸起部与所述涨紧组件卡接；
14.当所述涨紧组件处于正常状态时，可拆卸所述螺母。
15.优选地，所述涨紧组件为由至少两个涨块围成的环形的涨套；
16.所述本体上设有与所述涨套的内壁相配合的锥面。
17.优选地，所述涨套外壁上设有第一密封圈，所述第一密封圈嵌入所述涨套的外壁上。
18.优选地，在所述涨套的轴线方向上设有至少两个所述第一密封圈。
19.优选地，所述芯轴包括设于所述第一夹持部与所述本体之间的第二凸起部，所述第二凸起部为锥体，所述第二凸起部的外壁与所述内缸的内壁相配合。
20.优选地，所述第一夹持部的截面为多边形，所述多边形的边数至少为。
21.现有技术中，内缸的磨削通常采用手工打磨，这种磨削方式不仅使得内缸的磨削效率低，另一方面，在磨削过程中手抖动，会使得内缸的外圆度较差。本实用新型提供的冲击器内缸磨削夹具，包括穿过内缸的芯轴，芯轴包括本体，以及分别位于两端的第一夹持部、第二夹持部，第一夹持部与内缸的一端卡接，第二夹持部通过连接结构与内缸可拆卸连接，以使得内缸与芯轴可同步转动。与现有技术相比，本技术提供的冲击器内缸磨削夹具，应用于磨床上，采用两个顶尖，分别顶住第一夹持部端部、第二夹持部端部，同时采用机心夹将第一夹持部夹住，磨床夹紧机心夹转动，同时带动芯轴、内缸同步转动，在转动的过程中，由芯轴的第一夹持部、本体、第二夹持部连接，则整个芯轴在转动的过程中，芯轴的中心线始终处于水平状态，另一方面，第一夹持部与内缸一端卡接，第二夹持部与内缸的另一端可拆卸连接，使得芯轴在转动的过程中，内缸的中心线始终与芯轴的中心线重合，这样不仅能使得内缸的磨削效率提高，还能让内缸的圆度好。因此，本技术提供的冲击器内缸磨削夹具，能适用于冲击器内缸外壁的磨削，磨削效率高。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本实用新型实施例提供的冲击器内缸磨削夹具的折线剖视图。
24.附图中的标号说明：1、芯轴；10、本体；101、锥面；11、第一夹持部；12、第二夹持部；13、第二凸起部；2、螺母；21、第一凸起部；3、涨套；4、第一密封圈；5、内缸。
具体实施方式
25.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
26.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.请如图1所示，现有技术中，内缸5的磨削通常采用手工打磨，这种磨削方式不仅使得内缸5的磨削效率低，另一方面，在磨削过程中手抖动，会使得内缸5的外圆度较差。本实用新型提供的冲击器内缸磨削夹具，包括穿过内缸5的芯轴1，芯轴1包括本体10，以及分别位于两端的第一夹持部11、第二夹持部12，第一夹持部11与内缸5的一端卡接，第二夹持部12通过连接结构与内缸5可拆卸连接，以使得内缸5与芯轴1可同步转动。与现有技术相比，本技术提供的冲击器内缸磨削夹具，应用于磨床上，采用两个顶尖，分别顶住第一夹持部11端部、第二夹持部12端部，同时采用机心夹将第一夹持部11夹住，磨床夹紧机心夹转动，同
时带动芯轴1、内缸5同步转动，在转动的过程中，由芯轴1的第一夹持部11、本体10、第二夹持部12连接，则整个芯轴1在转动的过程中，芯轴1的中心线始终处于水平状态，另一方面，第一夹持部11与内缸5一端卡接，第二夹持部12与内缸5的另一端可拆卸连接，使得芯轴1在转动的过程中，内缸5的中心线始终与芯轴1的中心线重合，这样不仅能使得内缸5的磨削效率提高，还能让内缸5的圆度好。因此，本技术提供的冲击器内缸磨削夹具，能适用于冲击器内缸5外壁的磨削，磨削效率高。
28.本实用新型的实施例中，连接结构包括与第二夹持部12螺装连接的螺母2，与内缸5的内壁相配合的涨紧组件，螺母2上设有第一凸起部21，当涨紧组件处于涨紧状态时，第一凸起部21与涨紧组件卡接，当涨紧组件处于正常状态时，可拆卸螺母2。使用的过程中，芯轴1的第二夹持穿过螺母2，涨紧组件涨紧状态与正常状态之间的切换，使得涨紧组件与螺母2配合的内径发生变化，当涨紧组件涨开时，通过螺母2上的第一凸起部21，使得涨紧组件与螺母2卡接；当涨紧组件处于正常状态时，不断的转动芯轴1以及芯轴1上的第二夹持部12，使得第二夹持部12与螺纹不再螺纹连接，涨紧组件与内缸5不再紧密接触，就可将涨紧组件以及螺母2从内缸5上拆卸。这种结构的冲击器内缸磨削夹具，通过涨紧组件的涨紧状态、正常状态的切换，使得涨紧状态时，涨紧组件、螺母2、芯轴1以及内缸5紧密配合，防止内缸5在磨削过程中脱落。另一方面，在处于正常状态时，又可以将涨紧组件、螺母2、芯轴1从内缸5上拆卸下来。因此，本实施例提供的冲击器内缸磨削夹具，不仅能保证磨削过程中的工作可靠性，还能缩短内缸5磨削时产品拆卸的时间，大大提高内缸5磨削的加工效率。
29.本实用新型提供的实施例中，涨紧组件为由至少两个涨块围成的环形的涨套3，本体10上设有与涨套3的内壁相配合的锥面101。涨紧组件由多个涨块拼装组成，使得涨套3具备不同内径变化要求，以及实现涨紧状态与正常状态的切换。同时，本体10上设置与涨套3内壁相配合的锥面101，即实现，本体10在涨套3上中心线上的位置不同，就可将涨套3涨大成不同的外径，这样就能适应多种不同规格内缸5内径，本实施例提供的冲击器内缸磨削夹具，能满足不同内径大小的内缸5磨削，适用性强，提高加工效率的同时，还能降低内缸5磨削的制造成本。
30.进一步地，涨套3外壁上设有第一密封圈4，第一密封圈4嵌入涨套3的外壁上。第一密封圈4的作用主要用于箍紧涨套3，同时也使得涨套3与内缸5的内壁紧密接触。
31.较佳地，在涨套3的轴线方向上设有至少两个第一密封圈4，使得涨套3箍紧更加牢靠，避免其中一个第一密封圈4失效造成涨套3无法与内缸5紧密接触。
32.本实用新型提供的实施例中，芯轴1包括设于第一夹持部11与本体10之间的第二凸起部13，第二凸起部13为锥体，第二凸起部13的外壁与内缸5的内壁相配合。这种结构使得芯轴1一端通过螺母2与内缸5螺纹连接，另一端与内缸5的内壁卡接，同时，第二凸起部13为锥体，能适应不同直径的内缸5内壁。
33.其中，第一夹持部11的截面为多边形，多边形的边数至少为3，第一夹持部11为多边形，方便机心夹将其夹紧，且内缸5在转动的过程中不会发生摆动。
34.本说明书中各实施例采用递进方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。
35.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定
义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。