挡边磨床用轴承上下料装置的制作方法

1.本实用新型属于轴承加工技术领域，具体涉及一种挡边磨床用轴承上下料装置。


背景技术：

2.轴承是机械设备中的一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
3.磨床是利用磨具(砂轮、油石、砂带等)对工件表面进行磨削加工的机床，挡边磨床是一种常见的磨床，发明人在长期工作中发现，挡边磨床适用于轴承加工时会存在一定的效率问题，具体内容包括：
4.在已磨削的轴承未脱离加工位(即磨具的接触位置)之前，新的轴承无法装载至上下料装置内，此时需要等待已磨削的轴承回收完成才可进行新的轴承的装载，影响轴承加工过程的进度。


技术实现要素：

5.本实用新型实施例提供一种挡边磨床用轴承上下料装置，旨在解决轴承加工设备于上料阶段和下料阶段的效率低下的技术问题。
6.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
7.提供一种挡边磨床用轴承上下料装置，包括：
8.基板，用于装载至挡边磨床上，其中一个侧面为安装面；所述安装面上设有用于支撑轴承的第一支撑座和第二支撑座，在所述轴承处于所述第二支撑座上时，部分的所述轴承处于所述基板外部，以适于与磨具接触；
9.第一摆臂，摆动设置在所述基板上，摆动轴向垂直于所述安装面，且能够沿垂直于所述安装面的方向移动；以及
10.第二摆臂，摆动设置在所述基板上，摆动轴向与所述第一摆臂的摆动轴向平行，且能够沿垂直于所述安装面的方向移动；
11.其中，所述第一摆臂的摆动端和所述第二摆臂的摆动端均连接有适于插入所述轴承内腔的插接件；所述第一摆臂通过所述插接件能够带动所述轴承自所述第一支撑座移动至所述第二支撑座，所述第二摆臂通过所述插接件能够带动所述轴承自所述第二支撑座移动至脱离所述第二支撑座；
12.在所述第一摆臂和所述第二摆臂均通过所述插接件与所述轴承相连时，所述第二摆臂处于所述第一摆臂和所述安装面之间，以避免所述第二摆臂干预所述第一摆臂的摆动。
13.在一种可能的实现方式中，所述插接件的外侧面具有沿径向向外延伸的连接臂，所述第一摆臂的摆动端面和所述第二摆臂的摆动端面均具有适于所述连接臂插入的容纳槽，且所述容纳槽和所述连接臂之间具有用于限制所述连接臂移动的锁紧结构。
14.在一种可能的实现方式中，两个所述容纳槽均垂直于所述基板向外贯穿所述第一摆臂的外侧面和所述第二摆臂的外侧面设置，所述锁紧结构包括：
15.第一条形孔，沿垂直于所述基板的方向贯穿所述连接臂，并且沿所述连接臂的延伸方向延伸设置；
16.第一螺纹槽，设置在所述容纳槽的槽壁上，与所述第一条形孔连通；以及
17.第一螺栓，适于插接于所述第一条形孔内并与所述第一螺纹槽螺纹连接；
18.在所述第一螺栓插接于所述第一条形孔内并与所述第一螺纹槽螺纹连接时，所述第一螺栓夹紧所述连接臂至所述容纳槽的槽壁上。
19.在一种可能的实现方式中，所述第一支撑座上具有沿平行于所述安装面方向延伸的翼板，所述翼板上具有沿垂直于所述安装面的方向贯穿并沿上下方向延伸的第二条形孔；
20.所述基板上具有与所述第二条形孔连通的第二螺纹槽；
21.所述第一支撑座通过第二螺栓与所述基板相连；所述第二螺栓适于插接于所述第二条形孔内并与所述第二螺纹槽螺纹连接，以夹紧所述翼板和所述基板。
22.在一种可能的实现方式中，所述基板上设置有导向板和第一挡板，所述导向板和所述第一挡板均处于所述第一支撑座的上方，且分别位于所述第一支撑座的两侧；
23.其中，所述导向板的上表面用于支撑多个所述轴承，且所述导向板的上表面采用朝向所述第一挡板向下倾斜的倾斜面，以使处于所述导向板上的所述轴承能够滑动至所述导向板和所述第一挡板之间，并下落至所述第一支撑座上。
24.在一种可能的实现方式中，所述导向板和所述第一挡板之间还具有第二挡板，且所述第二挡板能够沿朝向所述导向板的方向或朝向所述第一挡板的方向移动，以配合所述第一挡板夹紧所述轴承。
25.在一种可能的实现方式中，所述基板上设置有回收板，所述回收板的上表面采用背向所述第二支撑座向下延伸的倾斜面；
26.所述第二摆臂通过所述插接件能够带动所述轴承自所述第二支撑座移动至所述回收板的上表面，以使所述轴承向下滚动至回收位置。
27.在一种可能的实现方式中，所述回收板上沿垂直于所述基板的方向滑动设置有防脱板，所述防脱板用于与所述基板配合限位所述轴承；
28.所述回收板上具有垂直于自身上表面贯通、沿垂直于所述基板方向延伸的第三条形孔，所述防脱板上具有适于与所述第三条形孔连通的定位孔；
29.所述回收板和所述防脱板之间具有第三螺栓，所述第三螺栓适于插接于所述条形孔和所述定位孔内并伸出至外部，且所述第三螺栓的伸出部分螺纹连接有锁紧螺母；所述第三螺栓和所述锁紧螺母配合，能够夹紧所述防脱板和所述回收板。
30.在一种可能的实现方式中，所述第二摆臂包括：
31.平直部，其中一端摆动设置在所述基板上；以及
32.偏折部，其中一端固定连接在所述平直部的摆动端，另一端与所述插接件相连；
33.在所述偏折部和所述平直部的连接部位处于所述第一摆臂和所述基板连接部位的上方时，所述偏折部能够通过所述插接件带动所述轴承移动至所述第一摆臂和所述基板的连接部位的下方。
34.在一种可能的实现方式中，所述基板背向所述安装面的侧面具有安装座；
35.所述安装座上并列设置有两个转动电机，且每个所述转动电机均沿垂直于所述安装面的方向滑动连接在所述安装座上；
36.两个所述转动电机的动力输出轴向垂直于所述安装面设置，相应的两个动力输出端均贯穿所述基板并分别与所述第一摆臂和所述第二摆臂相连；
37.所述安装座上还并列设置有两个直线驱动气缸，且每个所述直线驱动气缸均固定连接在所述安装座上；
38.两个所述直线驱动气缸的动力输出轴向均垂直于所述安装面设置，相应的两个动力输出端分别与两个所述转动电机相连，以驱动所述转动电机沿垂直于所述安装面的方向移动，从而带动对应的所述第一摆臂或所述第二摆臂移动。
39.本技术实施例中，将基板装载至挡边磨床上，令挡边磨床上的磨具能够与处于第二支撑座上的轴承接触，完成本装置的装配。使用过程中，首先通过第一摆臂和插接件带动待加工轴承自第一支撑座移动至第二支撑座上；在此轴承加工完成后，由第二摆臂将此轴承自第二支撑座上取下；第二摆臂摆动的同时，第一摆臂带动下一个待加工轴承移动至第二支撑座，实现轴承上料和下料的同步进行。
40.本实施例提供的挡边磨床用轴承上下料装置，与现有技术相比，缩短了轴承上下料所需时间，提高了轴承加工效率。
附图说明
41.图1为本实用新型实施例提供的挡边磨床用轴承上下料装置的立体结构示意图之一；
42.图2为本实用新型实施例提供的挡边磨床用轴承上下料装置的立体结构示意图之二；
43.图3为本实用新型实施例提供的挡边磨床用轴承上下料装置的主视结构示意图之一；
44.图4为本实用新型实施例提供的挡边磨床用轴承上下料装置的主视结构示意图之二；
45.图5为本实用新型实施例所采用的第一摆臂、第二摆臂、转动电机和直线驱动气缸的连接关系示意图；
46.图6为本实用新型实施例所采用的回收板和防脱板的爆炸结构示意图；
47.图7为本实用新型实施例所采用的基板和第一支撑座的爆炸结构示意图；
48.图8为本实用新型实施例所采用的锁紧结构的结构示意图；
49.附图标记说明：
50.1、基板；11、安装面；12、第一支撑座；121、翼板；1211、第二条形孔；13、第二支撑座；14、第二螺纹槽；15、第二螺栓；2、第一摆臂；3、第二摆臂；31、平直部；32、偏折部；4、插接件；41、连接臂；5、容纳槽；6、锁紧结构；61、第一条形孔；62、第一螺纹槽；63、第一螺栓；7、导向板；71、第一挡板；72、第二挡板；8、回收板；81、防脱板；811、定位孔；82、第三条形孔；83、第三螺栓；831、锁紧螺母；9、安装座；91、转动电机；92、直线驱动气缸；100、轴承。
具体实施方式
51.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
52.请一并参阅图1至图8，现对本实用新型提供的挡边磨床用轴承上下料装置进行说明。所述挡边磨床用轴承上下料装置，包括基板1、第一摆臂2和第二摆臂3。
53.基板1用于装载至挡边磨床上，其中一个侧面为安装面11。
54.安装面11上设有用于支撑轴承100的第一支撑座12和第二支撑座13，在轴承100处于第二支撑座13上时，部分的轴承100处于基板1外部，以适于与挡边磨床上的磨具接触。
55.第一摆臂2摆动设置在基板1上，摆动轴向垂直于安装面11，且能够沿垂直于安装面11的方向移动。
56.第二摆臂3摆动设置在基板1上，摆动轴向与第一摆臂2的摆动轴向平行，且能够沿垂直于安装面11的方向移动。
57.其中，第一摆臂2的摆动端和第二摆臂3的摆动端均连接有适于插入轴承100内腔的插接件4；第一摆臂2通过插接件4能够带动轴承100自第一支撑座12移动至第二支撑座13，第二摆臂3通过插接件4能够带动轴承100自第二支撑座13移动至脱离第二支撑座13。
58.在第一摆臂2和第二摆臂3均通过插接件4与轴承100相连时，第二摆臂3处于第一摆臂2和安装面11之间，以避免第二摆臂3干预第一摆臂2的摆动。
59.本技术实施例中，将基板1装载至挡边磨床上，令挡边磨床上的磨具能够与处于第二支撑座13上的轴承100接触，完成本装置的装配。使用过程中，首先通过第一摆臂2和插接件4带动待加工轴承100自第一支撑座12移动至第二支撑座13上；在此轴承100加工完成后，由第二摆臂3将此轴承100自第二支撑座13上取下；第二摆臂3摆动的同时，第一摆臂2带动下一个待加工轴承100移动至第二支撑座13，实现轴承100上料和下料的同步进行。
60.本实用新型提供的挡边磨床用轴承上下料装置，与现有技术相比，缩短了轴承100上下料所需时间，提高了轴承100加工效率。
61.在一些实施例中，上述特征插接件4的外侧面、第一摆臂2和第二摆臂3可以采用如图5和图8所示结构。参见图5和图8，插接件4的外侧面具有沿径向向外延伸的连接臂41，第一摆臂2的摆动端面和第二摆臂3的摆动端面均具有适于连接臂41插入的容纳槽5，且容纳槽5和连接臂41之间具有用于限制连接臂41移动的锁紧结构6。
62.通过采用上述技术方案，连接臂41插入容纳槽5后实现插接件4和第一摆臂2、第二摆臂3的连接，通过锁紧结构6能够加强对应的二者的连接强度，提高了本装置的结构稳定性，和实际使用时的可靠性；同时，通过调整连接臂41插入容纳槽5的深度，能够确保插接件4插入轴承100之内，提高了本装置在组装阶段的稳定性。
63.在一些实施例中，上述特征容纳槽5和锁紧结构6可以采用如图8所示结构。参见图8，两个容纳槽5均垂直于基板1向外贯穿第一摆臂2的外侧面和第二摆臂3的外侧面设置，锁紧结构6包括第一条形孔61、第一螺纹槽62和第一螺栓63。
64.第一条形孔61沿垂直于基板1的方向贯穿连接臂41，并且沿连接臂41的延伸方向延伸设置。
65.第一螺纹槽62设置在容纳槽5的槽壁上，与第一条形孔61连通。
66.第一螺栓63适于插接于第一条形孔61内并与第一螺纹槽62螺纹连接。
67.在第一螺栓63插接于第一条形孔61内并与第一螺纹槽62螺纹连接时，第一螺栓63夹紧连接臂41至容纳槽5的槽壁上。
68.通过采用上述技术方案，第一螺栓63和第一螺纹槽62配合夹紧连接臂41和容纳槽5的槽壁，提高了本装置的结构稳定性，和实际使用时的可靠性。
69.在一些实施例中，上述特征第一支撑座12和基板1之间可以采用如图7所示结构。参见图7，第一支撑座12上具有沿平行于安装面11方向延伸的翼板121，翼板121上具有沿垂直于安装面11的方向贯穿并沿上下方向延伸的第二条形孔1211。
70.基板1上具有与第二条形孔1211连通的第二螺纹槽14。
71.第一支撑座12通过第二螺栓15与基板1相连；第二螺栓15适于插接于第二条形孔1211内并与第二螺纹槽14螺纹连接，以夹紧翼板121和基板1。
72.通过采用上述技术方案，第一支撑座12通过翼板121和基板1之间的结构而装载至基板1上，并且能够沿上下方向(也即第二条形孔1211的延伸方向)移动，使得处于第一支撑座12上的轴承100能够稳定放置，并且与第一摆臂2上的插接件4匹配，提高了本装置的结构稳定。
73.在一些实施例中，上述特征基板1可以采用如图3和图4所示结构。参见图3和图4，基板1上设置有导向板7和第一挡板71，导向板7和第一挡板71均处于第一支撑座12的上方，且分别位于第一支撑座12的两侧。
74.其中，导向板7的上表面用于支撑多个轴承100，且导向板7的上表面采用朝向第一挡板71向下倾斜的倾斜面，以使处于导向板7上的轴承100能够滑动至导向板7和第一挡板71之间，并下落至第一支撑座12上。
75.通过采用上述技术方案，第一挡板71能够避免处于导向板7上的多个轴承100脱落，从而实现尾部的轴承100位于第一支撑座12上，其上的轴承100被装载至第一支撑座12上轴承100支撑(如图3所示的状态)，从而实现在尾部的轴承100脱离第一支撑座12时，另一轴承100落在第一支撑座12上，免除人工装载，提高了本装置在实际使用时的效率。
76.在一些实施例中，上述特征导向板7和第一挡板71之间可以采用如图3和图4所示结构。参见图3和图4，导向板7和第一挡板71之间还具有第二挡板72，且第二挡板72能够沿朝向导向板7的方向或朝向第一挡板71的方向移动，以配合第一挡板71夹紧轴承100。
77.通过采用上述技术方案，第二挡板72和第一挡板71配合，限定轴承100落至第一支撑座12的路径，避免轴承100脱落至外部，提高了本装置在实际使用时的可靠性。
78.在一些实施例中，上述特征基板1和第二摆臂3可以采用如图3和图4所示结构。参见图3和图4，基板1上设置有回收板8，回收板8的上表面采用背向第二支撑座13向下延伸的倾斜面。
79.第二摆臂3通过插接件4能够带动轴承100自第二支撑座13移动至回收板8的上表面，以使轴承100向下滚动至回收位置。
80.通过采用上述技术方案，回收板8能够接收经过第二摆臂3驱动而落下的轴承100，并通过回收板8导向至相应的回收位置，提高了本装置在实际使用时的可靠性。
81.在一些实施例中，上述特征回收板8可以采用如图6所示结构。参见图6，回收板8上沿垂直于基板1的方向滑动设置有防脱板81，防脱板81用于与基板1配合限位轴承100。
82.回收板8上具有垂直于自身上表面贯通、沿垂直于基板1方向延伸的第三条形孔82，防脱板81上具有适于与第三条形孔82连通的定位孔811。
83.回收板8和防脱板81之间具有第三螺栓83，第三螺栓83适于插接于条形孔和定位孔811内并伸出至外部，且第三螺栓83的伸出部分螺纹连接有锁紧螺母831；第三螺栓83和锁紧螺母831配合，能够夹紧防脱板81和回收板8。
84.通过采用上述技术方案，防脱板81能够防止轴承100脱落，同时第三螺栓83和锁紧螺母831的组合结构能够夹紧防脱板81和回收板8，提高了本装置的结构稳定性，以及实际使用时的可靠性。
85.在一些实施例中，上述特征第二摆臂3可以采用如图3和图4所示结构。参见图3和图4，第二摆臂3包括平直部31和偏折部32。
86.平直部31具有两端，且其中一端摆动设置在基板1上，摆动轴向垂直于安装面11设置。
87.偏折部32同样具有两端，且其中一端固定连接在平直部31的摆动端，另一端与插接件4相连。
88.在偏折部32和平直部31的连接部位处于第一摆臂2和基板1连接部位的上方时，偏折部32能够通过插接件4带动轴承100移动至第一摆臂2和基板1的连接部位的下方。
89.通过采用上述技术方案，与现有技术相比，偏折部32能够延长平直部31摆动同样的角度后的轨迹，从而能够确保轴承100移动至回收部位，提高了本装置在实际使用时的稳定性。
90.在一些实施例中，上述特征基板1、第一摆臂2和第二摆臂3之间可以采用如图2和图5所示结构。参见图2和图5，基板1背向安装面11的侧面具有安装座9，该安装座9背向基板1向外延伸设置。
91.安装座9上并列设置有两个转动电机91，每个转动电机91均沿垂直于安装面11的方向滑动连接在安装座9上。
92.两个转动电机91的动力输出轴向均垂直于安装面11设置，相应的两个动力输出端均贯穿基板1，且两个贯穿端分别与第一摆臂2和第二摆臂3相连。
93.安装座9上还并列设置有两个直线驱动气缸92，且每个直线驱动气缸92均固定连接在安装座9上。
94.两个直线驱动气缸92的动力输出轴向均垂直于安装面11设置，相应的两个动力输出端分别与两个转动电机91相连，以驱动转动电机91沿垂直于安装面11的方向移动，从而带动对应的第一摆臂2或第二摆臂3移动。
95.通过采用上述技术方案，两个转动电机91和两个直线驱动气缸92相互配合，能够实现第一摆臂2和第二摆臂3的摆动和平移，提高了本装置在实际使用时的稳定性，免除人力控制，提高了本装置在实际使用时的效率。
96.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。