一种自动脱模的芯盒的制作方法

1.本实用新型属于铸造技术领域，特别涉及一种自动脱模的芯盒。


背景技术：

2.芯盒是铸造模具中最常见的一种模具，芯盒模具的用途是在铸件生产中制作砂芯。活块作为模具的一部分，在制模时与主模分开，用销钉、燕尾等方式与主模连接，使用活块可以减少制模、造型的难度，节省材料、减少工作量。
3.现有技术中，活块与主模的分开一般会采取手动脱出活块或者安装抽芯气缸来脱出活块。使用手动脱出活块需要使用滑动锤头将活块通过间断撞击的方式脱出，合模时手动将活块安装到位，不仅安装效率低，还容易损坏活块。采用抽芯气缸来脱出滑块，需要增加气缸、控制阀等控制系统，致使模具的制作成本增加。
4.综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。


技术实现要素：

5.针对上述缺陷，本实用新型的目的在于提供一种自动脱模的芯盒，用以解决手动脱模效率低的问题，开模时不进行任何操作，使活块能够自动脱出，合模时能够自动复位。
6.为实现上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
7.一种自动脱模的芯盒，包括弹簧脱模装置和由定模、活块、动模围合而成的芯盒本体，所述活块通过两个左右对称的压板限制在动模的分模面上，且所述活块能沿自身的开模方向自由滑动，所述活块的正面设有第一斜面，所述定模分模面的相应位置设有与第一斜面相对的第二斜面，所述弹簧脱模装置固定安装在动模的一侧，所述活块与弹簧脱模装置连接安装。
8.作为一种优选的技术方案，所述弹簧脱模装置包括拉杆和支架，所述支架固定安装在动模的外侧，所述支架的中部开设有通孔，所述拉杆穿过通孔与活块的顶部固定连接，所述拉杆的末端与支架的端面之间设有弹簧，所述弹簧套设在拉杆的杆身上。
9.作为一种优选的技术方案，所述动模部分向外凸起形成限位抵块，所述限位抵块的一侧作为型芯面参与铸造过程，所述限位抵块的另一侧与活块的底部相抵，所述活块的底部同样为参与铸造过程的型芯面。
10.作为一种优选的技术方案，所述活块的背面设有两道对称分布的导向块，所述动模的分模面开设有与导向块相对应的滑槽，所述滑槽的一端与动模的端面连通，所述活块通过嵌在滑槽内的导向块与动模滑动连接。
11.作为一种优选的技术方案，所述活块的背面另设有限位块，所述限位块位于两道导向块之间，所述动模的分模面开设有与限位块相对应的限位槽。
12.作为一种优选的技术方案，所述动模的分模面开设有两个错位分布的安装孔，所述安装孔内安装有定位销，所述定模的分模面开设有与安装孔相对应的销孔。
13.采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：
14.本实用新型的脱模装置结构简单，制造成本低，开模时不进行任何操作，使活块能够自动脱出，合模时能够自动复位，合模、脱模效率高。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本实用新型的结构示意图。
17.图2为定模的结构示意图。
18.图3为动模的结构示意图。
19.图4为弹簧脱模装置的安装示意图。
20.图5为弹簧脱模装置的结构示意图。
21.图6为活块的结构示意图。
22.附图标记：1、定模，2、第二斜面，3、第一斜面，4、活块，5、拉杆，6、弹簧，7、动模，8、销孔，9、安装孔，10、滑槽，11、限位槽，12、限位抵块，13、定位销，14、支架，15、压板，16、通孔，17、导向块，18、限位块。
具体实施方式
23.下面将详细描述本实用新型的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本实用新型，并不被配置为限定本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本实用新型的示例来提供对本实用新型更好的理解。
24.下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本实用新型的具体结构进行限定。在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.参见图1至图6。本实用新型提出了一种自动脱模的芯盒，包括弹簧脱模装置以及由定模1、活块4和动模7围合而成的芯盒本体。活块4通过两个左右对称的压板15压制在动模7的分模面上，活块4的背面设有两道对称分布的导向块17，动模7的分模面开设有与导向块17相对应的滑槽10，滑槽10的一端与动模7的端面连通，活块4通过嵌在滑槽10内的导向块17与动模7滑动连接。弹簧脱模装置在定模1与动模7合拢或分离的同时带动活块4向合模或开模方向滑动以此完成活块4的自动合模或脱模。弹簧脱模装置包括拉杆5和支架14，支架14固定安装在动模7的外侧，支架14的中部开设有通孔16，拉杆5穿过通孔16与活块4的顶部固定连接，拉杆5的末端与支架14的端面之间设有弹簧6，弹簧6套设在拉杆5的杆身上。
26.参见图1。活块4的正面设有第一斜面3，定模1分模面的相应位置设有与第一斜面3
相对的第二斜面2，弹簧脱模装置固定安装在动模7的一侧，活块4与弹簧脱模装置连接安装，作为导向面的第一斜面3和第二斜面2在脱模或合模的过程中为活块4引导方向。
27.参见图1至图6。动模7部分向外凸起形成限位抵块12，限位抵块12的一侧作为型芯面参与铸造过程，限位抵块12的另一侧与活块4的底部相抵，活块4的底部同样为参与铸造过程的型芯面。活块4的背面另设有限位块18，限位块18位于两道导向块17之间，动模7的分模面开设有与限位块18相对应的限位槽11。动模7的分模面开设有两个错位分布的安装孔9，安装孔9内安装有定位销13，定模1的分模面开设有与安装孔9相对应的销孔8。
28.工作合模时，定模1与动模7逐渐合拢，活块4上的第一斜面3与定模1上的第二斜面3开始接触。随着合拢程度的增加，活块4被定模1挤压并向内侧运动，该运动发生的同时会带动拉杆5对弹簧6产生一个压紧趋势，使弹簧6受压缩蓄力。当定模1和动模7完全合拢时，活块4刚好运行到合模位置，弹簧6产生最大的压缩蓄力，活块4完成自动合模的动作。
29.工作开模时，定模1与动模7逐渐分离，弹簧6的压缩产生反向的力，从而带动拉杆5迫使活块4向开模方向运动，直到运动到限定的位置，这活块4完成自动脱模的动作。
30.依照本实用新型如上文的实施例，这些实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为的具体实施例。显然，根据以上描述，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本实用新型以及在本实用新型基础上的修改使用。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。