一种颗粒润滑机的末端输送机构的制作方法

1.本发明属于机械技术领域，涉及一种颗粒润滑机的末端输送机构。


背景技术：

2.压力铸造生产时，为了延长锤头的使用寿命，需要对锤头进行润滑，由于锤头运行时的温度较高，目前采用油性润滑颗粒对锤头进行润滑，油性润滑颗粒受热熔化后会形成一层油膜，能在高温下有效起到润滑的效果。
3.目前油性润滑颗粒一般采用颗粒润滑机送至锤头位置，加注时需要等锤头抬起后将润滑颗粒加入，因此一般采用送料气缸来实现加注端的来回伸缩，例如中国专利文献公开的一种压铸机冲头润滑机【授权公告日cn105312533b】，包括料斗、取料机构、送料机构，送料机构包括送料气缸，送料气缸包括送料气缸活塞杆、送料气缸缸体、送料气缸活塞，料斗连接于取料管路上，取料管路尾端与取料机构相连，取料管路与送料气缸相连，取料管路正对通向送料气缸活塞杆中设置的料槽，送料气缸活塞前段设置有一个取料装置，送料气缸缸体内部设置的旋转定柱，送料气缸运行时取料装置与旋转定柱配合带动送料气缸活塞杆整体取料。该专利中需在送料气缸的一侧设置料斗和取料机构，送料气缸的送料气缸活塞的前端设置料槽，料槽在取料时朝上，送料时需送料气缸活塞在伸出过程中旋转使得料槽最终朝下，料槽内的润滑颗粒掉落实现送料。气缸缸体的上侧设置料斗和取料机构，也就是带有润滑颗粒的料斗和取料机构会比较靠近锤头工位，温度较高，位于料斗内储存的润滑颗粒在高温下存在软化的情况，导致料斗内的润滑颗粒粘稠无法出料；另外该专利整体结构复杂，成本较高，气缸的活塞杆在伸缩的过程中还要旋转，对密封结构磨损较大，长时间使用后易损坏。


技术实现要素：

4.本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种颗粒润滑机的末端输送机构，本发明解决的技术问题是末端输送机构的结构简单且耐用。
5.本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
6.一种颗粒润滑机的末端输送机构，颗粒润滑机包括与气泵连通的送料气管，本末端输送机构包括气缸缸体和位于气缸缸体内的活塞，气缸缸体的一端穿设有与活塞固定的气缸杆，其特征在于，所述气缸缸体的另一端穿设有送料管，所述送料管位于气缸缸体外的外端为进料端，所述进料端与送料气管连通，所述气缸杆上沿轴线方向开设有出料通道，所述气缸杆的外端设有朝下的出料口，所述出料口与出料通道连通，所述送料管的内端与活塞连接且送料管的内端和气缸杆的出料通道始终保持连通。
7.使用时通过支架将气缸缸体固定在压铸机一侧，气泵吹气将位于送料气管内的润滑颗粒向前输送，润滑颗粒进入送料管并通过气缸杆的出料通道最终通过出料口出料，使用时活塞带动气缸杆来回移动，加料时气缸杆向外移动至出料口位于锤头上方位置，此时气泵出气使得润滑颗粒从出料口掉落至锤头处，实现润滑，完成润滑后活塞带着气缸杆缩
回，如此往复；待使用的润滑颗粒无需位于靠近压铸机的位置，也就不存在因靠近压铸机导致温度较高而融化的风险，加注润滑颗粒时工人无需靠近浇注机，减少了生产风险；通过送料管和气缸杆使得润滑颗粒以穿过气缸缸体的方式送料，无需气缸缸体外设置另外的机构，整体结构简单且紧凑，活塞只需做直线来回移动，无需旋转，保证了耐用性；同时本技术只需简单改装现有气缸即可实现，生产成本低。
8.在上述的颗粒润滑机的末端输送机构中，所述活塞上开设有连通孔，所述气缸杆的出料通道与连通孔连通，所述送料管与气缸缸体固定连接，所述送料管的外径与出料通道的直径匹配，所述送料管的内端穿过活塞的连通孔且伸入气缸杆的出料通道内。送料管伸入位于气缸缸体内的长度至少相当于气缸缸体长度的三分之二，该结构使得送料管的进料端保持固定，减少对送料气管的扰动，避免润滑颗粒卡死在送料气管中的情况，同时送料管始终穿入气缸杆的出料通道中保证活塞来回移动时送料管的内端和气缸杆的出料通道始终保持连通，结构简单。
9.在上述的颗粒润滑机的末端输送机构中，所述活塞和送料管之间通过密封圈一密封连接。避免气缸缸体内的高压气体扰乱送料管和气缸杆内的气流，保证润滑颗粒顺畅通过。
10.在上述的颗粒润滑机的末端输送机构中，所述气缸缸体连接有送料管的一端端部设有加厚部，所述送料管穿过加厚部并通过密封圈二密封连接。现有气缸缸体的端部为密封的，厚度较小，通过加厚部增加现有气缸缸体端部的厚度，保证送料管与气缸缸体之间有足够的空间安装密封圈二保证密封。
11.作为另一种情况，在上述的颗粒润滑机的末端输送机构中，所述活塞上开设有连通孔，所述气缸杆的内端穿设固定在连通孔中，所述送料管的内端穿设固定在连通孔中，所述气缸杆的内端和送料管的内端抵靠且出料通道与送料管连通。该结构中送料管和气缸杆固定连通，保证活塞来回移动时送料管的内端和气缸杆的出料通道始终保持连通，结构简单。
12.在上述的颗粒润滑机的末端输送机构中，所述出料通道的两端贯穿气缸杆的两端，所述出料口开设在气缸杆的外端端部的下侧，所述气缸杆的外端端部固定有开有排气网眼的挡料板。润滑颗粒通过吹气的方式移动时出料通道的末端，出料通道中的气体通过挡料板的排气网眼排出，润滑颗粒则通过出料口掉落，挡料板排气后润滑颗粒通过自由落体的方式掉落，避免润滑颗粒因高速撞击锤头导致润滑颗粒弹起飞溅的情况，掉落的润滑颗粒均贴附在锤头处，每次添加均保证锤头处润滑足够。
13.与现有技术相比，本颗粒润滑机的末端输送机构具有通过简单结构实现润滑颗粒的输送的优点。
附图说明
14.图1是颗粒润滑机的末端输送机构的立体结构示意图。
15.图2是实施例一中颗粒润滑机的末端输送机构的剖视结构示意图。
16.图中，1、送料气管；2、气缸缸体；21、加厚部；22、密封圈二；3、活塞；31、连通孔；4、气缸杆；41、出料通道；42、出料口；43、挡料板；431、排气网眼；5、送料管；51、进料端；52、密封圈一。
具体实施方式
17.以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
18.实施例一
19.如图1和图2所示，颗粒润滑机包括与气泵连通的送料气管1，润滑颗粒通过定量阀送入送料气管1，再通过气泵吹气使得润滑颗粒通过送料气管1；本末端输送机构包括气缸缸体2和位于气缸缸体2内的活塞3，气缸缸体2的一端穿设有与活塞3固定的气缸杆4，气缸缸体2的另一端穿设有送料管5，送料管5位于气缸缸体2外的外端为进料端51，进料端51与送料气管1连通，气缸杆4上沿轴线方向开设有出料通道41，出料通道41的两端贯穿气缸杆4的两端，气缸杆4的外端端部的下侧开设有朝下的出料口42，出料口42与出料通道41连通，气缸杆4的外端端部固定有开有排气网眼431的挡料板43，送料管5的内端与活塞3连接且送料管5的内端和气缸杆4的出料通道41始终保持连通。
20.活塞3上开设有连通孔31，气缸杆4的出料通道41与连通孔31连通，送料管5与气缸缸体2固定连接，送料管5的外径与出料通道41的直径匹配，送料管5的内端穿过活塞3的连通孔31且伸入气缸杆4的出料通道41内，活塞3和送料管5之间通过密封圈一52密封连接。气缸缸体2连接有送料管5的一端端部设有加厚部21，送料管5穿过加厚部21并通过密封圈二22密封连接，送料管5伸入位于气缸缸体2内的长度至少相当于气缸缸体2长度的三分之二。
21.使用时通过支架将气缸缸体2固定在压铸机一侧，气泵吹气将位于送料气管1内的润滑颗粒向前输送，润滑颗粒进入送料管5并通过气缸杆4的出料通道41最终通过出料口42出料，使用时活塞3带动气缸杆4来回移动，加料时气缸杆4向外移动至出料口42位于锤头上方位置，此时气泵出气使得润滑颗粒从出料口42掉落至锤头处，实现润滑，完成润滑后活塞3带着气缸杆4缩回，如此往复；待使用的润滑颗粒无需位于靠近压铸机的位置，也就不存在因靠近压铸机导致温度较高而融化的风险，加注润滑颗粒时工人无需靠近浇注机，减少了生产风险；通过送料管5和气缸杆4使得润滑颗粒以穿过气缸缸体2的方式送料，无需气缸缸体2外设置另外的机构，整体结构简单且紧凑，活塞3只需做直线来回移动，无需旋转，保证了耐用性；同时本技术只需简单改装现有气缸即可实现，生产成本低。
22.实施例二
23.本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：活塞上开设有连通孔，气缸杆的内端穿设固定在连通孔中，送料管的内端穿设固定在连通孔中，气缸杆的内端和送料管的内端抵靠且出料通道与送料管连通。该结构中送料管和气缸杆固定连通，保证活塞来回移动时送料管的内端和气缸杆的出料通道始终保持连通。
24.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。