淬火感应器和淬火设备的制作方法

1.本技术涉及感应淬火技术领域，特别涉及一种淬火感应器和淬火设备。


背景技术：

2.针对挖掘机等工程机械的引导轮和托链轮等轮体，通常利用淬火设备的淬火感应器来进行淬火热处理，以增强相应轮体的硬度和强度，延长相应轮体的使用寿命。
3.通常，淬火感应器的加热体为一体式圆环结构，在利用这种淬火感应器对轮体进行加热淬火时，所获得的硬化层分布不够合理，影响淬火质量，容易产生次品。


技术实现要素：

4.本技术所要解决的一个技术问题为：改善淬火质量。
5.为了解决上述技术问题，本技术提供一种淬火感应器，其包括：
6.加热体，用于套在被淬火的轮体外部，以对轮体加热淬火，加热体包括沿着加热体的轴向分层布置的至少两个加热圈，在至少两个加热圈中，任意相邻的两个加热圈彼此串联，且长度不同。
7.在一些实施例中，至少两个加热圈包括第一圈和第二圈，第一圈和第二圈在轴向上彼此相邻，并彼此串联，第一圈与第二圈的长度不同。
8.在一些实施例中，第一圈与第二圈之间被构造为以下至少之一：
9.第一圈与第二圈的弧度之和，大于或等于350
°
，并小于360
°
；
10.第一圈的长度小于第二圈的长度；
11.在加热体的周向上，第一圈的末端与第二圈的起始端对齐或错开；
12.在加热体的周向上，第一圈的起始端与第二圈的末端对齐或错开。
13.在一些实施例中，至少两个加热圈包括第三圈，第三圈在轴向上位于第二圈的远离第一圈的一侧，并与第二圈串联，第三圈的长度大于第二圈的长度。
14.在一些实施例中，第三圈被构造为以下至少之一：
15.第三圈的弧度大于或等于350
°
，并小于或等于360
°
；
16.第三圈的长度大于第一圈的长度；
17.在加热体的周向上，第三圈的起始端与第二圈的末端对齐或错开；
18.在加热体的周向上，第三圈的末端与第一圈的起始端错开。
19.在一些实施例中，淬火感应器包括加热板，加热板设置于至少两个加热圈中用于对轮体的r角处进行加热的加热圈的内表面上，其中：加热板的靠近r角的一端不超过所在加热圈的靠近r角的一端，和/或，加热板的靠近r角的一端的端面为平面。
20.在一些实施例中，加热板设置于至少两个加热圈中的第三圈的内表面上。
21.在一些实施例中，加热板的横截面呈矩形。
22.在一些实施例中，淬火感应器包括：
23.连接部，串联任意相邻的两个加热圈；和/或，
24.绝缘件，连接至少两个加热圈中的不同加热圈。
25.本技术另外还提供一种淬火设备，其包括本技术实施例的淬火感应器。
26.由于加热体的各加热圈错层分布，且任意相邻两加热圈彼此串联，且长度不同，因此，可以在轮体的轴向上实现不同的加热功率，有效改善硬化层的分布合理性，进而改善淬火质量。
27.通过以下参照附图对本技术的示例性实施例进行详细描述，本技术的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本技术实施例中淬火感应器的使用状态示意图。
30.图2为引导轮的结构示意图。
31.图3为本技术实施例中淬火感应器的第一立体图。
32.图4为本技术实施例中淬火感应器的第二立体图。
33.图5为加热板的布置示意图。
34.附图标记说明：
35.10、淬火感应器；
36.1、加热体；11、第一圈；12、第二圈；13、第三圈；14、加热圈；15、连接部；
37.2、汇流件；
38.3、固定耳；
39.4、绝缘件；
40.5、加热板；
41.6、轮体；61、踏面；62、轮沿；63、r角；64、引导轮。
具体实施方式
42.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本技术及其应用或使用的任何限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
43.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
44.在本技术的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理
解为对本技术保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
45.在本技术的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本技术保护范围的限制。
46.此外，下面所描述的本技术不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
47.在许多工程机械中，为了获得所需要的机械性能，需要对一些轮体进行感应淬火。
48.以挖掘机为例。挖掘机通常以履带机构作为行走装置。履带机构通常包括履带以及驱动轮、支重轮、引导轮和托链轮等多种轮体。履带绕设于驱动轮、支重轮、引导轮和托链轮外，并在驱动轮的驱动下，循环转动。其中，驱动轮和引导轮通常相对地设置于履带的前后两端。支重轮和托链轮通常设置于履带的上下两端。驱动轮主要起到驱动履带转动的作用。支重轮主要起到将台车架的载荷传递到履带上的作用。引导轮主要起到对履带进行运动导向和张紧作用。托链轮主要起到支撑履带的作用。
49.图1-图2示例性地示出了为引导轮的轮体的结构。参见图1和图2，当轮体6为引导轮64时，轮体6包括踏面61，且踏面61的中部通常设有沿径向凸出的轮沿62，轮沿62与踏面61的连接处形成r角63。其中，踏面61是引导轮64和拖链轮等轮体6的主要受力接触面，通常为引导轮64和托链轮等轮体6的圆周侧面。
50.对于引导轮64和拖链轮等轮体6，由于其踏面61为主要的受力面，需要具备耐磨以及高硬度等机械性能，因此，通常需要对踏面61进行感应淬火热处理，以得到合适的表面硬化层，达到耐磨目的。
51.参照图1，用于对轮体6进行淬火处理的淬火设备，主要依靠淬火感应器10对轮体6进行加热。淬火感应器10通常包括加热体1和汇流件2，加热体1套在轮体6外部，并通过汇流件2与电源连接，这样，在工作时，高频电流经由汇流件2到达加热体1，加热体1受电流影响会产生热量，从而将轮体6的踏面61加热，实现相应的淬火处理。其中，加热体1通常呈圆环形，并且，由于需要与汇流件2连接，因此，加热体1周向上通常是敞口的，不封闭的，所以，后续所提及的“整圈”或“完整圈”并非指封闭的完整圆环，而是具有开口的圆环。可以理解，加热体1的周向、轴向和径向分别与轮体6的周向、轴向和径向一致。
52.经研究发现，引导轮64和托链轮等轮体6，其踏面61的沿轴向的不同部位处，在淬火过程中，对加热功率的需求并不完全相同，通常一些部位，所要求的加热功率较低，而另一些部位，所要求的加热功率则较低。例如，图2所示的引导轮64，由于轮沿62吸热等原因，通常r角63处所需要的加热功率高于其他轴向位置。
53.然而，相关技术中的淬火设备，通常难以适应轮体6不同轴向位置所需加热功率不同的特点，导致难以获得较合理的硬化层分布，影响淬火质量。具体来说，相关技术中，淬火感应器10的用于套在轮体6外部的加热体1，通常为由几个整圈紫铜管并排焊接在一起形成单一圆环的一体式圆环结构，这种情况下，加热淬火过程中，加热体1在轴向不同位置的加热功率基本是相同的，难以适应轮体6不同轴向位置(例如r角63处与其他轴向位置处)所需加热功率不同的特点，因此，所获得的硬化层分布通常不够合理，导致淬火质量较差，残次品数量较多。
54.针对上述情况，本技术对淬火设备的淬火感应器10进行结构改进，以改善硬化层
分布合理性，提升淬火质量，降低残次品率。
55.图3-图5示例性地示出了本技术淬火感应器10的结构。
56.参见图3-图5，本技术所提供的淬火感应器10，其用于套在轮体6外部，对轮体6进行加热淬火的加热体1，包括沿着加热体1的轴向分层布置的至少两个加热圈14，在这至少两个加热圈14中，任意相邻的两个加热圈14彼此串联，且长度不同。可以理解，加热圈14的长度是指加热圈14在周向上的尺寸，也可以称为加热圈14的弧长。
57.基于上述设置，淬火感应器10的加热体1，不再采用由几个整圈紫铜管并排焊接在一起形成单一圆环的一体式圆环结构，而是变成串联的错层分布式结构。由于加热体1的各加热圈14沿轴向错层分布，并依次串联，因此，工作时，各加热圈14中的电流强度相同，并且，由于任意相邻的两个加热圈14长度不同，因此，任意相邻的两个加热圈14可以实现不同的加热功率，这样，加热体1可以在轮体6的与各加热圈14对应的不同轴向位置，施加不同的加热功率，从而方便地适应轮体6不同轴向位置所需加热功率不同的特点，进而改善硬化层分布的合理性，提升淬火质量，降低残次品率。
58.例如，在对图2所示的引导轮64进行淬火处理时，可以使加热体1的长度最长的加热圈14，靠近引导轮64的r角63处，以便利用长度最长的加热圈14，来对引导轮64的r角63处施加更大的加热功率，满足r角63较高的加热需求，从而提高对r角63的加热效率，缩短对r角63的加热时间，提升对r角63的淬火质量。
59.同时，利用长度最长的加热圈14，来加热r角63，将更多的能量分配给r角63，还有利于增大加热体1与轮沿62之间的耦合间隙，以使加工时耦合间隙的调整更加方便。相关技术中的加热体1，其对r角63所施加的加热功率与其他部位基本一致，比较小，这种情况下，要达到r角所需要的温度，则需要加热体1与轮沿62之间的耦合间隙比较小，这样会导致加工时间隙调整困难。而由于基于本技术的方案，可以对r角63施加更大的功率，因此，加热体1与轮沿62之间的耦合间隙可以增大，从而有利于改善耦合间隙的调整方便性。加热体1与轮沿62之间的耦合间隙越小，调整越困难，相反，耦合间隙越大，调整越方便。
60.其中，加热圈14的数量可以为两个，三个或多个，具体可以根据踏面61的宽度(轴向尺寸)、加热圈14的宽度(轴向尺寸)以及加热部位的能量需求等因素来设置。例如，对于一些踏面宽度较小的托链轮来说，加热圈14的数量可以为两个。再例如，对于一些踏面宽度较大的引导轮64来说，加热圈14的数量可以为三个。当加热圈14的数量为两个或三个时，加热体1的结构更加简单，加工制造以及维修也更加方便。
61.作为示例，参见图3-图5，加热体1的至少两个加热圈14包括第一圈11和第二圈12，第一圈11和第二圈12在轴向上彼此相邻，并彼此串联，且第一圈11与第二圈12的长度不同。
62.由于第一圈11和第二圈12错层分布，因此，当套在轮体6上时，第一圈11和第二圈12可以对应轮体6的不同轴向部位，同时，由于第一圈11和第二圈12串联，且二者长度不同，因此，通电后，第一圈11和第二圈12可以在轮体6的不同轴向部位处产生不同的热量，满足轮体6不同轴向部位所需加热功率不同的需求，获得更加合理的硬化层分布。
63.其中，第一圈11和第二圈12中长度较长的一个，可以更靠近r角63，以适应轮体6越靠近r角63的部位，所需热量越多的特点。例如，参见图3-图4，一些实施例中，第一圈11的长度小于第二圈12的长度，这样，参见图1，使用时，第二圈12相对于第一圈11更靠近r角63，可以使得加热体1的加热功率能够沿着靠近r角63的方向增大，从而获得更符合需求的硬化层
分布。
64.另外，参见图3和图4，在一些实施例中，第一圈11与第二圈12的弧度之和，大于或等于350
°
，并小于360
°
。此时，第一圈11和第二圈12大致共为一个整圈，二者可以一起，对轮体6的大致一整圈表面进行加热淬火。其中，第一圈11和第二圈12的弧度之和，小于360
°
，方便实现加热体1与汇流件2的连接。第一圈11与第二圈12的弧度之和，大于或等于350
°
，则方便第一圈11和第二圈12一起，对轮体6的更多周向位置进行加热。可见，该设置使得，能够在方便加热体1与汇流件2连接的基础上，尽可能增大第一圈11和第二圈12的周向加热面积，方便第一圈11和第二圈12更充分地对轮体6进行加热。
65.继续参见图3和图4，一些实施例中，在加热体1的周向上，第一圈11的末端与第二圈12的起始端对齐或错开。其中，当第一圈11的末端与第二圈12的起始端在周向上对齐时，更方便基于较简单的结构，对轮体6周向的更多部位进行加热。当第一圈11的末端与第二圈12的起始端在周向上错开时，第二圈12的起始端可以相对于第一圈11的末端在周向上更靠近第一圈11的起始端，或相对于第一圈11的末端在周向上更远离第一圈11的起始端。可以理解，第一圈11的末端是指第一圈11的在周向上靠近第二圈12的一端；第二圈12的起始端则是指第二圈12的在周向上靠近第一圈11的一端。第一圈11的末端与第二圈12的起始端相互连接，以实现第一圈11与第二圈12之间的串联。
66.此外，参见图3和图4，一些实施例中，在加热体1的周向上，第一圈11的起始端与第二圈12的末端对齐或错开。其中，当第一圈11的起始端与第二圈12的末端错开时，尤其当第二圈12的末端相对于第一圈11的起始端在周向上更靠近第二圈12的起始端时，更方便布置下述即将提到的第三圈13。可以理解，第一圈11的起始端是指第一圈11的在周向上远离第二圈12的一端，第二圈12的末端则是指第二圈12的在周向上远离第一圈11的一端。
67.作为对前述各实施例的进一步改进，参见图3和图4，一些实施例中，加热体1的至少两个加热圈14不仅包括前述第一圈11和第二圈12，同时还包括第三圈13。第三圈13在轴向上位于第二圈12的远离第一圈11的一侧，并与第二圈12串联。第三圈13的长度大于第二圈12的长度。
68.基于上述设置，加热体1包括第一圈11、第二圈12和第三圈13这三个加热圈14，由于第一圈11、第二圈12和第三圈13依次串联，因此，工作时，三者中的电流强度相同，并且，由于第一圈11与第二圈12之间以及第二圈12与第三圈13之间的长度不同，因此，第一圈11、第二圈12和第三圈13可以对轮体6的三个不同轴向加热面施加不同的加热功率，从而方便获得更加合理的硬化层分布，以更有效地改善淬火质量。
69.其中，由于第三圈13的长度大于第二圈12的长度，因此，第三圈13的加热功率大于第二圈12的加热功率，可以满足更高的加热需求。
70.进一步地，参见图3和图4，一些实施例中，第三圈13的长度不仅大于第二圈12的长度，同时也大于第一圈11的长度，此时，第三圈13是第一圈11、第二圈12和第三圈13这三个加热圈14中长度最长的一个加热圈14，可以产生最高的加热能量。基于此，使用时，参照图1，第三圈13可以位于最靠近r角63的位置，对r角63进行加热，以提高加热效率，缩短加热时间，增加r角硬化层深度，获得更好的r角硬化效果。
71.参见图3和图4，在上述各实施例中，第三圈13的弧度可以大于或等于350
°
，并小于或等于360
°
。此时，第三圈13自身即大致构成一个完整圈，可以对轮体6的大致一整圈进行
加热。其中，第三圈13的弧度小于360
°
，方便实现加热体1与汇流件2的连接。第三圈13的弧度大于或等于350
°
，则方便第三圈13对轮体6的更多周向位置进行加热。可见，该设置使得，能够在方便加热体1与汇流件2连接的基础上，尽可能增大第三圈13的周向加热面积，方便第三圈13更充分地对轮体6进行加热。
72.另外，参见图3和图4，一些实施例中，在加热体1的周向上，第三圈13的起始端与第二圈12的末端对齐或错开。其中，当第三圈13的起始端与第二圈12的末端在周向上对齐时，更方便基于较简单的结构，对轮体6周向的更多部位进行加热。当第三圈13的起始端与第二圈12的末端在周向上错开时，第三圈13的起始端可以相对于第二圈12的末端在周向上更靠近第二圈12的起始端，或相对于第二圈12的末端在周向上更远离第二圈12的起始端。可以理解，当第三圈13的起始端是指第三圈13的在周向上靠近第二圈12的一端；第二圈12的末端则是指第二圈12的在周向上靠近第三圈13的一端。第三圈13的起始端与第二圈12的末端相互连接，以实现第三圈13与第二圈12之间的串联。
73.此外，继续参见图3和图4，一些实施例中，在加热体1的周向上，第三圈13的末端与第一圈11的起始端错开，例如，第三圈13的末端相对于第一圈11的起始端在周向上更靠近第一圈11的末端。这样，更方便第三圈13的末端和第一圈11的起始端分别与汇流件2连接。可以理解，第三圈13的末端是指第三圈13的在周向上远离第二圈12的一端。
74.为了进一步改善淬火质量，在前述各实施例中，淬火感应器10可以进一步包括加热板5，加热板5设置于加热体1的至少两个加热圈14中用于对轮体6的r角63处进行加热的加热圈14的内表面上，并且其中：加热板5的靠近r角63的一端不超过所在加热圈14的靠近r角63的一端，和/或，加热板5的靠近r角63的一端的端面为平面。
75.通过在最靠近r角63的一个加热圈14的内表面上设置加热板5，可以进一步提高对r角63的加热功率，从而进一步改善r角63的淬火效果。例如，在加热体1包括前述第一圈11、第二圈12和第三圈13三个加热圈14的实施例中，加热板5可以设置于用于对r角63进行加热的第三圈13的内表面上，以改善r角63的淬火效果。可以理解，内表面是指径向内侧表面，换句话说，是靠近圆心的表面，也是在工作过程中，朝向踏面61的表面。
76.相关技术中，一些加热体1上也设有加热板5，但加热板5的靠近r角63的一端通常设置为具有斜面，且通常超过加热体1的靠近r角63的一端，并在轴向上超过加热体1的外表面，这种情况下，加工制造难度较大，且淬火效果并不理想。而上述设置，通过将加热板5构造为，加热板5的靠近r角63的一端不超过所在加热圈14的靠近r角63的一端，和/或，加热板5的靠近r角63的一端的端面为平面，则可以有效降低加工制造难度，以及改善淬火效果。
77.例如，参见图5，在一些实施例中，加热板5的横截面呈矩形。此时，加热板5的靠近r角63的一端的端面为平面，而非斜面，加工制造更加方便。
78.在前述各实施例中，任意相邻的两个加热圈14之间可以通过连接部15串联在一起。连接部15导电，且其两端分别与相邻两个加热圈14中位于上游的一个加热圈14的末端以及位于下游的一个加热圈14的起始端连接，从而实现相邻两个加热圈14之间的串联，使得工作时，不同加热圈14内的电流强度相同。由于相邻两个加热圈14处于不同层，轴向位置不同，因此，对相邻两个加热圈14进行串联的连接部15跨越不同的层，在不同层之间延伸。其中，连接部15沿着轴向延伸，或者，相对于轴向倾斜。具体来说，当被连接部15连接的两个加热圈14的端部在周向上对齐时，连接部15沿着轴向延伸，与轴向平行。当被连接部15连接
的两个加热圈14的端部在周向上错开时，连接部15相对于轴向是倾斜的，与轴向之间具有夹角。
79.另外，作为对前述各实施例的进一步改进，参见图3和图4，一些实施例中，淬火感应器10包括绝缘件4，绝缘件4连接加热体1的至少两个加热圈14中的不同加热圈14。这样，可以进一步增强加热体1的结构稳定性，使得各加热圈14之间的相对位置关系更加稳定，这样，淬火感应器10工作过程中，磁场分布更加稳定，能够更精准高效地对轮体6的不同轴向位置进行加热。
80.接下来进一步介绍图3-图5所示实施例中淬火感应器10的结构。
81.在该实施例中，淬火感应器10为用于对引导轮64进行淬火的淬火感应器。如图3-图5所示，该实施例的淬火感应器10包括加热体1、汇流件2和固定耳3。
82.其中，加热体1用于套在引导轮64的踏面61上，以对踏面61以及r角63进行加热，获得硬化层。
83.汇流件2连接于加热体1的端部，用于实现加热体1与电源之间的电连接，以向加热体1通电。
84.固定耳3设置于加热体1上，用于与机架连接，以实现淬火感应器10在机架上的安装固定，方便加热体1在工作过程中保持水平。固定耳3沿着径向延伸。在该实施例中，加热体1的周向上设有多个固定耳3。这多个固定耳3沿周向均匀分布，以更好地保持加热体1在工作过程中的水平。
85.接下来重点对加热体1的结构进行说明。
86.如图3和图4所示，在该实施例中，加热体1包括三个加热圈14，分别为第一圈11、第二圈12和第三圈13。
87.其中，第一圈11、第二圈12和第三圈13均由紫铜管制成，三者为同心环，其沿着轴向依次间隔布置，并通过绝缘件4固定在一起，使得三者错层分布。具体来说，绝缘件4沿着轴向延伸，并连接在第一圈11和第三圈13之间。多个绝缘件4沿着周向均匀分布，以使加热体1的结构更加稳固。
88.第一圈11的末端与第二圈12的起始端之间在周向上对齐，并通过连接部15电连接，以实现第一圈11与第二圈12之间的串联。连接第一圈11和第二圈12的连接部15沿着与轴向平行的方向延伸。第二圈12的末端与第三圈13的起始端之间在周向上对齐，并通过另一连接部15电连接，以实现第二圈12与第三圈13之间的串联。连接第三圈13和第二圈12的连接部15沿着与轴向平行的方向延伸。第一圈11的起始端和第三圈13的末端分别与汇流件2电连接，以实现加热体1与汇流件2之间的电连接。第一圈11与第二圈12一起构成一个完整圈，二者的弧度之和大于或等于355
°
，并小于360
°
，并且，第一圈11的长度小于第二圈12的长度。第三圈13自身构成一个完整圈，其弧度大于或等于355
°
，并小于360
°
。第三圈13的起始端和末端均与第一圈11的起始端在周向上错开。第一圈11与第三圈13之间的径向间隔内没有第二圈12。
89.基于上述设置，加热体1形成三圈错层分布式串联结构，其第一圈11、第二圈12和第三圈13错层分布，并依次串联，且长度依次增大，可以方便地满足，引导轮64沿着轴向端部至r角63的方向逐渐增大的加热需求，进而有利于改善硬化层分布的合理性，提升淬火质量。
90.如图1所示，该实施例的淬火感应器10在使用时，第一圈11、第二圈12和第三圈13沿着由引导轮64轴向端部至r角63的方向依次布置，其中，第一圈11离r角63最远，第三圈13离r角63最近。由于第一圈11、第二圈12和第三圈13依次串联，因此，三圈的电流强度相同，同时，由于三圈的长度依次增大，因此，加热功率依次增大，可以沿着由引导轮64轴向端部至r角63的方向对引导轮64施加逐渐增大的加热功率，方便获得分布更加合理的硬化层。尤其，由于第三圈13为完整圈，加热能量高，因此，可以更好地满足r角63对加热功率的高要求，有效深化r角63的硬化层深度，同时，第三圈13与r角63之间的耦合间隙可以增大，方便耦合间隙的调整。
91.如图3-图5所示，在该实施例中，第三圈13的内表上设有加热板5。加热板5为紫铜板，其横截面呈矩形，且其远离第一圈11的径向一端(即靠近r角63的一端)并未超出第三圈13的远离第一圈11的径向一端(即靠近r角63的一端)，而是与第三圈13的远离第一圈11的径向一端平齐，此时，加热板5也并不在径向上超出第三圈13的外表面。这样，加工制造方便，且加热板5能进一步辅助第三圈13加热，改善r角63处的磁场强度，从而可以更有效地改善r角63的淬火效果，提高r角63的淬火效率。
92.可见，该实施例的淬火感应器10，结构简单，加工制造以及维修方便，并且，加热功率在不同的加热面分布不同，淬火效果好，淬火效率高。
93.基于前述各实施例的淬火感应器10，本技术还提供一种淬火设备，其包括本技术实施例的淬火感应器10。一些实施例中，淬火设备还包括机架。
94.以上所述仅为本技术的示例性实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。