一种料片自动研磨生产系统及加工方法与流程

1.本发明属于自动化领域，涉及一种料片自动研磨生产系统及加工方法。


背景技术：

2.现有国内厂家的立式数控双端面磨床的上下料几乎都由人工完成，一般有两种方式，一种由操作工人将零件依次放入机床的料盘之中，另一种由操作工人将料盘从机床上拿下，将零件依次放入料盘后，再将料盘整体放进机床进行磨削。这两种方式人工上下料的工作强度极大，特别是第二种还使机床有着大量空置时间，降低了机床的利用效率，而且磨床生产产生较大的热量。


技术实现要素：

3.本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种料片自动研磨生产系统。
4.本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
5.所述料片自动研磨生产系统包括：
6.自动上料分料单元，用于单个料片的输出；
7.带输送的研磨单元，用于料片的双端面打磨；
8.连续清洁单元，用于料片的双端面清洗及烘干；
9.自动收料单元，用于将料片收集存放。
10.进一步地，所述自动上料分料单元包括：振动盘，一端连接有供单个料片通过的直振通道，用于单个料片的输出；储料装置，设置在所述直振通道远离振动盘的一端，所述储料装置具有竖直设置且与所述直振通道连通的筒状储料腔，所述筒状储料腔的底部设有封闭筒状储料腔的底板。分料装置，设置在所述底板上，所述分料装置设有位于底板上端且与所述筒状储料腔连通的滑动槽，所述滑动槽远离筒状储料腔的一侧设有贯穿底板的出料缺口，所述底板远离出料缺口的一端设有分料驱动块。
11.进一步地，所述出料缺口的上方设有能够升降抵顶在位于出料缺口中的料片上的下压块。
12.进一步地，所述带输送的研磨单元包括：支撑平台，上端设置有旋转盘，所述旋转盘上设有若干个呈圆周分布的定位缺口且支撑平台形成定位缺口的下端封闭，料片被限制在定位缺口且沿旋转盘旋转输送；研磨装置，设置在所述支撑平台的一侧且具有两个间隔设置在所述旋转盘的厚度方向的两侧的研磨头，所述支撑平台上设有位于下端的研磨头嵌入的研磨缺口，用于料片的双端面研磨；输送通道，倾斜设置在所述支撑平台远离研磨装置的一侧，所述支撑平台上设有一侧与输送通道相接且与定位缺口相通的下料缺口。
13.进一步地，所述连续清洁单元还包括：安装架，中部设有沿安装架长度方向设置的安装板，安装架内部设有环形围绕安装板设置的连续输送结构；定位板，沿所述连续输送结构间隔设置，所述定位板上设有定位槽，用于料片的定位安装；喷淋装置，具有至少一组竖
直对称设置在位于上端的连续输送结构的两侧，所述喷淋装置中设有喷淋头且喷淋头的喷淋方向朝向位于上端的连续输送结构的定位板，用于料片的喷淋清洗；烘干装置，具有至少一组竖直对称设置在位于上端的连续输送结构的两侧，所述烘干装置设有吹风口且吹风口的吹风方向朝向位于上端的连续输送结构的定位板，用于料片的吹风烘干。
14.进一步地，所述喷淋装置包括设置在所述安装架上端的封闭板，两个设置在所述封闭板下端且位于定位板上端两侧的喷淋挡板，所述喷淋头分别穿设在所述封闭板与安装板上。
15.进一步地，所述自动收料单元包括：收料架；收料平移装置，设置在所述收料架上且沿收料架长度方向平移，所述收料平移装置上设有收料平台；收料盘，设置在所述收料平台上且设有若干间隔设置的收料槽；定位取料装置，具有两个升降平台且设置在收料架中的两侧。
16.进一步地，所述收料架上设有安装筒，穿设在所述安装筒的支撑块，设置在安装筒中且抵接在支撑块向内延伸的弹簧。
17.进一步地，所述料片自动研磨生产系统还包括依次设置在所述带输送的研磨单元，连续清洁单元以及自动收料单元之间的机械手。
18.本发明还提供一种料片加工方法，采用如上述的料片自动研磨生产系统，所述料片加工方法具有如下步骤：
19.s1,料片沿振动盘中的直振通道依次单片运输至筒状储料腔中形成堆叠，分料驱动块施力在最下端的料片，迫使料片卡入出料缺口并落入带输送的研磨单元对应的定位缺口中；
20.s2，料片随旋转盘转动至研磨缺口，通过两个研磨头之间的空间完成对料片双面研磨，旋转至下料缺口滑落至输送通道的最低端；
21.s3，通过机械手将料片从输送通道转移至连续清洁单元中的定位板上，依次完成料片双端面的喷淋清洗以及烘干。
22.s4，通过机械手将料片从定位板移送至自动收料单元的收料盘上，收料盘料满后平移至升降平台一端并由升降平台抬升，迫使收料盘弹性通过支撑块且由支撑块形成收料片的底部支撑。
23.与现有技术相比，本料片自动研磨生产系统具有以下几点优点：
24.1.自动上料分料单元在整个上料分料过程中能始终保持单个料片输送的方式，在筒状储料腔中形成稳定状态的堆叠储料结构，避免了料片输送卡料的情况，进一步提供料片上料分料的工作效率，而且设置滑动槽驱动分料方式，使料片出料时保持一致状态，实现分料的精准性。
25.2.带输送的研磨单元通过圆周分布的定位缺口保证料片呈单一分离状态的同时保持一致的状态，同时通过磨削液输出管流出的磨削液在倾斜平台上流淌，增加料片在输送通道中的下滑流动性，对料片表面的初步清洗和快速冷却，而且整个生产过程中自动化程度高，增强连续生产的效率。
26.3.连续清洁单元通过流水线输送提高料片连续生产效率，完成料片双端面清洗的同时保证料片定位安装在定位板中的稳定性，避免出现晃动等情况，而且在增设多个烘干装置形成双端面空气的对流，进一步提升清洁烘干的效率。
27.4.自动收料单元通过收料平移装置与机械手配合，快速完成收料操作，减少机械手的行程驱动量，同时保证收料盘的稳定状态，收料精准且效率高，而且整个出料过程中收料平台，升降平台，支撑块三者之间互不影响，完成操作即可进行下一料片的输送工作，提高了工作效率。
28.5.该加工方法整个输送过程自动化程度高，连续生产替代手动上下料速度慢，机床闲置时间过长，提高了流水线利用效率，降低了人工上下料的工作强度，完成了从上料、研磨到下料智能分类的自动化生产流程。
附图说明
29.图1为本发明提供的一种料片自动研磨生产系统的结构示意图。
30.图2为自动上料分料单元的示意图。
31.图3为自动上料分料单元所具有的上料部分示意图。
32.图4为自动上料分料单元所具有的分料部分剖面示意图一。
33.图5为自动上料分料单元所具有的分料部分剖面示意图二。
34.图6为圆盘式带输送的研磨单元的结构示意图。
35.图7为带输送的研磨单元所具有的局部结构示意图。
36.图8为带输送的研磨单元所具有的剖面示意图一。
37.图9为带输送的研磨单元所具有的剖面示意图二。
38.图10为连续清洁单元的结构示意图。
39.图11为连续清洁单元所具有的剖面示意图一。
40.图12为连续清洁单元所具有的e处局部放大示意图。
41.图13为连续清洁单元所具有的剖面示意图二。
42.图14为自动收料单元的结构示意图。
43.图15为自动收料单元所具有的剖面结构示意图。
44.图16为自动收料单元所具有的收料平台和收料盘示意图。
45.图中，a、自动上料分料单元；a10、振动盘；a11、直振通道；a12、限位凸肩；a20、储料装置；a21、筒状储料腔；a22、底板；a23、u形挡边；a24、腔体缺口；a30、分料装置；a31、滑动槽；a32、出料缺口；a33、分料驱动块；a34、进料传感器；a35、阻料器；a40、下压块。
46.b、带输送的研磨单元；b10、支撑平台；b11、旋转盘；b12、定位缺口；b13、安装缺口；b20、研磨装置；b21、研磨头；b22、研磨缺口；b23、防尘箱体；b30、输送通道；b31、下料缺口；b32、磨削液输出管；b33、落料检测装置；b40、厚度检测装置；b41、调节座；b42、调节柱；b43、活动压板。
47.c、连续清洁单元；c10、安装架；c11、安装板；c12、条形孔；c20、连续输送结构；c21、转轴；c22、输送链；c23、驱动电机；c30、定位板；c31、定位槽；c32、让位孔；c40、喷淋装置；c41、喷淋头；c42、封闭板；c43、喷淋挡板；c44、限位凸部；c50、烘干装置；c51、吹风口；c52、风道板；c60、储水槽；c61、沉淀槽；c62、底部出水管；c63、上层出水管。
48.d、自动收料单元；d10、收料架；d11、机械手；d12、限位框架；d13、限制滑轮；d20、收料平移装置；d21、收料平台；d22、平移导轨；d23、平移驱动机构；d24、定位限制块；d30、收料盘；d31、收料槽；d32、定位凸部；d33、定位孔；d40、定位取料装置；d41、升降平台；d42、升降
气缸；d43、升降柱；d44、定位柱；d45、限位缺口；d50、安装筒；d51、支撑块；d52、弹簧。
具体实施方式
49.实施例一
50.请参阅图1至图3，其为本发明提供的一种料片自动研磨生产系统的结构示意图。所述料片自动研磨生产系统包括：自动上料分料单元a，用于单个料片的输出；带输送的研磨单元b，用于料片的双端面打磨；连续清洁单元c，用于料片的双端面清洗及烘干；自动收料单元d，用于将料片收集存放。本料片自动研磨生产系统还包括其他功能组件以及具体结构，例如电气连接组件，机械手，安装结构等，其均为本领域技术人员所习知的技术，故在此不再一一详细说明。
51.所述自动上料分料单元a包括：振动盘a10；设置在所述振动盘a10一侧的储料装置a20，以及设置在所述储料装置a20上的分料装置a30。具体地，振动盘a10为现有技术，是一种自动组装或自动加工机械的辅助送料设备。它能把各种产品有序地排列出来，振动盘a10的一端连接有供单个料片通过的直振通道a11，直振通道a11利用振动盘a10的动力继续完成上料操作，直振通道a11的尺寸仅供单个料片通过，避免料片输送过程中出现卡料，同时所述直振通道a11的上端设有防止料片向上脱离直振通道a11的限位凸肩a12，该限位凸肩a12能够限制料片的上端空间，避免料片振动后脱离直振通道a11，同时也避免料片在直振通道a11中出现堆叠等故障问题。
52.储料装置a20设置在所述直振通道a11远离振动盘a10的一端，所述储料装置a20具有竖直设置筒状储料腔a21并通过直振通道a11与振动盘a10连接，所述筒状储料腔a21的底部设有封闭筒状储料腔a21的底板a22，底板a22实现筒状储料腔a21的底部支撑，使料片在筒状储料腔a21中形成堆叠。在本实施例中，所述直振通道a11连接在所述筒状储料腔a21的上端且所述筒状储料腔a21远离直振通道a11的外部边缘设有u形挡边a23，料片沿直振通道a11输送至筒状储料腔a21上方空间时，u形挡边a23防止料片脱离储料装置a20，所述筒状储料腔a21与料片的外部轮廓相匹配，多个料片一一掉入筒状储料腔a21中形成堆叠效果，筒状储料腔a21的外壁设有腔体缺口a24，外壁上的腔体缺口a24能够直观看到筒状储料腔a21中的情况，并能够在内部卡料迅速做出针对处理，保持上料的顺畅进行。
53.所述筒状储料腔a21的中设有进料传感器a34，一般设置在所述筒状储料腔a21的进料口处，当进料传感器a34长时传送信号，筒状储料腔a21料满或者出现故障，控制位于直振通道a11上与进料传感器a34连接的阻料器a35，实现直振通道a11的上料阻断，实现整个装置能够快速识别状态，避免出现连续性故障。
54.分料装置a30设置在所述底板a22上，所述分料装置a30设有位于底板a22上端且与所述筒状储料腔a21连通的滑动槽a31，所述滑动槽a31远离筒状储料腔a21的一侧设有贯穿底板a22的出料缺口a32，所述底板a22远离出料缺口a32的一端设有分料驱动块a33；分料驱动块a33施力位于最下端的料片沿滑动槽a31移动直至进入出料缺口a32中。分料驱动块a33连接驱动气缸或者驱动油缸提供动力源，分料驱动块a33的厚度小于料片的厚度，所述滑动槽a31的内径沿筒状储料腔a21朝向出料缺口a32一端逐渐变小，分料驱动块a33将最下端的单个料片推入出料缺口a32中，保持稳定的状态。
55.所述出料缺口a32的上方设有能够升降抵顶在位于出料缺口a32中的料片上的下
压块a40。下压块a40连接有设置在直振通道a11上的下压气缸，下压气缸驱动下压块a40进入出料缺口a32，迫使料片脱离出料缺口a32进入下一工序。
56.整个上料分料过程中能始终保持单个料片输送的方式，在筒状储料腔a21中形成稳定状态的堆叠储料结构，进一步提供料片上料分料的工作效率，而且设置滑动槽a31驱动分料方式，使料片出料时保持一致状态，实现分料的精准性。
57.所述带输送的研磨单元包括：支撑平台b10；设置在支撑平台b10上端的旋转盘b11；设置在所述支撑平台b10的一侧对的研磨装置b20，倾斜设置在所述支撑平台b10远离研磨装置b20的一侧的输送通道b30。
58.支撑平台b10上端设置有旋转盘b11，所述旋转盘b11上设有若干个呈圆周分布的定位缺口b12且支撑平台b10形成定位缺口b12的下端封闭，料片的下端与抵接在支撑平台b10上同时被限制在定位缺口b12中且沿旋转盘b11旋转输送。圆周分布的定位缺口b12保证料片呈单一分离状态的同时保持一致的状态，而且持续旋转增强连续生产的效率。所述定位缺口b12与料片的外部轮廓对应吻合且定位缺口b12的边缘设有至少一个安装缺口b13，安装缺口b13扩大定位缺口b12的角部轮廓，利于料片顺畅嵌入，避免研磨过程中的角部碰撞以及细尘余料的通过。所述定位缺口b12的厚度小于料片的厚度，该结构迫使料片两端突出旋转盘b11，便于研磨装置b20的双端面研磨。
59.研磨装置b20具有两个间隔设置在所述旋转盘b11的厚度方向的两侧的研磨头b21，所述支撑平台b10上设有位于下端的研磨头b21嵌入的研磨缺口b22，研磨缺口b22提供下端研磨头b21的安装空间，上端研磨头b21呈悬置状态，上下两端研磨头b21分别连接有升降调节结构和驱动结构，当研磨装置b20工作时，研磨头b21调节至设定的间距，料片旋转至研磨缺口b22时，被挤入研磨头b21之间同时完成料片的双端面研磨。所述旋转盘b11的靠近研磨装置b20的一侧设有防尘箱体b23，防尘箱体b23有效阻挡研磨的细尘飘散，改善工作环境。
60.输送通道b30，倾斜设置在所述支撑平台b10远离研磨装置b20的一侧，所述支撑平台b10上设有一侧与输送通道b30相接且与定位缺口b12相通的下料缺口b31；料片随旋转盘b11旋转至下料缺口b31时，料片沿下料缺口b31滑落至输送通道b30上。在本实施例中，下料缺口b31处相接有倾斜平台，所述输送通道b30设置在倾斜平台上，且所述输送通道b30的内径沿倾斜方向逐渐变小，利于料片下落后的状态再次回归一致，所述输送通道b30的上端设有磨削液输出管32，通过磨削液输出管b32流出的磨削液在倾斜平台上流淌，增加料片在输送通道b30中的下滑流动性，同时对料片表面的初步清洗。
61.可以想到的是，所述支撑平台b10上设有间隔设置在研磨装置b20两侧的厚度检测装置b40。所述厚度检测装置b40包括安装在支撑平台b10上的调节座b41，至少一个穿设在所述调节座b41的调节柱b42，以及设置在所述调节柱b42下端且位于旋转盘b11上方的活动压板b43，通过调节调节柱b42在调节座b41上的相对位置，从而调整活动压板b43的高度。在研磨前端检测料片的初始厚度是否符合标准，在研磨后端检测研磨后的料片厚度是否符合标准。在本实施例中，活动板为两块板材通过合页连接，在料片厚度超出设定高度时，翻开活动板的一侧即可取出异常料片，快速恢复生产。
62.所述旋转盘b11上位于下料缺口b31的后端还设有落料检测装置b33。落料检测装置b33通过光学识别通过下料缺口b31后定位缺口b12是否还存有料片，确保每个研磨后的
料片都沿输送通道b30完成输出。
63.另外，输送通道b30也可以直接是倾斜的封闭式通道，磨削液通入输送通道b30完成初步清洗，在本实施例中，输送通道b30的出料端为半开放式，上端具有开口便于料片露出，有利于进行下一工序。
64.所述连续清洁单元还包括：安装架c10；安装架c10内部设有环形围绕设置的连续输送结构c20；沿所述连续输送结构c20间隔设置的定位板c30；至少一组喷淋装置c40以及至少一组烘干装置c50设置在安装架c10上，设置在安装架c10外侧的储水槽c60。
65.安装架c10为安装载体，主体呈竖直贯穿的环形框架形成外部，安装架c10的中部设有安装板c11，用于料片下端喷淋装置c40和烘干装置c50的同一安装。所述连续输送结构c20包括穿设在所述安装架c10两端的转轴c21，在两个转轴c21之间设有间隔设置且围绕安装架c10周向旋转的输送链c22，以及连接任意一个转轴c21的驱动电机c23。
66.定位板c30，沿所述连续输送结构c20间隔设置，所述定位板c30上设有定位槽c31，定位槽c31用于料片的定位安装，驱动电机c23驱动转轴c21带动输送链c22完成循环输送，提高料片连续生产效率。
67.喷淋装置c40，具有至少一组竖直对称设置在位于上端的连续输送结构c20的两侧，所述喷淋装置c40包括设置在所述安装架c10上端的封闭板c42，两个设置在所述封闭板c42下端且位于定位板c30上端两侧的喷淋挡板c43，所述喷淋头c41分别穿设在所述封闭板c42与安装板c11上且喷淋头c41的喷淋方向朝向位于上端的连续输送结构c20的定位板c30，当料片安装在定位板c30上随输送结构移送至喷淋装置c40时，两侧的喷淋头c41分别对料片两端面进行清洗，喷淋挡板c43形成定位板c30的双侧封闭，使喷淋头c41喷出的水高效率的滴淋在料片上，提高喷淋效率并且能够避免上端喷淋水的溅射导致向外喷洒出工作区。位于上端喷淋头c41水压大于位于下端的喷淋头c41水压，同时位于下端喷淋头c41喷出的水刚好接触料片表面，完成料片端面清洗的同时保证料片定位安装在定位板c30中的稳定性，避免出现晃动等情况。所述喷淋挡板c43上设有若干个向内延伸且位于定位槽c31上方的限位凸部c44，限位凸部c44限制料片在定位板c30中的上端空间，进一步增加喷淋稳定性。
68.烘干装置c50，具有至少一组竖直对称设置在位于上端的连续输送结构c20的两侧，在所述烘干装置c50包括设置在所述安装架c10上端以及安装板c11上的风道板c52，所述风道板c52上间隔设置有至少一个吹风口c51且吹风口c51的吹风方向朝向位于上端的连续输送结构c20的定位板c30，在本实施例中，吹风口c51沿条形状且沿风道板c52间隔排列，位于上端的吹风口c51的风压大于位于下端的吹风口c51的风压，同理完成料片端面烘干的同时保证料片定位安装在定位板c30中的稳定性，避免出现晃动等情况。可以想到的是，烘干装置c50中也可设置于喷淋挡板c43同样结构的烘干挡板，起到聚拢吹风口c51的风流，提高烘干效率。
69.所述定位板c30的两侧设有让位孔c32，该让位孔c32的结构有利于定位板c30两侧的空间连通，在进入喷淋装置c40和烘干装置c50使用时供水流通过以及形成对流空间。
70.储水槽c60，设置在所述安装架c10的周向外侧，喷淋装置c40喷淋的水最终下流落至储水槽c60中，所述储水槽c60靠近烘干装置c50的一侧设有连通的沉淀槽c61，在本实施例中，通过喷淋的水流将料片上的异物粉尘带入至沉淀槽c61中，同时避免水流下落的二次
溅射。
71.所述储水槽c60上分别设有连接在所述沉淀槽c61底部的底部出水管c62和连接在所述储水槽c60上端的上层出水管c63。底部出水管c62用于沉淀槽c61底部的去除，上层出水管c63则用于去除漂浮在储水槽c60的上层杂质。
72.所述安装板c11上设有沿安装架c10长度方向设置的条形孔c12，该条形孔c12使安装板c11两侧连通，利于喷淋装置c40流水的向下流通，以及烘干装置c50中空气的对流，进一步提升清洁烘干的效率。
73.所述自动收料单元d包括：收料架d10；设置在收料架d10上的收料平移装置d20以及随收料平移装置d20移动的收料平台d21；设置在收料平移装置d20上的收料盘d30；设置在收料架d10两侧的定位取料装置d40。
74.收料架d10即为收料部件的安装框架，收料架d10上设置有机械手d11，通过机械手d11将料片从前置工序夹持输送至收料盘d30上。机械手d11为本领域的常规设置，为现有技术，具体结构不做赘述。
75.收料平移装置d20设置在所述收料架d10上，其所述收料平移装置d20包括沿收料架d10长度方向设置在收料架d10中的平移导轨d22，收料平台d21设置在所述平移导轨d22上，以及驱动所述平移导轨d22的平移驱动机构d23。平移驱动机构d23驱动收料平台d21沿收料架d10长度方向平移，收料平台d21用于收料盘d30的安装定位，收料平移装置d20带动收料盘d30的横向移动位置，从而配合机械手d11完成收料操作。
76.收料盘d30，设置在所述收料平台d21上且设有若干间隔设置的收料槽d31，收料槽d31用于料片的定位安装，所述收料平台d21的上设有定位限制块d24，所述收料盘d30上设有与定位限位块配合的定位凸部d32。在本实施例中，该定位凸部d32设置在收料槽d31的底部，定位限制块d24卡入收料槽d31中且与定位凸部d32实现连接形成收料盘d30水平方向的限位。所述收料架d10上端中部设有防止收料盘d30向上脱离收料平台d21的限制滑轮d13，限位抵接在所述收料盘d30的上端，避免收料盘d30在输料过程中脱离收料平台d21，同时保证了收料盘d30的顺畅平移以及避免料片的晃动。
77.定位取料装置d40，具有两个升降平台d41且设置在收料架d10中的两侧，设置在所述收料架d10上的升降气缸d42，与升降平台d41连接且由升降气缸d42驱动的升降柱d43，通过升降气缸d42驱动升降柱d43带动升降平台d41的高度变化。在本实施例中，升降平台d41沿收料架d10内壁设置，避免与收料平移装置d20产生干涉，同时收料盘d30的尺寸大于所述收料平台d21的尺寸。当收料盘d30未料满时，收料平台d21随收料平移装置d20移动且一端抵接在升降平台d41上形成定位，机械手d11将料片夹持输送至收料槽d31中，当收料盘d30料满时，收料平移装置d20输送收料盘d30中升降平台d41上方，升降平台d41将收料盘d30上顶移出收料架d10。该收料装置通过收料平移装置d20与机械手d11配合，快速完成收料操作，减少机械手d11的行程驱动量，而且保证收料盘d30的稳定状态，收料精准且效率高。
78.具体地，所述升降平台d41设有定位柱d44且所述收料盘d30上设有供定位柱d44卡入的定位孔d33，通过定位柱d44与定位孔d33的配合，能够在机械手d11输料过程中一端限位，在收料盘d30顶出过程中实现底部支撑限位。
79.所述收料架d10上设有安装筒d50，穿设在所述安装筒d50的支撑块d51，设置在安装筒d50中且抵接在支撑块d51向内延伸的弹簧d52，安装筒d50作为支撑块d51的弹性移动
限位。支撑块d51呈l形且由弹簧d52施压处于升降平台d41的上升路径上，而且支撑块d51一端设有抵接斜面。当收料平台d21将收料盘d30移送至升降平d台41上端，升降平台d41抬升收料盘d30的两端并脱离收料平台d21，收料盘d30的外壁接触支撑块d51上的抵接斜面迫使支撑块d51弹性张开直至收料盘d30处于支撑块d51上方，随后支撑块d51弹性归位抵接在收料盘d30的底部形成支撑。
80.所述收料架d10位于升降平台d41的上端设有限位框架d12，该限位框架d12用于收料盘d30处于支撑块d51上端时的周向限位，并使收料盘d30能够在支撑块d51上方完成堆叠，不影响升降平台d41的下步操作。
81.所述升降平台d41上设有与支撑块d51对应的限位缺口d45，该限位缺口d45供支撑块d51一端的一端卡入，收料盘d30完全挤到支撑块d51上端，支撑块d51在弹簧d52作用下回至原位，并卡入限位缺口d45中，利于收料盘d30脱离升降平台d41。整个出料过程中收料平台d21，升降平台d41，支撑块d51三者之间互不影响，完成操作即可进行下一料片的输送工作，提高了工作效率。
82.本发明还提供一种料片加工方法，采用如上述的料片自动研磨生产系统，所述料片加工方法具有如下步骤：
83.s1,料片沿振动盘a10中的直振通道a11依次单片运输至筒状储料腔a21中形成堆叠，分料驱动块a33施力在最下端的料片，迫使料片卡入出料缺口a32并落入带输送的研磨单元b对应的定位缺口b12中；
84.s2，料片随旋转盘b11转动至研磨缺口b22，通过两个研磨头b21之间的空间完成对料片双面研磨，旋转至下料缺口b31滑落至输送通道b30的最低端；
85.s3，通过机械手d11将料片从输送通道b30转移至连续清洁单元c中的定位板c30上，依次完成料片双端面的喷淋清洗以及烘干。
86.s4，通过机械手d11将料片从定位板c30移送至自动收料单元d的收料盘d30上，收料盘d30料满后平移至升降平台d41一端并由升降平台d41抬升，迫使收料盘盘d30弹性通过支撑块d51且由支撑块d51形成收料盘d30的底部支撑。
87.该加工方法整个输送过程自动化程度高，连续生产替代手动上下料速度慢，机床闲置时间过长，提高了流水线利用效率，降低了人工上下料的工作强度，完成了从上料、研磨到下料智能分类的自动化生产流程。
88.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。