一种轴承内槽的自动加工装置的制作方法

1.本发明涉及轴承加工技术领域，具体涉及一种轴承内槽的自动加工装置。


背景技术：

2.轴承，是机械设备中的一种重要零部件，主要功能是支撑机械旋转体降低其在运动过程中的摩擦系数，并保证机械旋转体的回转精度，包括有轴承外圈、轴承内圈和滚动体等部件，轴承圈部分成型后需要对内表面处加工滚道以供滚动体部分运动。
3.现有轴承圈在加工滚道时，一般通过人工将轴承圈放置至磨床上的工件固定处自动固定，然后通过砂轮加工，但通过此种方式加工时，需要操作人员手动将轴承圈送入磨床内部，砂轮和工件固定处的间距较短，操作人员在固定轴承圈存在被砂轮划伤的问题，造成操作人员身体受到伤害，生产安全性较低，因此，需要设计一种轴承内槽的自动加工装置。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种轴承内槽的自动加工装置，解决了现有的轴承圈在加工内表面时操作人员手动固定工件时生产安全性较低导致被砂轮划伤受到伤害的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：一种轴承内槽的自动加工装置，具备：输送机构，输送轴承圈；校正机构，设置在所述输送机构一侧并接收所述输送机构上输送的轴承圈，且校正所述轴承圈的姿态后运输至磨床工件固定处固定位置；所述校正机构包括校正底座、翻转校正结构和夹持运输结构，所述校正底座设置在所述输送机构一侧并与所述输送机构的输送末端贴合，所述翻转校正结构和所述夹持运输结构均设置在所述校正底座上，且所述翻转校正结构设置在所述校正底座靠近所述输送机构的一侧；其中，所述翻转校正结构自所述输送机构上接收所述轴承圈并校正姿态，所述夹持运输结构接收校正姿态后的轴承圈至磨床工件固定处固定。
6.作为本发明的一种优选方案，所述翻转校正结构包括辅助推送装置、翻转装置和校正推送装置，所述辅助推送装置设置在所述校正底座上靠近所述输送机构的侧翼，所述翻转装置设置在所述校正底座上并位于所述辅助推送装置远离所述输送机构的一侧，所述校正推送装置设置在所述校正底座上并位于所述翻转装置沿翻转方向的一侧；其中，所述辅助推送装置间歇推送所述输送机构上的轴承圈至所述翻转装置处校正摆放姿态，所述校正推送装置输送完成姿态校正的所述轴承圈至所述夹持运输结构处。
7.作为本发明的一种优选方案，所述辅助推送装置包括沿所述输送机构运输方向设置在所述校正底座上的侧边挡板，所述侧边挡板上转动连接有连接辊，所述连接辊的周侧沿径向等角度设置有多个推板，且所述推板在所述连接辊的带动下依次推送所述输送机构上的所述轴承圈至所述翻转装置处。
8.作为本发明的一种优选方案，所述推板的端部设置有凵型槽，所述凵型槽内沿所述连接辊的径向依次设置有多个辅助推辊，且所述轴承圈与所述辅助推辊接触并在所述辅助推辊的作用下运动至所述翻转装置处。
9.作为本发明的一种优选方案，所述翻转装置包括设置在所述校正底座上的校正槽，所述校正槽内的侧壁设置有用于接收所述轴承圈的斜面，所述校正槽的底部设置有连接轴，所述连接轴上固定连接有与所述斜面倾斜角度相同的校正板，所述校正槽内与所述斜面相对的一侧设置有供所述轴承圈通过的通槽；其中，所述连接轴设置在所述通槽内，所述校正推送装置设置在所述校正底座上并位于所述通槽的一侧，且所述轴承圈在所述校正板翻转后滑落并通过所述通槽至所述校正推送装置上。
10.作为本发明的一种优选方案，所述斜面和所述校正板的表面均等间距平行设置有多个承载辊，位于所述校正板上的多个所述承载辊表面均设置有弹性橡胶层，且多个所述承载辊均与所述校正板之间通过扭力弹簧连接。
11.作为本发明的一种优选方案，所述校正推送装置包括沿水平方向设置在所述校正底座外侧并与所述通槽连通的u型板，所述u型板的一端设置有沿水平方向调整长度的第一伸缩杆，所述第一伸缩杆的端部设置有水平推座，所述水平推座上背离所述第一伸缩杆的一端设置有推动辊，所述u型板的另一端设置有挡板，所述u型板的一侧设置有缺口槽，且所述轴承圈在所述推动辊的推动下运动至挡板处，所述夹持运输结构通过所述缺口槽至所述轴承圈孔径内壁处夹持固定后输送。
12.作为本发明的一种优选方案，所述水平推座的端部沿水平方向向外延伸有外延板，所述外延板沿竖直方向设置有限位螺杆，所述限位螺杆上螺纹连接有与所述水平推座一侧滑动连接的压座，所述压座上设置有与所述轴承圈贴合的弧形槽，所述弧形槽的弧形内壁上设置有限位橡胶层，且所述限位橡胶层与所述轴承圈相抵限制所述轴承圈运动。
13.作为本发明的一种优选方案，所述u型板的内底部沿竖直方向向下延伸设置有与所述轴承圈匹配的空心套筒，所述空心套筒的内底部设置有第二伸缩杆，所述第二伸缩杆的端部设置有用于承托所述轴承圈的承载板，所述空心套筒与所述u型板的连通处设置有与所述u型板内底部齐平的封闭板，所述u型板一侧设置有用于固定所述轴承圈位置的固定组件，且所述封闭板在所述夹持运输结构夹持固定所述轴承圈时自动封闭所述空心套筒，并在所述轴承圈未完成加工时所述封闭板自动打开所述空心套筒暂时存储所述轴承圈。
14.作为本发明的一种优选方案，所述固定组件包括设置在所述u型板一侧的第三伸缩杆，所述第三伸缩杆的端部设置有安装板，所述安装板上设置有多个呈环形的吸盘，且多个所述吸盘共同与气泵连接，多个所述吸盘在所述第三伸缩杆的带动下与所述轴承圈接触吸附固定所述轴承圈的位置。
15.本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：本发明通过翻转校正结构接收自输送机构上运输的轴承圈，并通过翻转校正方式校正轴承圈至固定状态，夹持运输结构夹持固定校正后的轴承圈至磨床的工件固定处进行，实现了轴承圈的自动上料，降低了工人的劳动强度，且避免了工人手动固定时被砂轮划伤造成人身伤害的问题，提高了轴承生产过程中的安全性。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
17.图1为本发明实施例提供一种轴承内槽的自动加工装置的结构示意图；图2为本发明实施例提供校正推送装置的侧面剖视结构示意图。
18.图中的标号分别表示如下：1-输送机构；2-校正机构；201-校正底座；202-翻转校正结构；203-夹持运输结构；204-辅助推送装置；205-翻转装置；206-校正推送装置；207-侧边挡板；208-连接辊；209-推板；210-凵型槽；211-辅助推辊；212-校正槽；213-斜面；214-连接轴；215-校正板；216-通槽；217-承载辊；218-弹性橡胶层；219-u型板；220-第一伸缩杆；221-水平推座；222-推动辊；223-挡板；224-缺口槽；225-外延板；226-限位螺杆；227-压座；228-弧形槽；229-限位橡胶层；230-空心套筒；231-第二伸缩杆；232-承载板；233-封闭板；234-固定组件；235-第三伸缩杆；236-安装板；237-吸盘。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.如图1和图2所示，本发明提供了一种轴承内槽的自动加工装置，具备：输送机构1，输送轴承圈；校正机构2，设置在输送机构1一侧并接收输送机构1上输送的轴承圈，且校正轴承圈的姿态后运输至磨床工件固定处固定位置；校正机构2包括校正底座201、翻转校正结构202和夹持运输结构203，校正底座201设置在输送机构1一侧并与输送机构1的输送末端贴合，翻转校正结构202和夹持运输结构203均设置在校正底座201上，且翻转校正结构202设置在校正底座201靠近输送机构1的一侧；其中，翻转校正结构202自输送机构1上接收轴承圈并校正姿态，夹持运输结构203接收校正姿态后的轴承圈至磨床工件固定处固定。
21.本发明在使用时，轴承圈包括轴承外圈和轴承内圈，轴承圈在输送机构1上输送，并由校正机构2接收并校正姿态。
22.轴承圈在输送时呈平躺状态，即外圆面的外壁与输送机构1不发生接触，校正机构通过翻转校正结构202翻转轴承圈至站立姿态，并由夹持运输结构203夹持固定后输送并插设至车床的工件固定内自动固定，不仅实现了轴承圈的自动上料，降低了工人的劳动强度，且避免了工人手动固定时被砂轮划伤造成人身伤害的问题，提高了轴承生产过程中的安全性。
23.输送机构1可以是皮带输送机或者链板输送机等，实现轴承圈的输送即可。
24.夹持输送机构203夹持轴承圈时插设至轴承圈的内表面处进行固定运输。
25.进一步的，夹持运输结构203也可对完成加工的轴承圈进行夹持固定运输至另一区域进行存储。
26.翻转校正结构202包括辅助推送装置204、翻转装置205和校正推送装置206，辅助推送装置204设置在校正底座201上靠近输送机构1的侧翼，翻转装置205设置在校正底座201上并位于辅助推送装置204远离输送机构1的一侧，校正推送装置206设置在校正底座201上并位于翻转装置205沿翻转方向的一侧；其中，辅助推送装置204间歇推送输送机构1上的轴承圈至翻转装置205处校正摆放姿态，校正推送装置206输送完成姿态校正的轴承圈至夹持运输结构203处。
27.翻转校正结构202在使用时，通过辅助推送装置204复数推动输送机构1上的轴承圈至翻转装置205处，保证翻转装置205有效接收轴承圈并进行姿态校正。
28.翻转装置205完成对轴承圈的姿态校正后有校正推送装置206推送至夹持运输结构203处夹持固定后运输，避免占据空间位置对之后的轴承圈的姿态校正产生影响。
29.辅助推送装置204包括沿输送机构1运输方向设置在校正底座201上的侧边挡板207，侧边挡板207上转动连接有连接辊208，连接辊208的周侧沿径向等角度设置有多个推板209，且推板209在连接辊208的带动下依次推送输送机构1上的轴承圈至翻转装置205处。
30.辅助推送装置204在使用时，驱动连接辊208转动，多个推板209在连接辊208的带动下间歇辅助推动输送机构1上的轴承圈至校正底座201上并进一步推动至翻转装置205处，保证轴承圈能够从输送机构1上完全转移至翻转装置205处进行姿态校正，避免轴承圈在输送机构1的输送下未能转移至校正底座201上导致轴承圈的姿态校正过程中断以及造成后续轴承圈正常输送造成轴承圈加工中断影响加工效率的问题。
31.侧边挡板207用于限制轴承圈与校正底座201脱离接触。
32.推板209的端部设置有凵型槽210，凵型槽210内沿连接辊208的径向依次设置有多个辅助推辊211，且轴承圈与辅助推辊211接触并在辅助推辊211的作用下运动至翻转装置205处。
33.推板209在与轴承圈表面接触推送时为滑动摩擦，会导致轴承圈表面产生损伤，为了避免推板209在推送轴承圈时对轴承圈表面造成损伤，通过设置的辅助推辊211与轴承圈表面接触，将推板209和轴承圈之间的滑动摩擦转变为辅助推辊211和轴承圈之间的滚动摩擦，降低对轴承圈的损伤。
34.翻转装置205包括设置在校正底座201上的校正槽212，校正槽212内的侧壁设置有用于接收轴承圈的斜面213，校正槽212的底部设置有连接轴214，连接轴214上固定连接有与斜面213倾斜角度相同的校正板215，校正槽212内与斜面213相对的一侧设置有供轴承圈通过的通槽216；其中，连接轴214设置在通槽216内，校正推送装置206设置在校正底座201上并位于通槽216的一侧，且轴承圈在校正板215翻转后滑落并通过通槽216至校正推送装置206上。
35.翻转装置205在使用时，经由辅助推送装置204推送的轴承圈运送至斜面213处并沿斜面213滑落至校正槽212内的校正板215上，驱动连接轴214带动校正板215翻转使得轴
承圈呈现站立状态，即轴承圈的圆弧表面与竖直平面垂直。
36.完成姿态校正的轴承圈沿校正板215滑落并通过通槽216掉落至校正推送装置206处，可通过校正推送装置206直接推送至夹持运输结构203处，提高了运输效率。
37.经过翻转装置205对轴承圈的姿态校正，使得轴承圈在通过输送机构1运输时平躺使得运输稳定且对轴承圈的投放至输送机构1上的要求较低，轴承圈校正姿态至站立状态时便于夹持运输结构203直接输送至磨床的工件固定处进行固定安装，提高了轴承圈的加工效率。
38.斜面213和校正板215的表面均等间距平行设置有多个承载辊217，位于校正板215上的多个承载辊217表面均设置有弹性橡胶层218，且多个承载辊217均与校正板215之间通过扭力弹簧连接。
39.通过设置的多个承载辊217，使得轴承圈通过斜面213和校正板215时避免发生滑动摩擦造成表面损伤。
40.其次，通过设置的弹性橡胶层218增大与轴承圈之间的摩擦力且避免对轴承圈造成磨损，设置的扭力弹簧使得轴承圈通过摩擦力带动承载辊217转动限制承载辊217的转动角度，使得轴承圈停留在校正板215上进行姿态校正。
41.校正推送装置206包括沿水平方向设置在校正底座201外侧并与通槽216连通的u型板219，u型板219的一端设置有沿水平方向调整长度的第一伸缩杆220，第一伸缩杆220的端部设置有水平推座221，水平推座221上背离第一伸缩杆220的一端设置有推动辊222，u型板219的另一端设置有挡板223，u型板219的一侧设置有缺口槽224，且轴承圈在推动辊222的推动下运动至挡板223处，夹持运输结构203通过缺口槽224至轴承圈孔径内壁处夹持固定后输送。
42.校正推送装置206在使用时，轴承圈呈站立状态掉落至u型板219内，第一伸缩杆220调整长度驱动水平推座221带动推动辊222与轴承圈的弧形外壁相抵，并驱动轴承圈沿u型板219运动至挡板223处，夹持运输结构203通过缺口槽224插设至轴承圈内表面夹持固定轴承圈并运输，然后第一伸缩杆220复位继续对下一个轴承圈进行推送。
43.通过u型板219的设置限制轴承圈的运动轨迹，保证轴承圈在水平推座221的作用下沿直线运动，以便夹持运输结构203在固定位置夹持固定轴承圈进行运输。
44.挡板223用于限制轴承圈与u型板219脱离接触，并限制轴承圈的夹持固定位置保持固定。
45.水平推座221的端部沿水平方向向外延伸有外延板225，外延板225沿竖直方向设置有限位螺杆226，限位螺杆226上螺纹连接有与水平推座221一侧滑动连接的压座227，压座227上设置有与轴承圈贴合的弧形槽228，弧形槽228的弧形内壁上设置有限位橡胶层229，且限位橡胶层229与轴承圈相抵限制轴承圈运动。
46.考虑到轴承圈在水平推座221的推动下运动至挡板223处时，为了保证轴承圈在夹持运输结构203夹持固定时保持位置固定，驱动限制螺杆226带动压座227下降高度使得弧形槽228与轴承圈表面贴合，限位橡胶层229与轴承圈表面接触，通过限位橡胶层229与轴承圈之间的摩擦力限制轴承圈的位置固定，保证夹持运输结构203使用时轴承圈的位置固定，避免对夹持运输结构203的定位造成影响导致轴承圈不能正确得到夹持固定和运输，影响轴承圈的正常加工。
47.u型板219的内底部沿竖直方向向下延伸设置有与轴承圈匹配的空心套筒230，空心套筒230的内底部设置有第二伸缩杆231，第二伸缩杆231的端部设置有用于承托轴承圈的承载板232，空心套筒230与u型板219的连通处设置有与u型板219内底部齐平的封闭板233，u型板219一侧设置有用于固定轴承圈位置的固定组件234，且封闭板233在夹持运输结构203夹持固定轴承圈时自动封闭空心套筒230，并在轴承圈未完成加工时封闭板233自动打开空心套筒230暂时存储轴承圈。
48.考虑到轴承圈加工需要一定时间，轴承圈的运输速率与加工效率不一致造成部分轴承圈在加工的轴承圈未完成加工时已经运动至挡板223处，此时封闭板233打开对空心套筒230的封闭，轴承圈掉落至空心套筒230内并位于承载板232上。
49.轴承圈在承载板232内沿竖直方向依次叠加，并有第二伸缩杆231调整承载板232的高度，使得水平高度最高的轴承圈位于空心套筒230内部以便后续轴承圈的继续进入进行暂时存储，并在轴承圈添料不及时时第二伸缩杆231调整承载板232的高度，使得位于最上方的轴承圈运动至u型板219内并通过固定组件234固定位置，以便夹持运输结构203夹持固定并运输。
50.通过承载板232暂时存储轴承圈，既避免了轴承圈运输校正速率较快导致前后轴承圈之间相接触影响轴承圈的正常运输的问题，其次避免了在轴承圈添料不及时时保证轴承圈加工过程持续进行，保证了轴承圈的加工效率。
51.固定组件234包括设置在u型板219一侧的第三伸缩杆235，第三伸缩杆235的端部设置有安装板236，安装板236上设置有多个呈环形的吸盘237，且多个吸盘237共同与气泵连接，多个吸盘237在第三伸缩杆235的带动下与轴承圈接触吸附固定轴承圈的位置。
52.固定组件234在使用时，当轴承圈通过承载板232的作用运动至u型板219内时，第三伸缩杆235调整长度使得安装板236逐渐靠近轴承圈直至吸盘237与轴承圈接触吸附，完成对轴承圈的固定，保证夹持运输结构203稳定和准确夹持固定轴承圈进行运输。
53.呈环形设置的吸盘237使得吸盘237与轴承圈侧壁之间的接触面积提升，提高轴承圈固定的稳定性。
54.在本实施例中，第一伸缩杆220、第二伸缩杆231、第三伸缩杆235均为现有可购买的电动推杆。
55.以上实施例仅为本技术的示例性实施例，不用于限制本技术，本技术的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本技术的实质和保护范围内，对本技术做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本技术的保护范围内。