一种压铸模具的顶出内缩机构的制作方法

1.本实用新型涉及压铸模具技术领域,特别涉及一种压铸模具的顶出内缩机构。


背景技术：

2.压铸模具主要用于金属热压成型工艺，利用模具对熔融金属进行定型保压成型，成型工序简单，效率高且品质稳定，但模具成本相对较高，因此，为了降低模具的制造和生产成本，生产中经常会在热压成型后再进行机加工或冲压加工出精细结构。但一些内扣的压铸件，比如显卡外围的金属保护壳体，压铸件具有较好的机械性能，但壳体上向外延伸的内扣卡位结构，常规的脱模机构无法脱模，同时由于结构限制，常规的机加工方法难以进行后续加工，只能再另外制作冲压模具和特殊装夹治具进行二次加工，生产成本较高。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种压铸模具的顶出内缩机构，可在模具上成型出侧壁带有内扣结构的压铸件，无需二次加工，降低生产成本，提高生产效率，并可在模具开模过程中将侧壁型芯顺利从侧壁腔体内脱出并将产品从成型腔体内顶出，结构简单，脱模顺畅，模具制造成本较低。
4.为解决上述技术问题,本实用新型采取的一种技术方案如下:
5.一种压铸模具的顶出内缩机构，所述压铸模具上设有动模和定模，所述动模上设有顶针板、动模板和动模仁，所述定模上设有定模板和定模仁，所述动模仁和所述定模仁上形成有成型腔体，所述顶针板与一驱动装置传动连接并能将压铸件从成型腔体内顶起；所述动模仁上在所述成型腔体的外围设有一个以上推板，每个所述推板的一侧壁上均形成有第一腔体，若干所述推板的上壁上形成与所述第一腔体相接的第二腔体；所述定模仁上设有一个以上压板，每个所述压板均沿开模方向延伸，合模时，每个所述压板的端部均延伸到一所述第二腔体内，所述压板、第二腔体和第一腔体共同合围出与压铸件侧壁凸起适配的侧壁腔体；所述动模仁上在所述侧壁腔体的旁侧设有一斜板，所述斜板的侧壁上设有与所述侧壁腔体适配的侧壁型芯，所述斜板的一端部与压铸件的内壁适配，另一端部倾斜地穿过所述动模仁并延伸到所述顶针板上，所述斜板与所述顶针板和所述动模仁均滑动连接，开模时，所述斜板能相对所述动模仁和所述顶针板滑动，以使所述侧壁型芯远离所述侧壁型腔。
6.作为对上述技术方案的进一步阐述：
7.在上述技术方案中，所述动模仁上设有一个以上与所述推板一一适配的第一槽；所述动模仁上在所述侧壁腔体的内侧设有与所述斜板适配的倾斜的通槽。
8.在上述技术方案中，每个所述推板均与设在所述动模板上的滑板传动连接，每个所述滑板均能在一驱动装置的驱动下在所述动模板上滑动，以便在合模时将所述滑板紧压在所述动模仁上。
9.在上述技术方案中，每个所述推板的合模面上均设有与所述定模仁适配的第一卡
固件。
10.在上述技术方案中，每个所述压板的一侧壁上均设有与所述定模仁适配的第二卡固件，另一侧壁上均设有与压铸件的侧壁凸起适配的第一切槽，每个所述压板的底端部上均设有与压铸件的侧壁凸起的凹槽。
11.在上述技术方案中，所述斜板的一端部设有与压铸件的内壁适配的第二切槽，其另一端部设有工字型的卡槽。
12.在上述技术方案中，所述顶针板上可拆卸固设有安装板，所述安装板上设有与所述卡槽适配的滑槽。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：通过在成型腔体旁侧设置活动的推板、压板和斜板，可在模具上成型出侧壁带有内扣结构的压铸件，无需二次加工，降低生产成本，提高生产效率；通过将斜板倾斜地设置在动模仁上成型腔体的内侧，并在动模仁和顶针板上设置与斜板适配的通槽和滑槽，可在模具开模过程中将侧壁型芯顺利从侧壁腔体内脱出并将产品从成型腔体内顶出，结构简单，脱模顺畅，模具制造成本较低。
附图说明
14.图1是本实用新型的结构示意图；
15.图2是本实施例中动模的分解结构示意图；
16.图3是本实施例中推板的结构示意图；
17.图4是本实施例中压板的结构示意图；
18.图5是本实施例中斜板和安装板的结构示意图。
19.图中：1、动模板；2、动模仁；201、第一槽；202、通槽；3、定模仁；4、成型腔体；5、推板；6、第一腔体；7、第二腔体；8、压板；9、侧壁腔体；10、斜板；11、侧壁型芯；12、滑板；13、第一卡固件；14、第二卡固件；15、第一切槽；16、第二切槽；17、卡槽；18、安装板；19、滑槽；20、凹槽。
具体实施方式
20.下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
21.通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本技术,而不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本技术和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本技术中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件
内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。在本技术中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
22.如图1-5所示，一种压铸模具的顶出内缩机构，压铸模具上设有动模和定模，动模上设有顶针板、动模板1和动模仁2，定模上设有定模板和定模仁3，动模仁2和定模仁3上形成有成型腔体4，顶针板与一驱动装置传动连接并能将压铸件从成型腔体4内顶起；动模仁2上在成型腔体4的外围设有一个以上推板5，每个推板5的一侧壁上均形成有第一腔体6，若干推板5的上壁上形成与第一腔体6相接的第二腔体7；定模仁3上设有一个以上压板8，每个压板8均沿开模方向延伸，合模时，每个压板8的端部均延伸到一第二腔体7内，压板8、第二腔体7和第一腔体6共同合围出与压铸件侧壁凸起适配的侧壁腔体9；动模仁2上在侧壁腔体9的旁侧设有一斜板10，斜板10的侧壁上设有与侧壁腔体9适配的侧壁型芯11，斜板10的一端部与压铸件的内壁适配，另一端部倾斜地穿过动模仁2并延伸到顶针板上，斜板10与顶针板和动模仁2均滑动连接，开模时，斜板10能相对动模仁2和顶针板滑动，以使侧壁型芯11远离侧壁型腔9。
23.具体的，动模仁2上设有一个以上与推板5一一适配的第一槽201；动模仁2上在成型腔4体的内侧设有与斜板10适配的倾斜的通槽202。
24.具体的，每个推板5均与设在动模板1上的滑板12传动连接，每个滑板12均能在一驱动装置的驱动下在动模板1上滑动，以便在合模时将滑板12紧压在动模仁2上。
25.具体的，若干推板5的合模面上均设有与定模仁3适配的第一卡固件13。
26.在本实施例中，第一卡固件13为连续的台阶形卡槽和卡凸，便于在合模时，定模仁3匹配扣合在动模仁2上。
27.具体的，每个压板8的一侧壁上均设有与定模仁3适配的第二卡固件14，一侧壁上均设有与侧壁腔体9适配的第一切槽15，每个压板8的底端部上均设有与第二腔体7适配的凹槽20。
28.在本实施例中，第二卡固件14为卡凸，定模仁3上设有与其适配的卡槽。
29.具体的，斜板10的一端部设有与压铸件的内壁适配的第二切槽16，其另一端部设有工字型的卡槽17。
30.具体的，顶针板上可拆卸固设有安装板18，安装板18上设有与卡槽17适配的滑槽19。
31.本实用新型需要在动模和定模上设有限位结构并能实现分阶段开模的压铸模具上运行，否则开模会出现卡死的现象。限位结构实现分阶段开模的机构在很多文献中均有记载，本实用新型此处不再赘述。
32.第一阶段开模时，顶针板、动模板1和动模仁2与定模分离，卡固在定模仁3上的压板8从推板5上第二腔体7内脱出，同时，滑板12在动模板1上滑动远离推板5，动模仁2与顶针板相对移动，带动动模仁2推挤倾斜的斜板20在安装板18上滑动，使得侧壁型芯11从侧壁腔
体9内脱出；第二阶段开模时，驱动装置驱动顶针板移动，带动斜板10相对动模仁2顶出，将压铸件从成型腔体4内顶出，实现脱模。
33.以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。