一种冷轧金属带材退火装置的制作方法

1.本实用新型属于金属带材退火设备技术领域，具体涉及一种冷轧金属带材退火装置。


背景技术：

2.带材由热轧方法或者冷轧方法生产。热轧方法生产的带材厚度较大，冷轧方法可获得热轧法不能获得的优点，可以生产表面质量好、尺寸精确、力学性能高的更薄规格的带材。
3.现有技术存在的问题：
4.而金属带材在生产过程中，需要进行退火处理：将带材曝露于高温一段很长时间后，然后再慢慢冷却的热处理制程。主要目的是释放应力、增加材料延展性和韧性、产生特殊显微结构等，但由于金属带材长度长，面积的大特点，金属带材板占比空间较大，现有技术中部分工厂，依然会选用长轴的式退火装置，导致厂房空间使用范围缩小。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种冷轧金属带材退火装置，能够达到使转盘转动实现回转的运动方式，缩小金属带材板的占比空间，使厂房的可使用空间扩大。
6.本实用新型采取的技术方案具体如下：
7.一种冷轧金属带材退火装置，包括传输台以及设置在传输台一侧的高频退火机，所述传输台的一侧开设有弧形的缺口，所述传输台的顶部对称设置有两组主动导向辊，所述传输台的顶部的固定有固定架，所述固定架的顶部设置有电机，所述电机的输出端固定有转动轴，所述转动轴的底部固定有转盘，所述转盘与传输台上的弧形的缺口相适配。
8.所述高频退火机包括对称安装在其壳体顶部的规向导辊，所述规向导辊转动安装在高频退火机的顶部且与传输台相对设置。
9.所述高频退火机还包括安装在其壳体顶部的从动导向辊，所述从动导向辊环形阵列设置在高频退火机的顶部，且位于两个所述副导向辊之间。
10.所述高频退火机还包括安装在其壳体顶部的加热线圈。
11.所述传输台的顶部对称设置有凸出第一导向轨条，所述转盘的顶部设置有凸出的环形第二导向轨条，所述第一导向轨条与第二导向轨条同高，两个所述第一导向轨条的两端与第二导向轨条直径的两端相对应。
12.所述加热线圈为多个环形阵列的u形线圈，多个所述u形线圈的底部相应连接，所述加热线圈的阵列轴心与高频退火机的轴心一致，所述从动导向辊位于加热线圈的内部。
13.所述高频退火机的顶部与转盘的底部均开设有相对应的降阻导槽，所述降阻导槽，位于高频退火机顶部的降阻导槽的内部设置有滚动的降阻滚珠。
14.所述从动导向辊包括内环导辊、外环导辊与“n”形连接件，“n”形所述连接件的一端与内环导辊转动连接，所述内环导辊的底部与转盘的顶部具有间距，所述连接件的另一
端穿过外环导辊固定在高频退火机的顶部，所述外环导辊转动安装在连接件上。
15.所述内环导辊靠近电机设置，所述外环导辊远离电机设置，并且内环导辊的直径小于外环导辊的直径。
16.本实用新型取得的技术效果为：
17.本实用新型，当金属带材经过送料的第一导向轨条进入高频退火机进行退火工艺时，由环形的转盘上的第二导向轨条导向金属带材新型环形运动，退火结束后，在由第二导向轨条转移至出料的第一导向轨条，完成金属带材部分的退火工序，使转盘转动实现回转的运动方式，缩小金属带材板的占比空间，使厂房的可使用空间扩大。
附图说明
18.图1是本实用新型的整体结构示意图；
19.图2是本实用新型中传输台的结构示意图；
20.图3是本实用新型中传输台与转盘的结构示意图；
21.图4是本实用新型中高频退火机分离的结构示意图；
22.图5是本实用新型中高频退火机与加热线圈的结构示意图；
23.图6是本实用新型中从动导向辊的结构示意图；
24.图7是本实用新型中高频退火机俯视的结构示意图。
25.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
26.1、传输台；101、第一导向轨条；2、高频退火机；3、主动导向辊；4、固定架；5、电机；6、转动轴；7、转盘；701、第二导向轨条；8、规向导辊；9、从动导向辊；901、内环导辊；902、外环导辊；903、连接件；10、加热线圈；11、降阻导槽；12、降阻滚珠。
具体实施方式
27.为了使本实用新型的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本实用新型的一种冷轧金属带材退火装置或几种具体的实施方式，并不对本实用新型具体请求的保护范围进行严格限定。
28.如图1-3所示，一种冷轧金属带材退火装置，包括传输台1以及设置在传输台1一侧的高频退火机2，使转盘传输台1的一侧开设有弧形的缺口，使转盘传输台1的顶部对称设置有两组主动导向辊3，使转盘传输台1的顶部的固定有固定架4，使转盘固定架4的顶部设置有电机5，使转盘电机5的输出端固定有转动轴6，使转盘转动轴6的底部固定有转盘7，使转盘转盘7与传输台1上的弧形的缺口相适配。
29.参照附图3，传输台1的顶部对称设置有凸出第一导向轨条101，使转盘转盘7的顶部设置有凸出的环形第二导向轨条701，使转盘第一导向轨条101与第二导向轨条701同高，两个使转盘第一导向轨条101的两端与第二导向轨条701直径的两端相对应。
30.根据上述结构，两个使转盘第一导向轨条101根据转盘7的导向方向一侧为送料导条，一侧为出料导条。
31.更进一步的，当金属带材经过送料的第一导向轨条101进入高频退火机2进行退火工艺时，由环形的转盘7上的第二导向轨条701导向金属带材新型环形运动，退火结束后，在由第二导向轨条701转移至出料的第一导向轨条101，完成金属带材部分的退火工序，使转
盘7转动实现回转的运动方式，缩小金属带材板的占比空间，使厂房的可使用空间扩大。
32.参照附图4，使转盘高频退火机2包括对称安装在其壳体顶部的规向导辊8，使转盘规向导辊8转动安装在高频退火机2的顶部且与传输台1相对设置，使转盘高频退火机2还包括安装在其壳体顶部的从动导向辊9，使转盘从动导向辊9环形阵列设置在高频退火机2的顶部，且位于两个使转盘副导向辊8之间，使转盘高频退火机2还包括安装在其壳体顶部的加热线圈10。
33.以上结构中，主动导向辊3由驱动电机控制转动，且一组主动导向辊3位两个，两个使转盘主动导向辊3为相反方向转动。
34.参照附图4-5，高频退火机2的顶部与转盘7的底部均开设有相对应的降阻导槽11，使转盘降阻导槽11，位于高频退火机2顶部的降阻导槽11的内部设置有滚动的降阻滚珠12。
35.进一步的，电机5带动转盘7转动，在转盘7转动时，转盘7底部的降阻滚珠12跟随滚动，实现较好的降阻效果，减轻电机的负重。
36.参照附图5，加热线圈10为多个环形阵列的u形线圈，多个使转盘u形线圈的底部相应连接，使转盘加热线圈10的阵列轴心与高频退火机2的轴心一致，使转盘从动导向辊9位于加热线圈10的内部。
37.进一步的，多个环形阵列的u形线圈组合形成的加热线圈10，具有紧凑的密度特点，有利于对金属带材的退火，在于电机5转速的相适配，使金属带材退火更完全。
38.参照附图6，从动导向辊9包括内环导辊901、外环导辊902与“n”形连接件903，“n”形使转盘连接件903的一端与内环导辊901转动连接，使转盘内环导辊901的底部与转盘7的顶部具有间距，使转盘连接件903的另一端穿过外环导辊902固定在高频退火机2的顶部，使转盘外环导辊902转动安装在连接件903上。
39.进一步的，通过设置在加热线圈10的内部设置从动导向辊9，且从动导向辊9为两个相对设置的导辊组成，金属带材在加热线圈10内部退火的过程中，从动导向辊9对金属带材具有导向、稳定作用，避免金属带材在退火过程中倾斜，导致带材本身的损坏。
40.更进一步的，从动导向辊9为耐高温材质。
41.参照附图6-7，内环导辊901靠近电机5设置，使转盘外环导辊902远离电机5设置，并且内环导辊901的直径小于外环导辊902的直径。
42.本实用新型的工作原理为：当金属带材经过送料的第一导向轨条101进入高频退火机2进行退火工艺时，由环形的转盘7上的第二导向轨条701导向金属带材新型环形运动，退火结束后，在由第二导向轨条701转移至出料的第一导向轨条101，完成金属带材部分的退火工序，使转盘7转动实现回转的运动方式，缩小金属带材板的占比空间，使厂房的可使用空间扩大，通过设置在加热线圈10的内部设置从动导向辊9，且从动导向辊9为两个相对设置的导辊组成，金属带材在加热线圈10内部退火的过程中，从动导向辊9对金属带材具有导向、稳定作用，避免金属带材在退火过程中倾斜，导致带材本身的损坏。
43.以上使转盘仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实用新型中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。