曲轴精磨自动上料传输设备的制作方法

1.本实用新型属于自动化设备技术领域，涉及一种曲轴精磨自动上料传输设备。


背景技术：

2.曲轴在汽车行业中是常用的零件，在生产过程中，一般需要对零件进行逐个依次上料输送，现有的自动上料传输设备一般是将多个零件同时输送，难以进行逐个依次排列上料，零件的上料输送精确度较为一般，误差较大，实用性较为一般。
3.为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种可自动上料的物料输送机[申请号：202110871669.8]，包括：输料机构，所述输料机构用于输送物料；料箱，所述输料机构安装在料箱内；集料机构，所述集料机构安装在料箱的一端，且与输料机构连通，用于沿水平面摆动收集物料并输送至输料机构内。本发明实施例提供的一种可自动上料的物料输送机，结构简单，设计合理，通过集料机构能够沿水平面内摆动，从而将成堆的物料卷入其中，进而利用输料机构将物料沿不同角度输出，实现了自动上料的目的，提高了自动化程度。但是该方案在上料过程中人谈难以对曲轴进行逐个依次排列上料，零件的上料输送精确度较为一般，存在误差较大，实用性较为一般的缺陷。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种曲轴精磨自动上料传输设备。
[0005]
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
[0006]
一种曲轴精磨自动上料传输设备，包括输送机座主体，所述的输送机座主体上设有若干沿输送机座主体中心线对称的输送带，所述的输送机座主体上还设有若干沿输送机座主体中心线对称的侧部固定架台，所述的侧部固定架台上设有若干沿侧部固定架台中心线对称的竖板，所述的竖板上设有零件固定卡位件，所述的侧部固定架台上设有自动上料输送组件，所述的自动上料输送组件与零件固定卡位件的位置相对应。
[0007]
在上述的曲轴精磨自动上料传输设备中，所述的自动上料输送组件包括设置于侧部固定架台上的上料固定台，所述的上料固定台上设有若干沿上料固定台中心线对称的零件定位部，所述的零件定位部与零件固定卡位件的位置相对应。
[0008]
在上述的曲轴精磨自动上料传输设备中，所述的零件定位部包括设置于上料固定台上的内部定位卡齿板，所述的内部定位卡齿板内设有内齿槽，所述的内部定位卡齿板与零件固定卡位件的位置相对应。
[0009]
在上述的曲轴精磨自动上料传输设备中，所述的上料固定台内设有排屑部，所述的上料固定台上设有两个沿上料固定台中心线对称的内部定位卡齿板，所述的排屑部位于相邻两个内部定位卡齿板之间。
[0010]
在上述的曲轴精磨自动上料传输设备中，所述的排屑部包括设置于上料固定台内的排屑槽，所述的排屑槽贯穿通过上料固定台，所述的排屑槽位于相邻两个内部定位卡齿
板之间，所述的排屑槽的横截面呈倒梯形。
[0011]
在上述的曲轴精磨自动上料传输设备中，所述的零件固定卡位件包括设置于竖板上的外部卡位齿板，所述的外部卡位齿板上设有若干外齿槽，所述的外部卡位齿板与内部定位卡齿板的位置相对应。
[0012]
在上述的曲轴精磨自动上料传输设备中，所述的侧部固定架台上设有两个沿侧部固定架台中心线对称的竖板，所述的上料固定台位于相邻两个竖板之间，所述的侧部固定架台上设有可沿直线往复运动的滑动底座，所述的滑动底座与上料固定台相连。
[0013]
在上述的曲轴精磨自动上料传输设备中，所述的滑动底座上设有直线驱动器，所述的直线驱动器的动力轴与上料固定台相连。
[0014]
在上述的曲轴精磨自动上料传输设备中，所述的侧部固定架台上设有若干沿侧部固定架台中心线对称的限位底条，所述的滑动底座与限位底条相滑动配合。
[0015]
在上述的曲轴精磨自动上料传输设备中，所述的侧部固定架台上还设有气缸，所述的气缸的动力轴与滑动底座相连。
[0016]
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
[0017]
1、本实用新型在使用过程中将零件依次放置于侧部固定架台上，通过零件固定卡位件将零件进行卡位固定，当需要进行上料传输时，先将自动上料输送组件向上移动，将位于零件固定卡位件处的零件进行向上抬起后，使得零件与零件固定卡位件脱离，再将自动上料输送组件向水平方向移动，使得零件进行平移，移动至下一指定位置后，将自动上料输送组件向下移动，使得零件下落至零件固定卡位件上，相对于零件固定卡位件零件平移了一段距离，再通过外设的机械臂将靠最近的零件抓取后放置于输送带上，实现全自动化上料传输，在上料过程中每个零件的位移较为精确，减少上料的误差，形成逐个排列上料，实用性较强。
[0018]
2、本实用新型在滑动底座移动过程中，通过限位底条与滑动底座之间的滑动配合，对滑动底座起到限位作用，避免滑动底座在移动过程中发生角度偏移，位移精度较高。
[0019]
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0020]
图1是本实用新型的结构示意图。
[0021]
图2是本实用新型的局部结构示意图。
[0022]
图3是本实用新型另一个方向的局部结构示意图。
[0023]
图中：输送机座主体1、输送带2、侧部固定架台3、竖板4、零件固定卡位件5、自动上料输送组件6、上料固定台7、零件定位部8、内部定位卡齿板9、排屑部10、排屑槽11、外部卡位齿板12、滑动底座13、直线驱动器14、限位底条15。
具体实施方式
[0024]
下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。
[0025]
如图1-3所示，一种曲轴精磨自动上料传输设备，包括输送机座主体1，所述的输送机座主体1上设有若干沿输送机座主体1中心线对称的输送带2，所述的输送机座主体1上还
设有若干沿输送机座主体1中心线对称的侧部固定架台3，所述的侧部固定架台3上设有若干沿侧部固定架台3中心线对称的竖板4，所述的竖板4上设有零件固定卡位件5，所述的侧部固定架台3上设有自动上料输送组件6，所述的自动上料输送组件6与零件固定卡位件5的位置相对应。
[0026]
在本实施例中，在使用过程中将零件依次放置于侧部固定架台3上，通过零件固定卡位件5将零件进行卡位固定，当需要进行上料传输时，先将自动上料输送组件6向上移动，将位于零件固定卡位件5处的零件进行向上抬起后，使得零件与零件固定卡位件5脱离，再将自动上料输送组件6向水平方向移动，使得零件进行平移，移动至下一指定位置后，将自动上料输送组件6向下移动，使得零件下落至零件固定卡位件5上，相对于零件固定卡位件5零件平移了一段距离，再通过外设的机械臂将靠最近的零件抓取后放置于输送带2上，实现全自动化上料传输，在上料过程中每个零件的位移较为精确，减少上料的误差，形成逐个排列上料，实用性较强。
[0027]
结合图1-3所示，所述的自动上料输送组件6包括设置于侧部固定架台3上的上料固定台7，所述的上料固定台7上设有若干沿上料固定台7中心线对称的零件定位部8，所述的零件定位部8与零件固定卡位件5的位置相对应。
[0028]
具体地说，在使用过程中将零件依次放置于侧部固定架台3上，通过零件固定卡位件5将零件进行卡位固定，当需要进行上料传输时，先将上料固定台7向上移动，通过零件定位部8将位于零件固定卡位件5处的零件进行向上抬起后，使得零件与零件固定卡位件5脱离，零件定位部8对零件进行定位，避免零件发生角度偏移，再将上料固定台7向水平方向移动，使得零件进行平移，移动至下一指定位置后，将上料固定台7向下移动，使得零件下落至零件固定卡位件5上，相对于零件固定卡位件5零件平移了一段距离，再通过外设的机械臂将靠最近的零件抓取后放置于输送带2上，实现全自动化上料传输，在上料过程中每个零件的位移较为精确，减少上料的误差，形成逐个排列上料，实用性较强。
[0029]
结合图2、图3所示，所述的零件定位部8包括设置于上料固定台7上的内部定位卡齿板9，所述的内部定位卡齿板9内设有内齿槽，所述的内部定位卡齿板9与零件固定卡位件5的位置相对应。
[0030]
本实施例中，在移动零件时，内部定位卡齿板9对零件进行定位作用，避免零件在上抬下落过程中发生角度偏移，确保零件在移动后可与零件固定卡位件5保持卡接配合，上料稳定，且减少了上料误差。
[0031]
所述的上料固定台7内设有排屑部10，所述的上料固定台7上设有两个沿上料固定台7中心线对称的内部定位卡齿板9，所述的排屑部10位于相邻两个内部定位卡齿板9之间。
[0032]
本实施例中，排屑部10用以盛接杂屑，在上料过程中一些杂屑会落入至排屑部10内，工作人员可通过刷子将排屑部10内的杂屑快速清除，降低劳动强度。
[0033]
结合图2所示，所述的排屑部10包括设置于上料固定台7内的排屑槽11，所述的排屑槽11贯穿通过上料固定台7，所述的排屑槽11位于相邻两个内部定位卡齿板9之间，所述的排屑槽11的横截面呈倒梯形。
[0034]
本实施例中，排屑槽11用以盛接杂屑，在上料过程中一些杂屑会落入至排屑槽11内，工作人员可通过刷子将排屑槽11内的杂屑快速清除，降低劳动强度。
[0035]
所述的零件固定卡位件5包括设置于竖板4上的外部卡位齿板12，所述的外部卡位
齿板12上设有若干外齿槽，所述的外部卡位齿板12与内部定位卡齿板9的位置相对应。
[0036]
本实施例中，通过外部卡位齿板12可对零件进行固定，配合内部定位卡齿板9，形成外部卡位齿板12不动，内部定位卡齿板9进行上下左右移动，从而实现零件的逐个自动化上料运输，自动化程度较高，配合效果较好。
[0037]
所述的侧部固定架台3上设有两个沿侧部固定架台3中心线对称的竖板4，所述的上料固定台7位于相邻两个竖板4之间，所述的侧部固定架台3上设有可沿直线往复运动的滑动底座13，所述的滑动底座13与上料固定台7相连。
[0038]
本实施例中，当需要对侧部固定架台3进行水平移动时，将滑动底座13进行水平移动，通过滑动底座13带动侧部固定架台3进行移动，自动化程度较高。
[0039]
结合图2所示，所述的滑动底座13上设有直线驱动器14，所述的直线驱动器14的动力轴与上料固定台7相连。
[0040]
本实施例中，当需要将上料固定台7进行上下移动时，启动直线驱动器14，通过直线驱动器14的动力轴带动上料固定台7进行上下移动，自动化程度较高，本领域技术人员应当理解，直线驱动器14可以是气缸、油缸或者是直线电机。
[0041]
结合图1、图2所示，所述的侧部固定架台3上设有若干沿侧部固定架台3中心线对称的限位底条15，所述的滑动底座13与限位底条15相滑动配合。
[0042]
本实施例中，在滑动底座13移动过程中，通过限位底条15与滑动底座13之间的滑动配合，对滑动底座13起到限位作用，避免滑动底座13在移动过程中发生角度偏移。
[0043]
结合图2所示，所述的侧部固定架台3上还设有气缸，所述的气缸的动力轴与滑动底座13相连。
[0044]
本实施例中，当需要移动滑动底座13时，启动气缸即可，自动化程度较高，气缸图中未示出。
[0045]
本实用新型的工作原理是：
[0046]
在使用过程中将零件依次放置于侧部固定架台3上，通过外部卡位齿板12将零件进行卡位固定，当需要进行上料传输时，先将上料固定台7向上移动，通过内部定位卡齿板9将位于零件固定卡位件5处的零件进行向上抬起后，使得零件与外部卡位齿板12脱离，内部定位卡齿板9对零件进行定位，避免零件发生角度偏移，再将上料固定台7向水平方向移动，使得零件进行平移，移动至下一指定位置后，将上料固定台7向下移动，使得零件下落至外部卡位齿板12上，相对于外部卡位齿板12零件平移了一段距离，再通过外设的机械臂将靠最近的零件抓取后放置于输送带2上，实现全自动化上料传输，在上料过程中每个零件的位移较为精确，减少上料的误差，形成逐个排列上料，实用性较强，
[0047]
排屑槽11用以盛接杂屑，在上料过程中一些杂屑会落入至排屑槽11内，工作人员可通过刷子将排屑槽11内的杂屑快速清除，降低劳动强度，
[0048]
在滑动底座13移动过程中，通过限位底条15与滑动底座13之间的滑动配合，对滑动底座13起到限位作用，避免滑动底座13在移动过程中发生角度偏移，位移精度较高。
[0049]
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。
[0050]
尽管本文较多地使用输送机座主体1、输送带2、侧部固定架台3、竖板4、零件固定
卡位件5、自动上料输送组件6、上料固定台7、零件定位部8、内部定位卡齿板9、排屑部10、排屑槽11、外部卡位齿板12、滑动底座13、直线驱动器14、限位底条15等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。