自动上下料装置和多站式棒料研磨机的制作方法

1.本实用新型涉及上料机构技术领域，特别涉及一种自动上下料装置和多站式棒料研磨机。


背景技术：

2.随着科学的进步，小型化的设备越来越受人们喜爱。
3.目前，在自动上下料装置中通常包括安装架、盛料台、移动组件和取料组件；盛料台和移动组件安装于安装架的顶部，取料组件安装于移动组件上。但目前各组件布置的位置不合理，自动上下料装置整体结构较大，不利于与多个加工装置组合使用。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的是提出一种自动上下料装置，旨在解决上料机构占据空间大的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提出的自动上下料装置包括：
6.安装架，所述安装架的上侧具有放置位，所述放置位被配置为放置料盘；
7.移动组件，所述移动组件包括导向件、活动件、支撑板、驱动件和传动件；
8.所述导向件安装于所述安装架，并位于所述放置位的下侧；
9.所述活动件可移动安装于所述导向件上，所述支撑板包括弯折设置的支撑段和安装段，所述支撑段与所述活动件连接，并沿所述安装架的高度方向延伸，所述安装段位于所述放置位的上侧；
10.所述驱动件安装于所述安装架，所述驱动件具有驱动轴，所述传动件连接所述驱动轴与所述支撑板，以使所述驱动轴驱动所述传动件移动，以带动所述支撑板往复移动；
11.取料组件，所述取料组件安装于所述安装段，以使所述取料组件随所述支撑板移动，以在所述放置位取料或放料。
12.可选地，所述安装架包括架本体和连接板；
13.所述连接板设置于所述架本体长度方向的一侧，并沿所述架本体的长度方向延伸，所述连接板的宽方向与所述架本体的高度方向一致；
14.所述导向件和所述驱动件安装于所述连接板。
15.可选地，所述连接板具有安装面，和与所述安装面相对设置的连接面，以及贯穿所述安装面与所述连接面的过孔；
16.所述导向件位于所述安装面，所述连接面朝向所述架本体，所述驱动件位于所述连接面，所述驱动轴穿过所述过孔，并凸出所述安装面。
17.可选地，所述安装架还包括顶板，所述顶板设置于所述架本体的顶部，所述放置位位于所述顶板的顶部；
18.所述连接板位于所述顶板的下侧，所述顶板具有凸出所述安装面所在平面的承载段。
19.可选地，所述传动件包括传动带；
20.所述移动组件还包括第一带轮、连接座、第二带轮和锁块；
21.所述第一带轮安装于所述驱动轴，以使所述第一带轮位于所述安装面，所述连接座安装于所述连接板，所述第二带轮可转动安装于所述连接座，所述第二带轮位于所述安装面的一侧；
22.所述传动带套设于所述第一带轮和所述第二带轮，所述锁块的一侧与所述支撑板连接，另一侧与所述传动带连接，以使所述锁块随所述传动带的移动，以带动所述支撑板移动。
23.可选地，所述连接座设置于所述安装面，以供所述第二带轮安装。
24.可选地，所述导向件包括第一导轨和第二导轨，所述第一导轨与所述第二导轨之间具有间隔；
25.所述活动件包括第一滑块和第二滑块，所述第一滑块可滑动安装于所述第一导轨，所述第二滑块可滑动安装于所述第二导轨。
26.可选地，所述安装架还包括架本体和连接板，所述连接板设置于所述架本体，所述连接板具有面向所述架本体的连接面，和与所述连接面相对设置的安装面，以及贯穿所述安装面与所述连接面的过孔；
27.所述驱动轴穿过所述过孔，并凸出所述安装面；
28.所述过孔位于所述第一导轨和所述第二导轨之间；
29.所述传动件与位于所述安装面的所述驱动轴连接，所述传动件设置于所述第一导轨和所述第二导轨之间，以使所述传动件位于所述第一导轨和所述第二导轨之间移动。
30.可选地，所述自动上下料装置还包括原点感应器，用以检测所述活动件的位置，以获取所述活动件在所述导向件的原点位置。
31.为实现上述目的，本实用新型还提出一种多站式棒料研磨机，其特征在于，所述多站式棒料研磨机包括工作台、送料装置、多个研磨装置和所述的自动上下料装置，所述送料装置安装于所述工作台，多个所述研磨装置和所述自动上下料装置安装于所述工作台，并沿所述送料装置的周向间隔设置，以使所述自动上下料装置将物料送至所述送料装置，以通过送料装置送至各研磨装置。
32.本实用新型自动上下料装置，通过将导向件、活动件、支撑板、驱动件和传动件等设置在安装架的侧面，减少了导向件、活动件、驱动件和传动件等在安装架顶部占据的空间。相较于目前将导向件、活动件、支撑板、驱动件和传动件等均放置于安装架的顶部而言，本技术将移动组件设置于安装架的侧面，有利于充分利用安装架的侧面，从而达到减小自动上下料装置的整体宽度，提升设备的紧凑性，达到小型化设置的目的。
附图说明
33.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其它的附图。
34.图1为本实用新型自动上下料装置一实施例送料装置、多个研磨装置和自动上下
料装置安装于工作台的装配结构示意图；
35.图2为本实用新型自动上下料装置一实施例的一视角的装配结构示意图；
36.图3为本实用新型自动上下料装置一实施例的另一视角的装配结构示意图；
37.图4为本实用新型自动上下料装置一实施例移动组件安装于连接板的装配结构示意图；
38.图5为本实用新型自动上下料装置一实施例锁块的装配结构示意图。
39.附图标号说明：
40.标号名称标号名称标号名称1安装架23支撑板29锁块11架本体231支撑段3取料组件12连接板232安装段4原点感应121安装面24驱动件51工作台122过孔25传动件52自动上下料装置13顶板26第一带轮53送料装置21导向件27连接座54研磨装置22活动件28第二带轮
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41.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
42.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
43.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
44.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b为例”，包括a 方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
45.本实用新型提出一种自动上下料装置52。
46.在本实用新型实施例中，如图1至图5所示，该自动上下料装置52包括：
47.安装架1，所述安装架1的上侧具有放置位，所述放置位被配置为放置料盘；
48.移动组件，所述移动组件包括导向件21、活动件22、支撑板23、驱动件 24和传动件25；
49.所述导向件21安装于所述安装架1，并位于所述放置位的下侧；
50.所述活动件22可移动安装于所述导向件21上，所述支撑板23包括弯折设置的支撑段231和安装段232，所述支撑段231与所述活动件22连接，并沿所述安装架1的高度方向延伸，所述安装段232位于所述放置位的上侧；
51.所述驱动件24安装于所述安装架1，所述驱动件24具有驱动轴，所述传动件25连接所述驱动轴与所述支撑板23，以使所述驱动轴驱动所述传动件 25移动，以带动所述支撑板23往复移动；
52.取料组件3，所述取料组件3安装于所述安装段232，以使所述取料组件 3随所述支撑板23移动，以在所述放置位取料或放料。
53.在本实施例中，安装架1用于支撑料盘。安装架1可以一体成型设置，也可以由多个部分拼接而言，本实施例优选由多个部分拼接而成，以便于加工制造。放置位优选位于安装架1的顶部，便于将料盘进行固定。
54.导向件21的类型可以为能起导向作用的导向杆、导向块或导轨等，同时，导向件21需与活动件22进行配合导向。举例而言，当导向件21的类型为导向杆时，活动件22的类型为导向套，导向杆优选设置于安装架1长度方向的一侧，并沿安装架1的长度方向延伸，同时，导向杆的数量至少两个，两导向杆之间间隔设置，并且其中一个导向杆在另一个导向杆的上侧，导向套设有与导向杆滑动配合的导向孔，如此，导向套可以在导向杆上滑动。当导向件21的类型为导向块时，活动件22的类型为活动件，导向块呈长条形设置，导向块设置在安装架1长度方向的一侧，并沿安装架1的长度方向延伸，同时，导向块的数量至少两个，两导向块之间间隔设置，并且其中一个导向块在另一个导向块的上侧；活动件一侧设有与导向块配合的导向槽，如此，通过导向槽与导向块滑动配合，活动件可在导向块上滑动。当导向件21为导轨时，活动件22的类型为滑块，设置在安装架1长度方向的一侧，并沿安装架 1的长度方向延伸；通过导轨与滑块的配合，滑块可在导轨上滑动。
55.支撑板23用于支撑取料组件3，将支撑板23设置板状，有利于减少支自动上下料装置52的整体宽度。支撑段231的延伸方向与安装架1的高度方向一致，同时，支撑段231凸出放置位所在平面设置，以便于安装段232在放置位的上侧，同时，安装段232需要与放置位有间隔，且安装段位于放置位的上侧。安装段232与支撑段231呈夹角设置，同时，朝放置位的方向延伸，以便于取料组件3在安装段232上，并通过安装段232在安装位的上方取料或放料。
56.驱动件24的类型可以为直线马达、电机、液压缸和气缸等，在此不做具体限制，举例而言，当驱动件24为直线马达时，直线马达安装于安装架1的具有导向件21的一侧，同时，直线马达的运动方向与导向件21的导向方向一致设置，并将直线马达的轴与支撑板23连接，如此，直线马达可驱动支撑板23沿导向件21的导向方向移动。当驱动件24的类型为液压缸时，液压缸安装于安装座具有导向件21的一侧，同时液压缸的轴的延伸方向与导向件21 的导向方向相同设置，液压缸的轴与支撑板23连接，如此，液压缸即可驱动支撑板23沿导向件21的导向方向移动。当驱动件24的类型为电机时，只需电机的轴位于安装座具有导向件21的一侧即可，如此，即可通过电机的轴与传动件25连接，即可驱动支撑板23移动。本实施例驱动件24优选为电机。
57.传动件25的类型可以为丝杠和与丝杠配合的丝杠螺母、同步带和与同步带配合的
同步带轮、传动链和与传动链配合的链轮以及v型带和v型带配合的v型带轮等，在此不做具体限制，只需能驱动支撑板23在导向件21上移动即可。举例而言，当传动件25的类型为丝杠和与丝杠配合的丝杠螺母时，丝杠与电机的驱动轴连接，丝杠螺母设置于支撑板23上，如此，在驱动件24 为电机时即可驱动丝杠转动，并通过丝杠与丝杠螺母的配合带动支撑板23在导向件21上移动。当传动件25的类型为传动链和与传动链配合的链轮时，电机的轴的延伸方向与导向件21的延伸方向交叉设置，电机的轴位于导向件 21的一端，并在电机的轴设置一个与传动链配合的第一链轮，在安装架1具有导向件21的一侧设置设置一个可转动的第二链轮，第二链轮与第一链轮所在的位置连成线段与导向件21的长度方向平行设置，同时，将传动链套设与第一链轮与第二链轮，传动链的一侧与支撑板23连接，如此，电机驱动传动链移动时，支撑板23可以跟随传动链移动。
58.本实用新型自动上下料装置52，通过将导向件21、活动件22、支撑板 23、驱动件24和传动件25等设置在安装架1的侧面，减少了导向件21、活动件22、驱动件24和传动件25等在安装架1顶部占据的空间。相较于目前将导向件21、活动件22、支撑板23、驱动件24和传动件25等均放置于安装架1的顶部而言，本技术将移动组件设置于安装架1的侧面，有利于充分利用安装架1的侧面，从而达到减小自动上下料装置52的整体宽度，提升设备的紧凑性，达到小型化设置的目的。
59.具体地，如图2至图4所示，所述安装架1包括架本体11和连接板12；所述连接板12设置于所述架本体11长度方向的一侧，并沿所述架本体11的长度方向延伸，所述连接板12的宽方向与所述架本体11的高度方向一致；所述导向件21和所述驱动件24安装于所述连接板12。所述连接板12具有安装面121，和与所述安装面121相对设置的连接面，以及贯穿所述安装面121 与所述连接面的过孔122；所述导向件21位于所述安装面121，所述连接面朝向所述架本体11，所述驱动件24位于所述连接面，所述驱动轴穿过所述过孔122，并凸出所述安装面121。
60.连接板12优选设置在架本体11长度方向的一侧，并且连接板12的长度方向与架本体11的长度方向相同设置，同时，连接板12的宽度一侧与架本体11的高度方向相同设置。如此，当导向件21和驱动件24设置于连接板12 时，有利于提升导向件21连接的稳定性，同时便于对导向件21与驱动件24 进行安装。其次，导向件21优选沿连接板12的长度方向延伸，有利于取料组件3随连接板12移动时，取料组件3能取料和放料覆盖的面积更大，从而提升取料和放料的数量。为了进一步减少驱动件24占据自动上下料装置52 宽度，驱动件24设置于连接板12朝向架本体11的一侧，并通过过孔122将驱动轴穿至安装面121，如此进一步减少了自动上下料装置52的整体宽度。
61.具体地，如图2至图4所示，所述安装架1还包括顶板13，所述顶板13 设置于所述架本体11的顶部，所述放置位位于所述顶板13的顶部；所述连接板12位于所述顶板13的下侧，所述顶板13具有凸出所述安装面121所在平面的承载段。所述传动件25包括传动带；所述移动组件还包括第一带轮26、连接座27、第二带轮28和锁块29；所述第一带轮26安装于所述驱动轴，以使所述第一带轮26位于所述安装面121，所述连接座27安装于所述连接板 12，所述第二带轮28可转动安装于所述连接座27，所述第二带轮28位于所述安装面121的一侧；所述传动带套设于所述第一带轮26和所述第二带轮28，所述锁块29的一侧与所述支撑板23连接，另一侧与所述传动带连接，以使所述锁块29随所述传动带的移动，以带动所述支撑板23
移动。所述连接座 27设置于所述安装面121，以供所述第二带轮28安装。
62.将顶板13设置于架本体11，并位于连接板12的顶部，同时凸出安装面 121设置，凸出支撑板23的距离小于连接板12的厚度加上导向件21与活动件22配合后的整体厚度，以便于支撑板23伸出顶板13的顶部时，与顶板13 顶部之间具有间隔，避免顶板13与支撑板23发生摩擦。顶板13凸出安装面 121设置，增加了顶板13的宽度，同时，在顶部的宽度相同的情况下，进一步减少了自动上下料装置52的整体宽度。
63.为了减少制造成本，传动件25的类型为传动带，传动带可以为同步带、 v型带或平带等，本实施例优选同步带，使用同步带有利于提升驱动的精度。第一带轮26为同步带轮，以便于与同步带进行配合。第二带轮28安装于驱动轴后在安装座的一侧，同时，第二带轮28安装于连接座27后，第二带轮 28需在安装面121的一侧设置，以便于同步带通过锁块29与连接板12连接，以带动连板移动。另外，连接座27可以设置在连接面，也可以设置在安装面 121，当连接座27设在连接面时，连接座27需通过在连接板12开设通孔供连接座27穿至安装面121，以便于第二带轮28安装于连接座27。
64.具体地，如图2至图4所示，所述导向件21包括第一导轨和第二导轨，所述第一导轨与所述第二导轨之间具有间隔；所述活动件22包括第一滑块和第二滑块，所述第一滑块可滑动安装于所述第一导轨，所述第二滑块可滑动安装于所述第二导轨。所述安装架1还包括架本体11和连接板12，所述连接板12设置于所述架本体11，所述连接板12具有面向所述架本体11的连接面，和与所述连接面相对设置的安装面121，以及贯穿所述安装面121与所述连接面的过孔122；所述驱动轴穿过所述过孔122，并凸出所述安装面121；所述过孔122位于所述第一导轨和所述第二导轨之间；所述传动件25与位于所述安装面121的所述驱动轴连接，所述传动件25设置于所述第一导轨和所述第二导轨之间，以使所述传动件25位于所述第一导轨和所述第二导轨之间移动。
65.将第一导轨与第二导轨之间间隔设置，以及将第一滑块与第一导轨可滑动配合，第二滑块与第二导轨可滑动配合，当支撑板23与第一滑块和第二滑块连接后，有利于提升支撑板23的稳定性。为了进一步提升驱动支撑板23 的稳定性，过孔122设置于第一导轨和第二导轨之间，同时，传动件25也位于第一导轨和第二导轨之间，如此，传动件25与支撑板23连接后，传动件 25驱动至第一导轨和第二导轨的力大小相当，从而减少了驱动支撑板23移动时发生倾斜，避免增大第一滑块与第一导轨的摩擦或第二滑块与第二导轨的摩擦。
66.具体地，如图2所示，所述自动上下料装置52还包括原点感应4器，用以检测所述活动件的位置，以获取所述活动件22在所述导向件21的原点位置。设置原点感应4器，有利于开机时，自动上下料装置52可以通过原点感应4器获取原点位置信息，以便支撑板23带动取料组件3移动时，能够得到较准的位置。
67.为实现上述目的，本实用新型还提出一种多站式棒料研磨机，所述多站式棒料研磨机包括工作台51、送料装置53、多个研磨装置54和自动上下料装置52，所述送料装置53安装于所述工作台51，多个所述研磨装置54和所述自动上下料装置52安装于所述工作台51，并沿所述送料装置53的周向间隔设置，以使所述自动上下料装置52将物料送至所述送料装置53，以通过送料装置53送至各研磨装置54。具体的，多站式棒料研磨机的说明拓展内容与技术效果推导，与上述自动上下料装置52基本相同，在此不做累述。
68.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，
凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。