一种高强冷轧耐候钢板的制造方法及高强冷轧耐候钢板的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及冷轧耐候钢的技术领域，公开了一种高强冷轧耐候钢板的制造方法及 高强冷轧耐候钢板。
【背景技术】
[0002] 随着我国集装箱行业和汽车行业的快速发展，特种集装箱面板和改装车辆的车 厢底板用钢逐步向"薄规格、高强度和高耐候性"方向发展，但因传统热连轧生产线，受薄 规格轧制能力和板形控制水平的限制，无法稳定生产出厚度规格1.4_及以下，屈服强度 彡800MPa和抗拉强度彡llOOMPa，且具有良好成形性能的高强耐候钢板。为此，采用冷轧及 退火产线生产已成为必然趋势。
[0003] 现有技术中包含罩式退火工艺生产和连续退火工艺生产，其中，罩式退火工艺生 产对退火温度和时间很敏感，钢卷冷热点温差大，难以保证通卷力学性能的一致性而实现 大批量稳定生产。而连续退火工艺生产则存在合金成本高、退火温度高、冷却速率高等问 题，常规连退产线设备能力难以实现高强冷轧耐候钢板的批量稳定生产。
【发明内容】
[0004] 本发明实施例提供一种高强冷轧耐候钢板的制造方法及高强冷轧耐候钢板，以解 决现有技术中常规连退设备不能实现经济型冷轧高强耐候钢的批量稳定生产的技术问题。
[0005] 第一方面，本发明实施例提供一种高强冷轧耐候钢板的制造方法，包括以下工艺 流程：连铸板坯加热一粗除鳞一定宽压力机一粗轧一飞剪一精除鳞一精轧一层流冷却一卷 取一酸洗一冷轧一连续退火一平整，对以下工艺参数进行控制：
[0006] (1)在所述连铸板坯加热工艺中，板坯出炉温度为1260°C?1290°C ;
[0007] (2)在所述精轧工艺中，精轧终轧温度为875°C?895°C ;
[0008] (3)在所述卷取工艺中，卷取温度为610°C?630°C ;
[0009] (4)在所述连续退火工艺中，连续退火温度800°C?820°C，快速冷却速率30? 45°C /s〇
[0010] 可选的，所述高强冷轧耐候钢板的化学成分（Wt% )为：碳：0. 165%?0. 185% ; 硅：0? 06%?0? 14% ;锰：1. 63%?1. 73% ;磷：< 0? 020% ;硫：< 0? 002% ;铬：0? 45%? 0? 55 % ;镍：0? 08 % ?0? 18 % ;铜：0? 255 % ?0? 295 % ;铌：0? 025 % ?0? 035 % ;钛： 0. 018%?0. 028% ;硼：0. 0015% -0. 0025%，其余为铁及不可避免的杂质。
[0011] 可选的，所述高强冷轧耐候钢板的屈服强度Rel彡800MPa，抗拉强度 Rm彡llOOMPa，延伸率E1彡7%;并且所述高强冷轧耐候钢板180°时的横向d = a冷弯合 格。
[0012] 第二方面，本发明实施例提供一种高强冷轧耐候钢板，所述高强冷轧耐候钢板由 本发明任一实施例所介绍的高强冷轧耐候钢板的制造方法制造而成。
[0013] 可选的，所述高强冷轧耐候钢板的化学成分（wt% )为：碳：0. 165%?0. 185% ; 硅：0? 06%?0? 14% ;锰：1. 63%?1. 73% ;磷：< 0? 020% ;硫：< 0? 002% ;铬：0? 45%? 0? 55 % ;镍：0? 08 % ?0? 18 % ;铜：0? 255 % ?0? 295 % ;铌：0? 025 % ?0? 035 % ;钛： 0. 018%?0. 028% ;硼：0. 0015% -0. 0025%，其余为铁及不可避免的杂质。
[0014] 可选的，所述高强冷轧耐候钢板的屈服强度Rel彡800MPa，抗拉强度 Rm彡llOOMPa，延伸率E1彡7%;并且所述高强冷轧耐候钢板180°时的横向d = a冷弯合 格。
[0015] 本发明有益效果如下：
[0016] 由于在本发明实施例中，在高强冷轧耐候钢板的制造过程中，采用了通过加热 炉高温加热、高温终轧和高温卷取工艺，其中，加热温度1260°c?1290°C，精轧终轧温度 875°C?895°C，卷取温度610°C?630°C，连续退火温度800°C?820°C，快速冷却速率30? 45°C /s。热轧过程采用高温工艺，乳制力不大，对热轧设备要求不高，保证了热轧轧制过程 的稳定性；冷轧过程采用中温加热和中速冷却，采用常规连退设备即可实现高强冷轧耐候 钢板的批量稳定生产。
【附图说明】
[0017] 图1为本发明实施例中高强冷轧耐候钢板的制造方法的流程图。
【具体实施方式】
[0018] 本发明实施例提供一种高强冷轧耐候钢板的制造方法及高强冷轧耐候钢板，以解 决现有技术中常规连退设备不能实现经济型冷轧高强耐候钢的批量稳定生产的技术问题。
[0019] 本申请实施例中的技术方案为解决上述的技术问题，总体思路如下：
[0020] 在高强冷轧耐候钢板的制造过程中，采用了通过加热炉高温加热、高温终轧和高 温卷取工艺，其中，加热温度1260 °C?1290 °C，精轧终轧温度875 °C?895 °C，卷取温度 610°C?630°C，连续退火温度800°C?820°C，快速冷却速率30?45°C /s。热轧过程采用 高温工艺，乳制力不大，对热轧设备要求不高，保证了热轧轧制过程的稳定性；冷轧过程采 用中温加热和中速冷却，采用常规连退设备即可实现高强冷轧耐候钢板的批量稳定生产。
[0021] 为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案 做详细的说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本发明技术方案的详 细说明，而不是对本发明技术方案的限定，在不冲突的情况下，本发明实施例以及实施例中 的技术特征可以相互组合。
[0022] 第一方面，本发明实施例提供一种高强冷轧耐候钢板的制造方法，请参考图1，包 括：
[0023] 步骤S101 :连铸板坯加热工艺，具体为：将板坯装入加热炉进行加热，板坯出炉温 度为 1260°C?1290°C ;
[0024] 步骤S102 :粗除鳞工艺；
[0025] 其中，除鳞指的是轧制前清除板坯表面氧化铁皮的工艺过程。为了避免初轧坯或 连铸轧钢坯表面上的氧化铁皮压入金属而产生缺陷，板坯粗轧前必须进行除鳞。氧化铁皮 的清除必须在轧制前铁皮尚未压入表面时进行。板坯在进入粗轧机组之前，首先借助于布 置在粗轧机组之前的大立辊给予一定的侧向压下量，破碎板坯表面上的铁鳞，然后用高压 水除鳞箱及粗轧机前后的高压水除去铁鳞。高压水的压力对普碳钢为120MPa，而对合金钢 则需170MPa，甚至有的高达200MPa。
[0026] 步骤S103 :通过定宽压力机进行定宽处理；
[0027] 其中，定宽压力机的作用是改变钢带的宽度，这主要是因为板坯连铸机改变板坯 的宽度比较复杂，而通过定宽压力机的定宽工序可以满足热带钢品种规格不同宽度的需 要。
[0028] 步骤S104 :粗轧工艺；
[0029] 步骤S105:飞剪工艺；
[0030] 其中，飞剪安装在轧制作业线上用来横向剪切带钢的头、尾或将其剪切成定尺长 度，在轧件运动过程中，由剪刃相对运动而将轧件切断。
[0031] 步骤S106 :精除鳞工艺；
[0032] 步骤S107 :精轧工艺，其中，精轧终轧温度为875°C?895°C ;
[0033] 步骤S108 :层流冷却工艺；
[0034] 其中，层流冷却的核心作用是通过控制层流冷却喷水阀门开启模式、开启状态或 者流量，将带钢从某一终轧温度（也就是上面的875°C?895°C )冷却到预定的卷取目标温 度；
[0035] 步骤S109 :卷取工艺，其中，卷取温度为610°C?630°C，卷取的目的在于将带钢卷 成筒状；
[0036] 步骤S110:酸洗工艺；
[0037] 其中，酸洗的目的在于利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物。
[0038] 步骤S111:冷轧工艺；
[0039] 其中，冷轧指的是用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为 轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷加工硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因 此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。
[0040] 步骤S112 :连续退火工艺，在连续退火工艺中，连续退火温度800°C?820°C，快速 冷却速率30?45°C /s ;
[0041] 其中，退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够 时间，然后以适宜速度冷却。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸， 减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。
[0042] 而连续退火为带钢连续通过退火炉，退火炉无封口，带钢不经过停留而直接进行 卷取的生产方式。在生产应用中，连续退火应用广泛，连续退火使变形晶粒重新转变为均匀 等轴晶粒，同时消除加工硬化和残留内应