一种被腐蚀的蒸压釜体的防护方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及蒸压釜体防护领域，尤其是涉及一种被腐蚀的蒸压釜体的防护方法。
【背景技术】
[0002]腐蚀科学是一门新兴的边缘学科，腐蚀时，在金属的界面上发生了化学或者电化学多相反应，使金属转入氧化(离子)状态，显著地降低了金属材料的强度、塑性、韧性等力学性能，进而破坏了金属构件的几何形状，进而增加了零件间的磨损，并恶化了电学和光学等物理性能，故导致设备的使用寿命减少，甚至造成火灾、爆炸等灾难性事故。据发达国家不完全统计，每年因腐蚀造成的直接损失约占国民总值的1_4%，由于金属腐蚀造成的钢铁损失约占当年钢产量的10-20%。金属腐蚀事故引起的停产、停电等间接损失更是无法计算。以美国为例，美国每年因腐蚀要多耗费3.4%的能量，1975年因金属腐蚀造成的经济损失为700亿美元，占当年国民经济生产总值的4.2%。为降低腐蚀消耗的资源和能源，为减轻因腐蚀造成的经济损失，各界对这门学科的重视程度以及对相关技术的需求正呈现不断上升的趋势。
[0003]腐蚀问题不仅妨碍新技术、新工艺的发展，还大大地制约系统装置的连续性生产和使用寿命。如，磷石膏标砖在养护过程中，由于其需要通过升温烘干达到增强强度的目的，而在升温烘干的过程中，磷石膏标砖会释放出强腐蚀性介质，
[0004]而这种介质将会对蒸压釜体内壁产生严重的腐蚀，并经跟踪实测蒸压釜体的壁厚得知，该介质对蒸压釜体壁的平均腐蚀速度为I?1.5_/年，可以得出，现有技术中的蒸压釜体在磷石膏标砖的养护处理过程中的使用寿命为4?6年，为延长蒸压釜体在磷石膏标砖养护过程中的使用寿命，降低被腐蚀报废所产生的浪费，本研究者通过长期的生产实践和研究，为磷石膏标砖养护过程所采用的蒸压釜体防护提供了一种新思路。
【发明内容】
[0005]本发明工艺解决了现有技术中因磷石膏标砖在养护过程中释放的物质对蒸压釜体进行腐蚀而导致其使用寿命减短却无有效措施弥补的不足。
[0006]具体通过以下方案实现:
[0007]—种被腐蚀的蒸压釜体的防护方法，被腐蚀指被磷石膏标砖在养护过程中释放的物质腐蚀。
[0008]上述的被腐蚀的蒸压釜体的防护方法，具体步骤如下:
[0009]I)内壁处理:对被腐蚀的蒸压釜体的内壁用浓度为5-45%的碱清洗1-6次、除锈，擦拭2-5次；
[0010]2)涂刷底漆:在温度为20_40°C条件下，在步骤I)处理好的蒸压釜的内壁上涂刷1-3层浓度为20-60%的封闭底漆；
[0011]3)焊接不锈钢板:待封闭底漆固化1-7天后，将经防腐处理的弧形不锈钢薄板拼焊在蒸压釜体内；
[0012]4)质量验收:每道工序验收合格后方可进入下道工序，尤其是，除锈等级应达到规定标准，漆膜厚度必须要求在控制范围内，焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、叹边等缺陷，最终经探伤检测合格为止；
[0013]5)交付使用:根据所选择的材料性质跟踪效果，经全面检测合格后才能使用。
[0014]所述的步骤I)中碱为氢氧化钠、碳酸氢钠、氨水、碳酸氢铵中的一种或多种混合物。
[0015]所述的碱混合物按照重量份配比进行混合，具体的重量份配比为:①氢氧化钠、碳酸氢钠、氨水、碳酸氢铵比为1:0-5:0-4:0-4 ;②碳酸氢钠、氨水、碳酸氢铵比为1:0-6:0-5 ；③氨水、碳酸氢铵比为1:0-5。
[0016]所述的步骤I)中除锈采用机械打磨除锈或喷砂除锈。
[0017]所述的机械打磨除锈是对被腐蚀的蒸压釜体的内壁进行除锈至St3等级；喷砂除锈是对被腐蚀的蒸压釜体的内壁进行除锈至Sa3等级。
[0018]所述的步骤I)中擦拭是用浓度为10-50%的清洗剂对被腐蚀的蒸压釜体的内壁进行擦拭处理。
[0019]所述的清洗剂为三氯乙烯、丙酮、甲苯中的一种或多种混合物。
[0020]所述的清洗剂混合物按重量份配比进行混合，具体重量份配比为:①1-8份三氯乙烯、2-6份丙酮、0-6份甲苯?’②1-5份三氯乙烯、3-7份甲苯2-5份丙酮、3-8份甲苯。
[0021]所述的封闭底漆为环氧类封闭底漆。
[0022]所述的环氧类封闭底漆为环氧富锌、环氧铁红中一种或两种混合物。
[0023]所述的环氧类封闭底漆中环氧富锌、环氧铁红的质量体积比为1:0.1-5。
[0024]所述的步骤3)中弧形不锈钢薄板，其防腐处理的方法为:
[0025](I)将玻璃粉与无水乙醇按重量配比为1:2-4进行混合后，获得玻璃涂层；
[0026](2)将弧形不锈钢薄板浸泡于玻璃涂层l_5h后，将其在温度为20_90°C下晾3_10h后，在 500-1000 °C 烧结 l_4h。
[0027]所述的弧形不锈钢薄板的材质为316L(00Crl7Nil4Mo2)，厚度为3mm。
[0028]所述的玻璃粉，其原料以重量份计为由55-63份基体剂、12-16份助熔剂、4份密着剂、3-18份辅助剂组成。
[0029]所述的基体剂为Si02、Al2O3之一种或两种。
[0030]所述的助熔剂为K20、Na2O之一种或两种。
[0031]所述的密着剂为FeO。
[0032]所述的辅助剂为CaO、MgO之一种或两种。
[0033]所述的玻璃粉是将含上述的组成原料经温度为600-1200°C加热l_6h后，冷却至温度为10-30°C、磨粉、过300-500目筛后制得粒度为50-130 μm的玻璃粉。
[0034]本发明的有益效果
[0035]1.本发明通过采用碱清洗方法，达到清理釜体内壁的酸性介质的目的，避免了酸性介质对设备存在的安全隐患，通过除锈和表面擦拭处理，清理了釜体内壁的腐蚀残留物，并且严格控制相关工艺参数，使得釜体内壁的腐蚀介质清除得更透彻。
[0036]2.本发明通过采用环氧类封闭底漆过渡，利用环氧树脂粘接力好和环氧类的树脂为碱性固化剂的优势，防止底材被腐蚀，结合底漆浓度、种类及其配比的控制，使得环氧类封闭底漆对钢体形成良好的保护。
[0037]3.本发明通过采用焊接不锈钢板隔离，将腐蚀介质与釜体隔离，进而阻止了腐蚀介质的渗入，使得蒸压釜体自身不受腐蚀，并结合不锈钢板的防腐处理和严格控制工艺技术参数，提高了不锈钢板的耐酸、耐碱、耐高温性能，进而提高了蒸压釜体的耐腐性，通过选择不锈钢薄板的厚度以及材质，并结合对釜体的处理，为焊接工艺创造了有利条件，使不锈钢板易施工。
[0038]4.本发明通过针对不同的腐蚀缺陷，采用不同的修补方法，将腐蚀缺陷修补完整，此修补方法快捷简便，既节约修补时间，又降低检修成本，结合实测结果，经本工艺防护的蒸压釜体内壁的平均腐蚀速度小于0.5mm/年，延长设备寿命至8年以上，再结合氧化测试，检测到平均氧化增重为0.03mg/cm2,而传统防护处理的基体，其平均氧化增重为0.5mg/cm2，所以本发明具有延长设备寿命、防腐蚀性能佳的益处。
【具体实施方式】
[0039]下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
[0040]实施例1
[0041]—种被腐蚀的蒸压釜体的防护方法，分为以下三大处理步骤:
[0042]I)内壁处理:对被腐蚀的蒸压釜体的内壁经浓度为32%的碱清洗2次、机械打磨除锈至St3等级，擦拭5次；
[0043]2)涂刷底漆:在温度为24°C条件下，在步骤I)处理好的蒸压釜体的内壁上涂刷3层浓度为25%的封闭底漆；
[0044]3)焊接不锈钢板:待封闭底漆固化1.5天后，将经防腐处理的弧形不锈钢薄板拼焊在蒸压釜体内。
[0045]所述的步骤I)中碱为氨水。
[0046]所述的步骤I)中擦拭是用浓度为17%的清洗剂对被腐蚀的蒸压釜体的内壁进行擦拭处理。
[0047]所述的清洗剂为三氯乙烯、甲苯的混合物。
[0048]所述的清洗剂混合物的重量份配比为3份三氯乙烯、5份甲苯。
[0049]所述的封闭底漆为环氧类封闭底漆。
[0050]所述的环氧类封闭底漆为环氧富锌、环氧铁红的混合物。
[0051]所述的环氧类封闭底漆中环氧富锌、环氧铁红的质量体积比为1:0.5。
[0052]所述步骤3)中弧形不锈钢薄板，其防腐处理的方法为:
[0053](I)将玻璃粉与无水乙醇按重量配比为1:2进行混合后，获得玻璃涂层；
[0054](2)将弧形不锈钢薄板浸泡于玻璃涂层2.5h后，将其在温度为82°C下晾Sh后，在950°C烧结 1.5ho
[0055]所述的弧形不锈钢薄板的材质为316L(00Crl7Nil4Mo2)，厚度为3mm。
[0056]所述的玻璃粉，其原料以重量份计为由58份基体剂、12份助溶剂、4份密着剂、7份辅助剂组成。
[0057]所述的基体剂为Si02。
[0058]所述的助熔剂由3份K20、9份Na2O组成。
[0059]所述的密着剂为FeO。
[0060]所述的辅助剂由5份CaO、2份MgO组成。
[0061]所述的玻璃粉是将含所述组成的原料经温度为1100°C加热5h后，冷却至温度为28°C、磨粉、过380目筛后制得粒度为56 μm的玻璃粉。
[0062]实施例2
[0063]—种被腐蚀的蒸压釜体的防护方法，分为以下三大处理