本发明涉及锅具
技术领域：
，尤其是一种不粘油水槽。
背景技术：
：目前的不粘油水槽普遍是在水槽本体表面喷涂一层不粘涂层来实现不粘功能，但是不粘涂层本身不耐磨，容易脱落。由于水槽本体表面粗糙度较低，附着在水槽本体表面的不粘涂层很容易被锅铲或坚硬食物划伤和刮掉，从而导致不粘涂层寿命较短。目前水槽本体喷涂不粘涂层前的处理工艺一般是对水槽本体进行喷砂和硬质氧化，也有采用喷丸进行处理，以使水槽本体表面获得更高的粗糙度。但铝合金喷丸形成的峰硬度和强度较低，即使经过硬质氧化处理，其硬度和强度仍不能抵抗铁铲的冲击。因此，不粘油水槽只能使用木铲或硅胶铲进行烹饪。现有技术中也有一种不粘油水槽，其在锅内表面压制出网纹，网纹将所述锅内表面分成了若干个小区域，并形成若干个凹槽，在这些凹槽的区域填充上高强耐高温材料，从而消除了粘锅现象，而且耐磨不怕刮。这种方案在一定程度上可以提升不粘寿命，但是仍不能满足使用需求。技术实现要素：为了克服现有技术的不足，本发明提出一种不粘油水槽，其目的是提高不粘油水槽的内表面的耐磨和耐刮强度。为了解决上述的技术问题，本发明提出的基本技术方案为：一种不粘油水槽，包括水槽本体，所述水槽本体内腔表面层具有凸起结构，在该水槽本体内腔表面层镶嵌呈网状的加强层，在加强层上涂覆一层至少能填充加强层的网格的不粘涂层；所述不粘涂层的厚度在1～2mm之间；所述加强层由若干直径在0.1～1mm的细丝组成，每根细丝之间的间距在0.5～2.5mm，并且细丝由耐高温陶瓷材料制得；其中，细丝包括以下组分：硼化锆60～80vol.％、碳化硅10～25vol.％、石墨8～20vol.％，余量为分散剂。进一步的，所述细丝经过热压烧结后拉丝而成。进一步的，所述硼化锆的粒径为1～2μm。进一步的，所述碳化硅的粒径为50～80nm之间。进一步的，所述石墨采用片层状石墨，其粒径为20～45μm之间。本发明的另外一个方面是，提出一种不粘油水槽的生产方法，其目的是用以生产不粘油水槽，其具体的步骤如下：(1)水槽本体成型，选择铝板进行冲压制成；(2)对水槽本体的内腔表面层进行喷砂处理，在水槽本体的内腔表面层形成有凸起；(3)将加强层裁剪成与水槽本体的内腔表面层匹配的尺寸；(4)将加强层嵌入到水槽本体的内腔表面层；(5)在所述的水槽本体内腔表面层喷涂不粘涂层直至至少能够填充满加强层的网格。本发明的有益效果是：本发明的不粘油水槽在水槽本体的内腔表面层镶嵌有加强层，该加强层为网状结构，能够提高水槽本体的内腔表面层的强度，从而提高耐磨性和耐刮性能。附图说明图1为本发明所述的一种不粘油水槽的剖视图；图2为图1中的A局部放大图；图3为加强层的结构示意图。具体实施方式以下将结合附图1至附图3对本发明做进一步的说明，但不应以此来限制本发明的保护范围。对照附图1至附图3：本发明一种不粘油水槽，包括水槽本体，所述水槽本体内腔表面层具有凸起结构，在该水槽本体内腔表面层镶嵌呈网状的加强层，在加强层上涂覆一层至少能填充加强层的网格的不粘涂层；所述不粘涂层的厚度在1～2mm之间；所述加强层由若干直径在0.1～1mm的细丝组成，每根细丝之间的间距在0.5～2.5mm，并且细丝由耐高温陶瓷材料制得；其中，细丝包括以下组分：硼化锆60～80vol.％、碳化硅10～25vol.％、石墨8～20vol.％，余量为分散剂。制造上述的不粘油水槽的基本方法如下：(1)水槽本体成型，选择铝板进行冲压制成；(2)对水槽本体的内腔表面层进行喷砂处理，在水槽本体的内腔表面层形成有凸起；(3)将加强层裁剪成与水槽本体的内腔表面层匹配的尺寸；(4)将加强层嵌入到水槽本体的内腔表面层；(5)在所述的水槽本体内腔表面层喷涂不粘涂层直至至少能够填充满加强层的网格。具体的，通过冲压成型的不粘油水槽，在其水槽本体10的内腔表面层进行喷砂处理，并得到凹凸不平的表面。在喷砂的过程中，使用非金属磨粒进行喷砂处理，并且保证这些非金属磨粒的力度均匀且其粒度保持在30至60目之间，喷砂后得到的凹凸不平的凸起其高度差将控制在1mm至2mm之间。经过喷砂处理的不粘油水槽，能够方便加强层附着在其表面并提高加强层20的镶嵌强度。另外，为了提到后续的不粘涂层在水槽本体10的内腔表面层具有更好的附着力，对该水槽本体10的内腔表面层进行腐蚀处理，以在形成的凹凸不平的凸起处形成有微/纳米结构。由于本实施例中的水槽本体10采用的基材为铝合金，因此利用化学腐蚀液对该水槽本体10的内腔表面层进行处理。具体的，经过喷砂处理后的水槽本体10，用800粒度的细砂纸打磨其表面使其看上去较光滑，然后用去污粉溶液浸泡清洗，在清水冲洗后，用乙酸乙酯擦洗，并最终将这个水槽本体10置于强酸溶液中迅速反应，其中，强酸用体积比为16∶5∶1的分析纯HC1、HNO3和HF相混合的溶液配置而成的化学腐蚀液，HF的浓度为60％，其腐蚀时间控制在10分钟到30分钟内，在本实施例中腐蚀时间为20分钟。该处理方法能够在经过喷砂处理后的水槽本体10的内腔表面层形成微/纳米结构。本发明中，经过了喷砂和化学腐蚀处理后，在水槽本体10的内腔表面层镶嵌加强层20，该加强层20由细丝构成，并形成网格状；具体的，该细丝的直径为0.5mm的细丝，每根细丝之间的间距在2mm。该细丝经过经过热压烧结后拉丝而成。细丝的材料如下：硼化锆60～80vol.％、碳化硅10～25vol.％、石墨8～20vol.％，余量为分散剂。分散剂可以是聚乙烯亚胺。具体如下：硼化锆碳化硅石墨聚乙烯亚胺A6020155B7015105C801082其中，所述硼化锆的粒径为1～2μm；所述碳化硅的粒径为50～80nm之间；所述石墨采用片层状石墨，其粒径为20～45μm之间。具体的，在本发明中，硼化锆的粒径为1μm，碳化硅的粒径为60nm，石墨的粒径为20μm。硼化锆粉体为北京中新研科技有限公司生产的，纯度均≥99.0％，密度均为6.09g/cm3。SiC粉末由山东潍坊凯华碳化硅微粉有限公司生产，纯度≥99.0％，密度3.21g/cm3；层片状石墨由美国AlfaAesar公司生产，厚度约为1.5μm，纯度≥98.0％，密度2.16g/cm3；为了避免石墨的层间结构发生变化，通过前期实验工作的经验制定球磨工艺为转速≤220rpm，球磨时间≤8h。将上述的材料加入到烧结炉中进行热压烧结，烧结温度在1900℃，烧结时间为1h，压力为35MPa，得到的材料致密度达到97％以上，扭曲强度在1009MPa，断裂韧性强度在6.8MPam1/2。经过在水槽本体10的内腔表面层镶嵌加强层20之后，再在加强层20之上涂覆一层不粘涂层30，该不粘涂层30能够刚好覆盖加强层20的网格或者是能够将加强层20完全覆盖。具体的，在本发明中，不粘涂层30的厚度为1.5mm。根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。当前第1页1 2 3