本发明涉及陶瓷的技术领域，特指一种易洁日用瓷器及其制备方法。
背景技术：
日用瓷器是用于接触食物的瓷器，如盘、碗、杯、碟、壶等。日用瓷器是经反复使用，包括清洁。常规日用瓷器在使用过后的清洗中，时常会附着一些粘附性较强的残留食物，难以清洗，除了采用清洁剂外，还要加上较粗糙的专用布擦拭，方能达到想要的清洁效果；这种多次擦拭的方法，容易使瓷器表面的釉面磨损，使之更容易粘附食物，越发难以清洁。
导致常规日用瓷器易于粘附食物和不易清洗的主要原因，是釉层密实度和硬度欠佳。釉层采用的材料（也即是釉料）的粗细度比例不恰当，特别是欠缺超细材料（如亚微米级材料）的加入，很难制备出致密度高，显气孔率低的釉层，这种表面上似乎是光洁的釉层，在使用之后的清洁时，不具备易洁效果。
日用陶瓷生产行业中，工程技术人员通过常规方法改进原料配方和制备工艺，均未能真正地制备出具有易洁效果的釉层。如何改进日用瓷器釉层的致密度，减少釉层显气孔率，使制品真正具有易洁效果，是当前行业中的技术攻关课题。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术中的不足之处而提供一种易洁日用瓷器的制备方法，其中，其易洁日用瓷器具有较好的透光度，强度高，不易开裂，釉层密实光滑，显气孔率小，易洁效果显著；其制备方法提高制品的密度和强度，也大大提高了釉层的表面硬度，增强易洁效果，还能有效防止制品破裂，提高产品的良品率。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种易洁日用瓷器，所述易洁日用瓷器由瓷器坯体以及设于瓷器坯体表面的釉层组成，制作该瓷器坯体的坯料是按重量份数分别取煅烧滑石45-47重量份、滑石28-30重量份、长石6-8重量份、高岭土10-12重量份以及膨润土5-7重量份作为原料制成，其形成釉层的釉料是按重量份数分别取熔块88-90重量份、高岭土2-5重量份、细磨高岭土6-8重量份以及膨润土1-2重量份作为原料制成。
所述煅烧滑石是采用滑石经1200-1260℃的温度煅烧而成，该煅烧滑石的煅烧时间为6-8小时。
所述熔块是按重量份数分别取的石英15-25重量份、长石30-40重量份、滑石2-4重量份、硼砂12-18重量份、氧化锌1-4重量份、碳酸钡1-4重量份、碳酸锂1-4重量份、氢氧化铝2-8重量份以及碳酸锶2-8重量份作为原料混和后，在1350-1400℃环境下熔炼，再进入清水中冷却而成。
所述细磨高岭土是由高岭土经水淘洗，去除杂质后细磨而成，该细磨高岭土的细度为150nm-280nm。
一种易洁日用瓷器的制备方法，所述易洁日用瓷器为上述的易洁日用瓷器，该易洁日用瓷器的制备方法步骤如下：
1）坯料制备：按重量份取制作坯体所需原料，并将原料依次进行混合研磨、过筛、除铁和陈腐后，制成泥饼，再将泥饼进行练泥，获得坯料备用；
2）釉料制备：按重量份取制作釉层所需原料，将原料依次进行混合研磨、过筛和除铁后，加入清水进行调配，获得釉料备用；
3）成型修整：取步骤1）获得的坯料进行加工成型，再将成型的制品置于常温常压环境下自然干燥，获得成型坯体，再将成型坯体进行表面修磨，使成型坯体表面平整，并继续置于常温常压环境下自然干燥，获得修坯坯体；
4）素烧喷釉：对步骤3）的修坯坯体进行高温素烧，获得素烧坯体，再将素烧坯体加热后，使素烧坯体匀速转动，并将步骤2）制得的釉料喷涂于素烧坯体表面，形成釉层，随后置于常温常压环境下自然干燥，获得喷釉坯体；
5）成品烧成：对步骤4）获得的喷釉坯体高温烧成，烧成完毕后自然降温，再进行急冷处理，随后进行第二次自然降温，获得易洁日用瓷器的成品。
所述步骤1）的原料混合后加入清水进行湿法球磨，球磨后的原料过220目的筛，并通过除铁机除铁处理，再将除铁后的原料存放入储泥池进行陈腐处理，陈腐时间为36-48小时，随后通过压滤机将陈腐后的原料压滤成泥饼，再将泥饼通过练泥机练泥，制备出质量含水量22-24%的坯料备用。
所述步骤2）的原料混和后加清水进行湿法球磨，经球磨的原料过250目的筛，并通过除铁机进行除铁处理，随后加入清水，调配成浓度为60±2波美度的釉料备用。
所述步骤3）中采用注浆成型、压力注浆成型、滚压成型、等静压成型以及其他加工成型方式对坯料进行加工成型，再将获得的成型坯体存放于木板上自然干燥10-12小时，随后采用清水、砂纸和棉布对成型坯体进行表面修磨后，存放于木板上自然干燥6-10小时。
所述步骤4）采用陶瓷窑炉，将步骤3）获得的修坯坯体置于氧化气氛中进行素烧，素烧温度为1270℃-1280℃，素烧时间为10-12小时，随后使获得的素烧坯体自然冷却，接着，对素烧坯体进行加热，使素烧坯体表面温度达到80-90℃，再将素烧坯体放置于转台上，使素烧坯体以45-65转/分钟的转速匀速转动，采用喷枪对转动的素烧坯体进行喷釉，使素烧坯体表面均匀喷覆上厚度为1.0-1.5mm的釉层后，存放于木板上自然干燥8-12小时。
所述步骤5）采用陶瓷窑炉，对步骤4）获得的喷釉坯体置于氧化气氛中进行烧成，烧成温度为1160-1170℃，烧成时间为12-14小时，当窑炉内温度达到烧成温度时，恒温10-15分钟，然后，陶瓷窑炉停止加热，让陶瓷窑炉温度自然下降至1140-1150℃时，打开窑门，使窑门开出20-30cm的夹缝，让陶瓷窑炉外空气通过夹缝进入陶瓷窑炉内，使陶瓷窑炉内温度急剧下降，对陶瓷窑炉内的喷釉坯体进行急冷处理，当窑炉内温度下降至660-680℃时，关闭窑门，将陶瓷窑炉的温度自然降温至100℃以下，制得易洁日用瓷器的成品，最后窑门完全打开，取出陶瓷窑炉内的成品。
本发明的有益效果如下：
1、其易洁日用瓷器之制坯原料中采用煅烧滑石能有效确保制品坯体保持较好的透光度；制坯原料中加入滑石、长石、高岭土，使得制品坯体经烧成之后强度提高，制品坯体与具有易洁的釉层结合良好；制坯原料中加入膨润土，是使制品坯体在成型过程不易开裂；该易洁日用瓷器之制釉原料中采用熔块，能提高制品烧成后釉层的透明度；制釉原料中加入经淘洗的高岭土，可以减少制品烧成过程的缩釉现象；制釉原料中加入细磨高岭土，经细磨达到亚微米级，能使制品经烧成后釉层表面密实度提高、显气孔率下降，提高釉面的易洁性和釉面硬度；制釉原料中加入膨润土，是使釉料在制品的施釉中吸附力和流平性增强，提高施釉的可操作性；进而使得制得的易洁日用瓷器透光度好，釉层密实光滑，显气孔率小，釉面维氏显微硬度高于6.0Gpa，易洁效果显著，而且经无数次使用和清洗之后，易洁效果不会下降，而且，经检测，制品的铅、镉溶出量符合国内外相关标准规定；
2、其制备方法使制品在素烧阶段中尽量分解并排出杂质，确保后续的烧成中，釉层不会受制品胎体排出的挥发物穿破釉层，减少釉层的微小气孔产生；使制品表面对釉浆吸附能力加强，因为高温素烧已使制品胎体基本瓷化，导致对釉浆吸附能力下降；制品烧成温度低于制品素烧温度，是使制品胎体在制品烧成过程中基本不再产生大的化学反应，釉层经熔融后又能与胎体表面良好结合；在制备过程中对制品采用急冷处理，使制品受冷急剧收缩，提高制品的密度和强度，也大大提高了釉层的表面硬度，增强易洁效果；而由于釉料配方中加入了熔块和细磨高岭土，使得制品可以经受急冷并产生易洁效果；还能防止制品破裂，进而有效提高产品的良品率。
具体实施方式
以下结合各具体实施例对本发明作进一步说明：
具体实施例1：
首先，按重量份数分别取煅烧滑石45重量份、滑石28重量份、长石8重量份、高岭土12重量份以及膨润土7重量份作为制作坯体的原料混合后，加入清水进行湿法球磨，球磨后的原料过220目的筛，并通过除铁机除铁处理，再将除铁后的原料存放入储泥池进行陈腐处理，陈腐时间为36小时，随后通过压滤机将陈腐后的原料压滤成泥饼，再将泥饼通过练泥机练泥，制备出质量含水量22%的坯料备用；其中，煅烧滑石是采用滑石经1200℃的温度煅烧而成，该煅烧滑石的煅烧时间为6小时。
其次，按重量份数分别取熔块88重量份、高岭土5重量份、细磨高岭土6重量份以及膨润土1重量份作为制作釉层的原料混和后，加清水进行湿法球磨，经球磨的原料过250目的筛，并通过除铁机进行除铁处理，随后加入清水，调配成浓度为58波美度的釉料备用；其中，熔块是按重量份数分别取的石英15重量份、长石40重量份、滑石3.5重量份、硼砂15.5重量份、氧化锌3.7重量份、碳酸钡2.3重量份、碳酸锂4重量份、氢氧化铝8重量份以及碳酸锶8重量份作为原料混和后，在1350℃环境下熔炼，再进入清水中冷却而成；细磨高岭土是由高岭土经水淘洗，去除杂质后细磨而成，该细磨高岭土的细度为150nm。
接着，取上述获得的坯料，采用注浆成型方式对坯料进行加工成型，再将成型坯体存放于木板上置于常温常压环境下自然干燥10小时，获得成型坯体，随后采用清水、砂纸和棉布对成型坯体进行表面修磨，使坯体表面平整后，存放于木板上并继续置于常温常压环境下自然干燥6小时，获得修坯坯体；
然后，采用陶瓷窑炉，对上述修坯坯体置于氧化气氛中进行高温素烧，素烧温度为1270℃，素烧时间为10小时，获得素烧坯体，随后使素烧坯体自然冷却，接着，将素烧坯体加热后，使素烧坯体表面温度达到80℃，再将素烧坯体放置于转台上，使素烧坯体以45转/分钟的转速匀速转动，并采用喷枪将上述制得的釉料喷涂于素烧坯体表面，使素烧坯体表面均匀喷覆上厚度为1.0mm的釉层后，存放于木板上并置于常温常压环境下自然干燥8小时，获得喷釉坯体；
最后，采用陶瓷窑炉，对上述获得的喷釉坯体置于氧化气氛中进行高温烧成，烧成温度为1160℃，烧成时间为12小时，烧成完毕后自然降温，当窑炉内温度达到烧成温度时，恒温10分钟，然后，陶瓷窑炉停止加热，让陶瓷窑炉温度自然下降至1140℃时，打开窑门，使窑门开出20cm的夹缝，让陶瓷窑炉外空气通过夹缝进入陶瓷窑炉内，使陶瓷窑炉内温度急剧下降，对陶瓷窑炉内的喷釉坯体进行急冷处理，当窑炉内温度下降至660℃时，关闭窑门，对陶瓷窑炉进行第二次自然降温，将温度降至100℃以下，制得易洁日用瓷器的成品，最后窑门完全打开，取出陶瓷窑炉内的成品。
具体实施例2：
首先，按重量份数分别取煅烧滑石47重量份、滑石30重量份、长石7重量份、高岭土10重量份以及膨润土6重量份作为制作坯体的原料混合后，加入清水进行湿法球磨，球磨后的原料过220目的筛，并通过除铁机除铁处理，再将除铁后的原料存放入储泥池进行陈腐处理，陈腐时间为48小时，随后通过压滤机将陈腐后的原料压滤成泥饼，再将泥饼通过练泥机练泥，制备出质量含水量24%的坯料备用；其中，煅烧滑石是采用滑石经1260℃的温度煅烧而成，该煅烧滑石的煅烧时间为8小时。
其次，按重量份数分别取熔块88.5重量份、高岭土2.5重量份、细磨高岭土8重量份以及膨润土1重量份作为制作釉层的原料混和后，加清水进行湿法球磨，经球磨的原料过250目的筛，并通过除铁机进行除铁处理，随后加入清水，调配成浓度为62波美度的釉料备用；其中，熔块是按重量份数分别取的石英17重量份、长石39重量份、滑石4重量份、硼砂17重量份、氧化锌4重量份、碳酸钡2重量份、碳酸锂3重量份、氢氧化铝7.5重量份以及碳酸锶6.5重量份作为原料混和后，在1400℃环境下熔炼，再进入清水中冷却而成；细磨高岭土是由高岭土经水淘洗，去除杂质后细磨而成，该细磨高岭土的细度为280nm。
接着，取上述获得的坯料，采用压力注浆成型方式对坯料进行加工成型，再将成型坯体存放于木板上置于常温常压环境下自然干燥12小时，获得成型坯体，随后采用清水、砂纸和棉布对成型坯体进行表面修磨，使坯体表面平整后，存放于木板上并继续置于常温常压环境下自然干燥10小时，获得修坯坯体；
然后，采用陶瓷窑炉，对上述修坯坯体置于氧化气氛中进行高温素烧，素烧温度为1280℃，素烧时间为12小时，获得素烧坯体，随后使素烧坯体自然冷却，接着，将素烧坯体加热后，使素烧坯体表面温度达到90℃，再将素烧坯体放置于转台上，使素烧坯体以65转/分钟的转速匀速转动，并采用喷枪将上述制得的釉料喷涂于素烧坯体表面，使素烧坯体表面均匀喷覆上厚度为1.5mm的釉层后，存放于木板上并置于常温常压环境下自然干燥12小时，获得喷釉坯体；
最后，采用陶瓷窑炉，对上述获得的喷釉坯体置于氧化气氛中进行高温烧成，烧成温度为1170℃，烧成时间为14小时，烧成完毕后自然降温，当窑炉内温度达到烧成温度时，恒温15分钟，然后，陶瓷窑炉停止加热，让陶瓷窑炉温度自然下降至1150℃时，打开窑门，使窑门开出30cm的夹缝，让陶瓷窑炉外空气通过夹缝进入陶瓷窑炉内，使陶瓷窑炉内温度急剧下降，对陶瓷窑炉内的喷釉坯体进行急冷处理，当窑炉内温度下降至680℃时，关闭窑门，对陶瓷窑炉进行第二次自然降温，将温度降至100℃以下，制得易洁日用瓷器的成品，最后窑门完全打开，取出陶瓷窑炉内的成品。
具体实施例3：
首先，按重量份数分别取煅烧滑石47重量份、滑石30重量份、长石6重量份、高岭土12重量份以及膨润土5重量份作为制作坯体的原料混合后，加入清水进行湿法球磨，球磨后的原料过220目的筛，并通过除铁机除铁处理，再将除铁后的原料存放入储泥池进行陈腐处理，陈腐时间为39小时，随后通过压滤机将陈腐后的原料压滤成泥饼，再将泥饼通过练泥机练泥，制备出质量含水量22.7%的坯料备用；其中，煅烧滑石是采用滑石经1245℃的温度煅烧而成，该煅烧滑石的煅烧时间为6.8小时。
其次，按重量份数分别取熔块88.2重量份、高岭土3.4重量份、细磨高岭土6.8重量份以及膨润土1.6重量份作为制作釉层的原料混和后，加清水进行湿法球磨，经球磨的原料过250目的筛，并通过除铁机进行除铁处理，随后加入清水，调配成浓度为61波美度的釉料备用；其中，熔块是按重量份数分别取的石英22重量份、长石40重量份、滑石4重量份、硼砂15重量份、氧化锌2重量份、碳酸钡2重量份、碳酸锂2重量份、氢氧化铝5重量份以及碳酸锶8重量份作为原料混和后，在1360℃环境下熔炼，再进入清水中冷却而成；细磨高岭土是由高岭土经水淘洗，去除杂质后细磨而成，该细磨高岭土的细度为180nm。
接着，取上述获得的坯料，采用滚压成型方式对坯料进行加工成型，再将成型坯体存放于木板上置于常温常压环境下自然干燥10.6小时，获得成型坯体，随后采用清水、砂纸和棉布对成型坯体进行表面修磨，使坯体表面平整后，存放于木板上并继续置于常温常压环境下自然干燥8小时，获得修坯坯体；
然后，采用陶瓷窑炉，对上述修坯坯体置于氧化气氛中进行高温素烧，素烧温度为1276℃，素烧时间为10.2小时，获得素烧坯体，随后使素烧坯体自然冷却，接着，将素烧坯体加热后，使素烧坯体表面温度达到83℃，再将素烧坯体放置于转台上，使素烧坯体以50转/分钟的转速匀速转动，并采用喷枪将上述制得的釉料喷涂于素烧坯体表面，使素烧坯体表面均匀喷覆上厚度为1.1mm的釉层后，存放于木板上并置于常温常压环境下自然干燥8.8小时，获得喷釉坯体；
最后，采用陶瓷窑炉，对上述获得的喷釉坯体置于氧化气氛中进行高温烧成，烧成温度为1162℃，烧成时间为12.5小时，烧成完毕后自然降温，当窑炉内温度达到烧成温度时，恒温11分钟，然后，陶瓷窑炉停止加热，让陶瓷窑炉温度自然下降至1147℃时，打开窑门，使窑门开出23cm的夹缝，让陶瓷窑炉外空气通过夹缝进入陶瓷窑炉内，使陶瓷窑炉内温度急剧下降，对陶瓷窑炉内的喷釉坯体进行急冷处理，当窑炉内温度下降至672℃时，关闭窑门，对陶瓷窑炉进行第二次自然降温，将温度降至100℃以下，制得易洁日用瓷器的成品，最后窑门完全打开，取出陶瓷窑炉内的成品。
具体实施例4：
首先，按重量份数分别取煅烧滑石46.1重量份、滑石29重量份、长石7.3重量份、高岭土10.7重量份以及膨润土6.9重量份作为制作坯体的原料混合后，加入清水进行湿法球磨，球磨后的原料过220目的筛，并通过除铁机除铁处理，再将除铁后的原料存放入储泥池进行陈腐处理，陈腐时间为42小时，随后通过压滤机将陈腐后的原料压滤成泥饼，再将泥饼通过练泥机练泥，制备出质量含水量23.9%的坯料备用；其中，煅烧滑石是采用滑石经1256℃的温度煅烧而成，该煅烧滑石的煅烧时间为7.4小时。
其次，按重量份数分别取熔块90重量份、高岭土2.3重量份、细磨高岭土6.7重量份以及膨润土1重量份作为制作釉层的原料混和后，加清水进行湿法球磨，经球磨的原料过250目的筛，并通过除铁机进行除铁处理，随后加入清水，调配成浓度为59波美度的釉料备用；其中，熔块是按重量份数分别取的石英24重量份、长石40重量份、滑石2重量份、硼砂14.2重量份、氧化锌2.8重量份、碳酸钡3重量份、碳酸锂1重量份、氢氧化铝6重量份以及碳酸锶7重量份作为原料混和后，在1389℃环境下熔炼，再进入清水中冷却而成；细磨高岭土是由高岭土经水淘洗，去除杂质后细磨而成，该细磨高岭土的细度为245nm。
接着，取上述获得的坯料，采用等静压成型方式对坯料进行加工成型，再将成型坯体存放于木板上置于常温常压环境下自然干燥11.4小时，获得成型坯体，随后采用清水、砂纸和棉布对成型坯体进行表面修磨，使坯体表面平整后，存放于木板上并继续置于常温常压环境下自然干燥7小时，获得修坯坯体。
然后，采用陶瓷窑炉，对上述修坯坯体置于氧化气氛中进行高温素烧，素烧温度为1277℃，素烧时间为11.5小时，获得素烧坯体，随后使素烧坯体自然冷却，接着，将素烧坯体加热后，使素烧坯体表面温度达到87℃，再将素烧坯体放置于转台上，使素烧坯体以63转/分钟的转速匀速转动，并采用喷枪将上述制得的釉料喷涂于素烧坯体表面，使素烧坯体表面均匀喷覆上厚度为1.4mm的釉层后，存放于木板上并置于常温常压环境下自然干燥10小时，获得喷釉坯体；
最后，采用陶瓷窑炉，对上述获得的喷釉坯体置于氧化气氛中进行高温烧成，烧成温度为1168℃，烧成时间为13.4小时，烧成完毕后自然降温，当窑炉内温度达到烧成温度时，恒温13分钟，然后，陶瓷窑炉停止加热，让陶瓷窑炉温度自然下降至1148℃时，打开窑门，使窑门开出27cm的夹缝，让陶瓷窑炉外空气通过夹缝进入陶瓷窑炉内，使陶瓷窑炉内温度急剧下降，对陶瓷窑炉内的喷釉坯体进行急冷处理，当窑炉内温度下降至676℃时，关闭窑门，对陶瓷窑炉进行第二次自然降温，将温度降至100℃以下，制得易洁日用瓷器的成品，最后窑门完全打开，取出陶瓷窑炉内的成品。
具体实施例5：
首先，按重量份数分别取煅烧滑石45重量份、滑石29重量份、长石7重量份、高岭土12重量份以及膨润土7重量份作为制作坯体的原料混合后，加入清水进行湿法球磨，球磨后的原料过220目的筛，并通过除铁机除铁处理，再将除铁后的原料存放入储泥池进行陈腐处理，陈腐时间为46小时，随后通过压滤机将陈腐后的原料压滤成泥饼，再将泥饼通过练泥机练泥，制备出质量含水量23.9%的坯料备用；其中，煅烧滑石是采用滑石经1255℃的温度煅烧而成，该煅烧滑石的煅烧时间为6.8小时。
其次，按重量份数分别取熔块90重量份、高岭土3重量份、细磨高岭土6重量份以及膨润土1重量份作为制作釉层的原料混和后，加清水进行湿法球磨，经球磨的原料过250目的筛，并通过除铁机进行除铁处理，随后加入清水，调配成浓度为60波美度的釉料备用；其中，熔块是按重量份数分别取的石英25重量份、长石31重量份、滑石4重量份、硼砂12重量份、氧化锌4重量份、碳酸钡4重量份、碳酸锂4重量份、氢氧化铝8重量份以及碳酸锶8重量份作为原料混和后，在1390℃环境下熔炼，再进入清水中冷却而成；细磨高岭土是由高岭土经水淘洗，去除杂质后细磨而成，该细磨高岭土的细度为220nm。
接着，取上述获得的坯料，采用压力注浆成型方式对坯料进行加工成型，再将成型坯体存放于木板上置于常温常压环境下自然干燥10.9小时，获得成型坯体，随后采用清水、砂纸和棉布对成型坯体进行表面修磨，使坯体表面平整后，存放于木板上并继续置于常温常压环境下自然干燥9小时，获得修坯坯体；
然后，采用陶瓷窑炉，对上述修坯坯体置于氧化气氛中进行高温素烧，素烧温度为1276℃，素烧时间为11.2小时，获得素烧坯体，随后使素烧坯体自然冷却，接着，将素烧坯体加热后，使素烧坯体表面温度达到86.5℃，再将素烧坯体放置于转台上，使素烧坯体以64转/分钟的转速匀速转动，并采用喷枪将上述制得的釉料喷涂于素烧坯体表面，使素烧坯体表面均匀喷覆上厚度为1.4mm的釉层后，存放于木板上并置于常温常压环境下自然干燥11小时，获得喷釉坯体；
最后，采用陶瓷窑炉，对上述获得的喷釉坯体置于氧化气氛中进行高温烧成，烧成温度为1166℃，烧成时间为12.6小时，烧成完毕后自然降温，当窑炉内温度达到烧成温度时，恒温14分钟，然后，陶瓷窑炉停止加热，让陶瓷窑炉温度自然下降至1146℃时，打开窑门，使窑门开出28cm的夹缝，让陶瓷窑炉外空气通过夹缝进入陶瓷窑炉内，使陶瓷窑炉内温度急剧下降，对陶瓷窑炉内的喷釉坯体进行急冷处理，当窑炉内温度下降至666℃时，关闭窑门，对陶瓷窑炉进行第二次自然降温，将温度降至100℃以下，制得易洁日用瓷器的成品，最后窑门完全打开，取出陶瓷窑炉内的成品。
本发明所揭示的一种易结日用瓷器及其制作方法，其在制备坯料时，选用200目的筛，目的是防止杂质或粗颗粒进入坯料中，确保材料应有的细度；原料中采用煅烧滑石，是通过煅烧去除杂质，并确保制品经烧成之后素坯中MgO的含量不低于22.0％，确保制品坯体保持较好的透光度；原料中加入滑石、长石、高岭土，是使制品经烧成之后强度提高，制品坯体的膨胀系数与易洁釉层的膨胀系数相近，坯体与易洁釉层结合良好；原料中加入膨润土，是使制品在成型过程不易开裂。
于制备釉料时，选用250目的筛，目的是为了防止杂质或粗颗粒进入釉中，使喷枪堵塞，筛大于250目，釉浆过筛困难，影响工序；制备的釉料（或称：釉浆）的调配浓度控制在60±2波美度，以适用于喷釉的施工和釉层厚度的控制；原料中采用熔块，是由多种原料组合并经熔炼，熔块能使制品烧成后釉层透明度高，制品烧成温度可降低；原料中加入经淘洗的云南高岭土，可以减少制品烧成过程的缩釉现象；原料中加入细磨高岭土，经细磨达到亚微米级（即细度为150nm-280nm），能使制品经烧成后釉层表面密实度提高、显气孔率下降，提高釉面的易洁性和釉面硬度；原料中加入膨润土，是使釉料在制品的施釉中吸附力和流平性增强，提高施釉的可操作性。
在整个工艺中均采用木板放置制品坯体进行自然干燥，有利于制品坯体中水分的挥发，木板表面平整，防止制品变形，木板经济而且易于获得。
在喷涂釉料时，如果转速低于45转/分钟，釉层不均匀；而如果转速高于65转/分钟，离心过大，不利于素坯吸附釉浆；在陶瓷窑炉中均采用氧化气氛进行反应，是为了保证制品烧成过程中，各材料反应充分。
需要说明的是，制品素烧时的温度为1270℃-1280℃，高于制品烧成时的温度1160℃-1170℃，目的是使制品在素烧阶段中尽量分解并排出杂质，确保后续的烧成中，釉层不会受成型坯体排出的挥发物而穿破，减少釉层的微小气孔产生；素烧坯体采用加热后喷釉，有利于增强修坯坯体之表面对釉料（或釉浆）的吸附能力，因为高温素烧已使修坯坯体基本瓷化，导致对釉料（或釉浆）吸附能力下降；喷釉坯体的烧成温度低于素坯坯体的素烧温度，是使喷釉坯体在成品烧成过程中基本不再产生大的化学反应，釉层经熔融后又能与素烧坯体表面良好结合；成品烧成中，在1140-1150℃的温度下打开窑门，让冷空气进入窑炉内，使制品受冷急剧收缩，能有效提高制品的密度和强度，使釉层的表面硬度提高，进而增强制品的易洁效果。制品可以经受急冷并产生易洁效果，与釉料配方中加入熔块和细磨至亚微米级（即细度为150nm-280nm）的高岭土有关；窑炉温度在降温至660℃-680℃时关闭窑炉门，是防止制品破裂，因为瓷器在600℃-300℃阶段降温骤冷的收缩中容易破裂，而高温阶段遇冷反而不破裂，这是瓷器的特点。
以上所述仅是对本发明的较佳实施例，并非对本发明的范围进行限定，故在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明所述的成分、工序、特征及原理所做的等效变化或装饰，均应落入本发明申请专利的保护范围内。