本发明涉及一种陶瓷烧制工艺，具体涉及一种将红色釉料制作成中国画彩墨效果的陶瓷烧制工艺方法。
背景技术：
陶瓷烧制工艺一般主要包括以下几个步骤：(1)制备坯料：坯料由瓷土材料制成，选用景德镇本地特有的高白泥为原料，所述高白泥是景德镇昌南地区的高岭土，大都存于低洼地带，该泥土致密质硬，为硬质粘土，颜色为白色，含微量石英砂。高白泥中铝和硅的含量高，泥色度白，粘性更好，主要成分含有Al2O3：18％、SiO2：72％、K2O：5.7％、Na2O：0.11％、Fe2O3：0.7％，经可塑法和注浆法制成坯料；(2)成型：用坯料制成各种器型的坯体；(3)修坯：对坯体进行修整，以达到设计要求；(4)坯体干燥：对坯体进行干燥，使坯体水分排出；例如采用室内干燥法、风干法、晒干法或其它现有、可行的干燥方法；(5)装饰坯体：使用雕刻工艺来装饰坯体；(6)烧制：将装饰好的坯体装窑，在1300～1350℃下烧制时间为14～18小时，冷却后出窑，即得烧制陶瓷。
具有红色颜色的釉料是名贵釉种，先在瓷胎上施以一层底釉，然后以氧化铜为主要着色剂在瓷胎上描绘图案花纹，再施以面釉，在1300～1350℃高温下强还原气氛下将二价铜还原成一价铜，呈现娇艳欲滴的红色花纹。红色釉料之所以需要施加两层釉是因为面釉在高温下形成液相覆盖层，这一层覆盖层能阻止色料中的一价铜被重新氧化成二价铜，避免出现釉面呈绿色；而底釉可阻止色料与坯体直接接触，在高温条件下，坯体的烧结滞后于釉料，当底釉烧成液相时，坯体尚处于烧结初期、中期，尚未大量液相出现，存在连通气孔，底釉的存在可以阻止氧化气氛从坯体中透过将色料中的Cu2O进行局部氧化成CuO，避免红色釉面发暗，因此，两层釉缺一不可。
目前传统陶瓷烧制和红色釉料有机结合难度较大，将两者结合制作成中国画彩墨效果的陶瓷未见相关报道。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种将红色釉料和传统陶瓷有机结合制作成具有中国画彩墨效果的陶瓷工艺方法，该工艺可直接在坯体上上色料而不需要施以里釉，成品发色鲜艳，釉面光亮。
本发明提供的技术方案如下：
一种将红色釉料制作成中国画彩墨效果的陶瓷烧制工艺，包括制备坯料、坯体成型、坯体干燥、坯体装饰和坯体烧制，所述坯体装饰是在干燥坯体上用红色釉料描绘图案和/或书写文字后施以一层透明釉；所述红色釉料由以下重量份的原料制成：氧化铜23～28份、含水石60～74份、玻璃粉19～25份和辉绿岩矿6～9份；所述透明釉由以下重量份的原料制成：釉果60～65份、釉灰10～13份和萤石1～3份；
所述坯体烧制是将装饰好的坯体送入窑炉中，分为四段式烧制，烧制初期：将温度逐步升高，先以每小时升高80℃的升温速度将温度升至550～600℃，烧制中期：以每小时升高100～150℃的升温速度将温度升到1170～1190℃，烧结后期：然后以每小时升高150℃的升温速度升至1350℃，最后在该温度下持续烧制1小时，然后开始以每分钟2℃的温度冷却到850℃后出窑，即得到本发明将红色釉料窑变成具有中国画彩墨艺术效果的陶瓷。
作为优选，所述红色釉料中各原料的重量份为：氧化铜24份，含水石67份，玻璃粉22份，辉绿岩矿8份；所述透明釉中各原料的重量份为：釉果60份，釉灰11份，萤石1份。采用上述色料及釉料，可使得发色更鲜艳，釉面更加光亮。
在坯体装饰这一工序中，这种红色釉料中添加了辉绿岩矿可以降低色料的烧成温度，使之与高白泥坯体的烧成温度相适应；透明釉中添加了少量萤石可以降低透明釉的烧成温度，使之与高白瓷泥的烧成温度相适应。
在坯体装饰这一工序中，直接在高白泥坯体上上色料，而无需施加里釉，坯体可与透明釉实现同步烧结，当透明釉烧成液相时，坯体同样产生大量液相，坯体与色料之间不存在连通气孔，氧化气氛也无法透过坯体将色料中的Cu2O局部氧化成CuO，从而不需施加里釉也同样可以避免红色釉面发暗的现象，大大简化了工序。
在坯体烧制这一工序中，分为四段式烧制，烧制初期：以每小时升高80℃的升温速度将温度升至550～600℃，这个阶段的升温速度较低，主要是为了减缓粘土矿物的脱水，从而放缓坯体收缩，防止坯体开裂；烧制中期：以每小时升高100～150℃的升温速度将温度升到1170～1190℃，这个阶段的升温速度较快，这是因为这个阶段坯体中的水分基本排除，加快速度不会造成坯体开裂；烧结后期：以每小时升高150℃的升温速度升至1350℃，这个阶段，窑炉从氧化气氛转变为强还原气氛，CuO在该阶段容易扩散，处于分散状态，利于还原成Cu2O，同时高活性的Cu2O分子容易聚集成铜胶团，因此发色良好；最后在该温度下持续烧制1小时，然后开始以每分钟2℃的温度冷却到850℃后出窑，即得到本发明将红色釉料窑变成具有中国画彩墨艺术的效果的陶瓷。
上述坯体烧制是将装饰好的坯体送入窑炉中，以氧化铜为颜料并罩上面釉的泥坯入窑后在1100℃时釉开始融化，窑中的氧化物开始反应和挥发，窑温升高到l 170℃～1190℃时釉的收缩值最大，加热到1200℃釉开始玻化，釉面呈蜡光状，釉中的铜离子呈灰绿色，而在绘有“红色”的颜料部位的四周，由于铜的扩散而形成淡绿色，升温到1300℃时，釉面变光亮平整，颜色仍为灰绿色，但绿色调在减弱，升温到1350℃时，颜料为灰黑色，绿色调基本消失，冷却到1000℃以前，红色微晶开始出现，而形成红色层较快的温度是冷却到850℃～950℃温度阶段中，也就是说红色层快速增加的温度范围是冷却阶段的850℃～950℃，还原出“红色”的釉色。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明将红色釉料和传统陶瓷两者有机结合，通过降低红色釉料及面釉的烧结温度实现与高白泥陶瓷的同步烧结，烧成具有中国画彩墨艺术的效果的陶瓷，且该工艺可直接在陶坯体上上色料而不需要施以里釉，简化了工艺，且成品发色鲜艳，釉面光亮。本发明分为四段式烧制，不易烧裂，且红色釉面色调偏红绿，红色效果可佳，这种红色的釉料是以氧化铜为主要材料制成，耐高温，烧制温度超过1350℃，釉体表面会出现流动和扩散，产生水墨晕染的效果。
具体实施方式
以下具体实施例对本发明作进一步阐述。
实施例1
1、制备坯料：将景德镇高白泥110kg制成坯料；
2、坯体成型：将坯料制成各种器型的坯体；
3、干燥坯体；
4、坯体装饰：在干燥坯体上用红色釉料描绘图案后施以一层透明釉；所述红色釉料由以原料制成：氧化铜23份，含水石60份，玻璃粉19份，辉绿岩矿6份；所述透明釉中各原料的重量份为：釉果60份，釉灰10份，萤石1份。
5、烧制坯体：将装饰好的坯体送入窑炉中，分为四段式烧制，烧制初期：将温度逐步升高，先以每小时升高80℃的升温速度将温度升至550℃，烧制中期：以每小时升高100～150℃的升温速度将温度升到1170℃，烧结后期：然后以每小时升高150℃的升温速度升至1350℃，最后在该温度下持续烧制1小时，然后开始以每分钟2℃的温度冷却到850℃后出窑，即得到本发明将红色釉料窑变成具有中国画彩墨艺术效果的陶瓷。
实施例2
1、制备坯料：将景德镇高白泥110kg制成坯料；
2、坯体成型：将坯料制成各种器型的坯体；
3、干燥坯体；
4、坯体装饰：在干燥坯体上用红色釉料描绘图案后施以一层透明釉；所述红色釉料由以原料制成：氧化铜24份，含水石67份，玻璃粉22份，辉绿岩矿8份；所述透明釉中各原料的重量份为：釉果60份，釉灰11份，萤石1份。
5、烧制坯体：所述坯体烧制是将装饰好的坯体送入窑炉中，分为四段式烧制，烧制初期：将温度逐步升高，先以每小时升高80℃的升温速度将温度升至580℃，烧制中期：以每小时升高100～150℃的升温速度将温度升到1180℃，烧结后期：然后以每小时升高150℃的升温速度升至1350℃，最后在该温度下持续烧制1小时，然后开始以每分钟2℃的温度冷却到850℃后出窑，即得到本发明将红色釉料窑变成具有中国画彩墨艺术效果的陶瓷。
实施例3
1、制备坯料：将景德镇高白泥110kg制成坯料；
2、坯体成型：将坯料制成各种器型的坯体；
3、干燥坯体；
4、坯体装饰：在干燥坯体上用红色釉料书写文字后施以一层透明釉；所述红色釉料由以原料制成：氧化铜28份，含水石74份，玻璃粉25份，辉绿岩矿9份；所述透明釉中各原料的重量份为：釉果65份，釉灰13份，萤石3份。
5、烧制坯体：所述坯体烧制是将装饰好的坯体送入窑炉中，分为四段式烧制，烧制初期：将温度逐步升高，先以每小时升高80℃的升温速度将温度升至600℃，烧制中期：以每小时升高100～150℃的升温速度将温度升到1190℃，烧结后期：然后以每小时升高150℃的升温速度升至1350℃，最后在该温度下持续烧制1小时，然后开始以每分钟2℃的温度冷却到850℃后出窑，即得到本发明将红色釉料窑变成具有中国画彩墨艺术效果的陶瓷。