本发明涉及建筑材料技术领域，尤其涉及一种海工混凝土表面增强剂。
背景技术：
混凝土表面增强剂是一种能够显著提高混凝土表面强度与密实度的化学硬化剂，能够显著延长混凝土建筑物的使用年限。海工混凝土长期处于干湿交替、海水侵蚀以及海浪冲击环境中，混凝土表面强度越高，抗海水侵蚀的能力也就越好。目前，市面上售卖的混凝土表面增强剂均针对普通民用建筑，没有专门针对海工混凝土服役环境设计的表面增强剂，因此制备一种海工混凝土用的表面增强剂十分有必要。
名称为“一种超渗透混凝土增强剂及其制备方法（中国专利申请公布号：cn106007474a）”的专利公开了一种超渗透型的混凝土增强剂。该增强剂能够使混凝土表面层更加密实，结构更加致密，可以增大混凝土表面与高分子防水卷材的结合力，使得混凝土表面易于铺设防水卷材。
名称为“多功能混凝土增强剂（中国专利申请公布号：cn103964724a）”的专利公开了一种混凝土增效剂，该增效剂具有节约混凝土综合成本、提高混凝土和易性、增加混凝土强度等多种功能。该增效剂属于内掺型增強剂，制备过程需要热源，无形中增加了企业成本，且抗海水侵蚀能力不明确，只能作为普通混凝土的增强剂。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种海工混凝土表面增强剂。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：本发明提供了一种海工混凝土表面增强剂，包括以下重量百分比的原料：
纳米硅溶胶15-25%；
甲酸钾15-25%；
甲基硅酸钠20-40%；
铜氨络合物5-10%；
余量为水。
优选地，所述一种海工混凝土表面增强剂，包括以下重量百分比的原料：
纳米硅溶胶20-25%；
甲酸钾15-20%；
甲基硅酸钠30-40%；
铜氨络合物5-10%；
余量为水。
优选地，所述纳米硅溶胶ph值为8.0-8.5，粘度≤6.0×10-3pa·s；
优选地，所述甲酸钾纯度不低于98%；
优选地，所述甲基硅酸钠纯度不低于70%；
优选地，所述铜氨络合物由硫酸铜溶液与氨水按任意比例混合而成；
优选地，所述海工混凝土表面增强剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、按照配比称量或制备各组分；
步骤二、将甲酸钾和水加入搅拌罐搅拌至甲酸钾溶解；
步骤三、将纳米硅溶胶、甲基硅酸钠加入步骤二制得的混合液中，混合均匀；
步骤四、将铜氨络合物缓慢加入步骤三制得的混合液中，搅拌至胶体溶解，即制得海工混凝土用表面增强剂。
为便于理解本发明的技术方案，现将几种主要原材料的作用做如下阐述：
1.本发明以纳米硅溶胶为主要增强组分。纳米硅溶胶主要组分为二氧化硅，纳米二氧化硅渗透能力強，能够进入混凝土内部，与水泥反应产物中的碱性物质反应，生成硅酸钙阻塞混凝土中的空隙，达到密实结构的目的；
2.本发明以甲基硅酸钠为憎水组分。甲基硅酸钠为憎水型表面活性剂，一方面可以渗透进入混凝土内部反应，形成产物密实结构，另一方面可以在混凝土表面形成憎水层，增大混凝土表面与水的接触角；
3.本发明以甲酸钾为早强组分。甲酸钾能够加快硅酸盐水泥的水化，提高混凝土表层早期强度；
4.本发明以铜氨络合物为表层防腐剂。铜氨络合物与体系中甲基硅酸钠反应形成凝胶，可以在混凝土表层形成保护层，提高混凝土抗海水侵蚀的能力。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果：
1.渗透性强，可渗透至混凝土表层下5-10mm；
2.混凝土7d回弹强度提高10%-20%，28d回弹强度提高20-30%；
3.显著提高混凝土抗海水侵蚀能力。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明做进一步说明，但本发明并不局限于这些实施例。
实施例1
一种海工混凝土表面增强剂，包括如下重量百分比的原料：
纳米硅溶胶20%；
甲酸钾15%；
甲基硅酸钠30%；
铜氨络合物5%；
水30%。
所述纳米硅溶胶ph值为8.0-8.5，粘度≤6.0×10-3pa·s；所述甲酸钾纯度不低于98%；所述甲基硅酸钠纯度不低于70%；所述铜氨络合物由硫酸铜溶液与氨水按8:2比例混合而成。
所述海工混凝土表面增强剂的制备工艺，按如下步骤进行：
步骤一、按照配比称量或制备各组分；
步骤二、将甲酸钾和水加入搅拌罐搅拌至甲酸钾溶解；
步骤三、将纳米硅溶胶、甲基硅酸钠加入步骤二制得的混合液中，混合均匀；
步骤四、将铜氨络合物缓慢加入步骤三制得的混合液中，搅拌至胶体溶解，即制得海工混凝土用表面增强剂。
实施例2
一种海工混凝土表面增强剂，包括如下重量百分比的原料：
纳米硅溶胶22%；
甲酸钾17%；
甲基硅酸钠33%；
铜氨络合物7%；
水21%。
所述纳米硅溶胶ph值为8.0-8.5，粘度≤6.0×10-3pa·s；所述甲酸钾纯度不低于98%；所述甲基硅酸钠纯度不低于70%；所述铜氨络合物由硫酸铜溶液与氨水按8:2比例混合而成。
所述海工混凝土表面增强剂的制备工艺，按如下步骤进行：
步骤一、按照配比称量或制备各组分；
步骤二、将甲酸钾和水加入搅拌罐搅拌至甲酸钾溶解；
步骤三、将纳米硅溶胶、甲基硅酸钠加入步骤二制得的混合液中，混合均匀；
步骤四、将铜氨络合物缓慢加入步骤三制得的混合液中，搅拌至胶体溶解，即制得海工混凝土用表面增强剂。
实施例3
一种海工混凝土表面增强剂，包括如下重量百分比的原料：
纳米硅溶胶25%；
甲酸钾20%；
甲基硅酸钠40%；
铜氨络合物8%；
水7%。
所述纳米硅溶胶ph值为8.0-8.5，粘度≤6.0×10-3pa·s；所述甲酸钾纯度不低于98%；所述甲基硅酸钠纯度不低于70%；所述铜氨络合物由硫酸铜溶液与氨水按8:2比例混合而成。
所述海工混凝土表面增强剂的制备工艺，按如下步骤进行：
步骤一、按照配比称量或制备各组分；
步骤二、将甲酸钾和水加入搅拌罐搅拌至甲酸钾溶解；
步骤三、将纳米硅溶胶、甲基硅酸钠加入步骤二制得的混合液中，混合均匀；
步骤四、将铜氨络合物缓慢加入步骤三制得的混合液中，搅拌至胶体溶解，即制得海工混凝土用表面增强剂。
应用实施例
将本发明实施例1~3和未涂刷表面增强剂的混凝土试样进行应用性能对比试验。混凝土回弹强度试验按照jgj/t23—2001《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》进行，混凝土耐久性试验按照gb/t50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》进行。
表1混凝土各材料用量/(kg/m3)
试验结果如下：
表2混凝土回弹强度与表面增强剂渗透深度测试结果
表3混凝土耐久性测试结果
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干改进和变换，这些都属于本发明的保护范围。