一种弯钢化玻璃成型设备及成型方法与流程

本发明属于钢化玻璃加工领域，具体涉及弯钢化玻璃成型设备及成型方法。

背景技术：

建筑领域是钢化玻璃重要的应用领域之一，为了追求视觉的美感和安全要求，许多建筑物外墙中都设计有球形或弧形的玻璃造型结构，这些球形或弧形的玻璃造型结构需要分解成一块块对应的、平滑过渡连接的双曲面或多曲面弧形钢化玻璃才能进行生产加工及安装，这种双曲面或多曲面弧形钢化玻璃在加工过程中很容易翘曲变形，翘曲变形后的双曲面弧形钢化玻璃安装连接时无法平滑过渡连接，因此无法安装构成符合要求的球形或弧形的玻璃造型；实际生产中，这种双曲面或多曲面弧形钢化玻璃生产加工难度大。

为了保证多曲面弧形钢化玻璃在成型过程中尽量不变形，通常需要设计专用的多曲面玻璃钢化成型模具，由于构成球形或弧形玻璃造型结构的多曲面弧形钢化玻璃规格多，生产加工过程每一种规格的多曲面弧形钢化玻璃都需要制作专用模具，导致生产设备专用模具数量多、制造成本高，专用模具通用性差，而且生产加工时需要频繁更换安装调试专用模具，生产辅助时间长，生产效率低，因此需要设计一种不需要专用模具也能生产多曲面钢化玻璃的设备，以提高生产效率，降低设备成本，目前也存在采用软轴对玻璃进行成型的设备，但是设备的传动系统设置在软轴端部，同时还包括主动轴和被动轴，在下部软轴的上部还设置有辅助成型的软轴或者滚轮，结构复杂且成型精度不高。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种弯钢化玻璃成型设备，双曲面弯钢化玻璃、多曲面弯钢化玻璃或异型弯钢化玻璃成型时不需要再一个个制作专用成型模具，成型调节快速方便、稳定可靠、不易变形、生产效率高。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种弯钢化玻璃成型设备，包括机架、风栅系统和成型系统，所述风栅系统包括由多个上风栅组成的上风栅组和由多个下风栅组成的下风栅组，所述上风栅组通过提升机构安装在机架上半部，所述下风栅组安装在机架下半部的成型系统中（结合图1进行理解）；所述成型系统的入口侧设有渐变过渡段，所述渐变过渡段包括设置在机架上、并沿玻璃板输送方向排列的多个过渡横向变弧机构，使玻璃板在横向方向上渐变成弧、并将渐变成弧后的玻璃板送入成型系统。

所述成型系统包括两组纵向成型变弧机构以及多个沿玻璃板输送方向排列的横向成型变弧机构；所述纵向成型变弧机构由下成弧机构控制，对成型系统中的玻璃板纵向弯曲成型；所述横向成型变弧机构通过下支撑横梁与纵向成型变弧机构连接，对成型系统中的玻璃板进行横向弯曲成型

所述横向成型变弧机构包括弹性件、多个高度调节机构以及安装在弹性件上的玻璃输送机构；所述弹性件长度方向的中心位置固定在所述下支撑横梁上，所述中心位置或中部一段的两侧通过多个高度调节机构与下支撑横梁连接，通过多个高度调节机构使弹性件成弧。

所述过渡横向变弧机构包括弹性件、多个高度调节机构以及安装在弹性件上的玻璃输送机构；所述弹性件长度方向的中心位置或中部一段固定在支撑梁上，其固定点的两侧通过多个高度调节机构与支撑梁连接，通过多个高度调节机构使弹性件成弧，所述支撑梁固定在机架上。

所述玻璃输送机构包括安装有输送轮的软轴、支座和驱动系统，软轴通过间隔分布的支座固定在弹性件上，并平行于弹性件，，软轴长度方向的中心位置与所述驱动系统连接。

所述下风栅由多个下吹风盒组成，多个下吹风盒沿所述弹性件长度方向设置在相邻横向成型变弧机构之间，下吹风盒安装在所述的弹性件上，以使下吹风盒随横向成型变弧机构和纵向成型变弧机构的变弧动作而动作。

所述下吹风盒分别设有独立的风道。

所述弹性件为弹簧钢丝、弹簧钢板或碳纤维弹性件中的任一种。

所述上风栅具有上风栅纵向变弧机构和上风栅横向变弧机构，上风栅纵向变弧机构与安装在机架上的上成弧机构连接，上风栅横向变弧机构通过上支撑横梁与上风栅纵向变弧机构连接。

所述上风栅横向变弧机构包括弹性件和高度调节机构，所述弹性件长度方向的中心位置固定在上支撑横梁上，其固定点的两侧通过高度调节机构与上支撑横梁连接，上风栅还包括多个上吹风盒，多个上吹风盒沿所述弹性件长度方向设置在相邻上风栅横向变弧机构之间，上吹风盒安装在所述的弹性件上，以使上吹风盒的角度及位置随上风栅横向变弧机构和上风栅纵向变弧机构的变弧动作而改变。

所述上吹风盒内设置有吹风通道，各个上吹风盒内的吹风通道互不连通。

所述上风栅纵向变弧机构由多个连板首尾依次铰接构成，所述连板上具有远离铰接点的凸出端，相邻两个连板的凸出端通过螺栓连接，且螺栓的两端分别与相邻两个连板的凸出端铰接，螺栓通过螺纹连接有调整相邻两个连板凸出端间距的螺母，所述上支撑横梁的端部与连板固定连接。

所述所述连板为t形板、丁字形板、梯形板或三角形板。

所述成型系统中的纵向成型变弧机构由多个链板组件首尾依次转动连接而成，且链板组件上具有远离转动连接点的凸出部，相邻链板组件由连杆连接，并在连杆的一端设置能够沿所在凸出部长度方向滑动的滑块，所述凸出部上设有调整所述滑块滑动行程的调节装置。

所述链板组件中的链板为t形链板、丁字形链板、梯形链板或三角形链板。

所述上成弧机构和所述下成弧机构均包括动力机构和牵拉机构，所述动力机构为电机，所述牵拉机构为链条或钢丝绳。

一种多曲面钢化玻璃的成型方法，该成型方法所用的成型设备包括渐变过渡段、成型系统和风栅系统，所述渐变过渡段包括多个过渡横向变弧机构，所述成型系统包括多个横向成型变弧机构和多个纵向成型变弧机构，所述风栅系统包括由多个上风栅组成的上风栅组和由多个下风栅组成的下风栅组，该成型方法包括以下步骤：

步骤一：根据待成型玻璃横向方向上的弧度要求，将渐变过渡段中过渡横向变弧机构和成型系统中横向成型变弧机构调整至所需位置，并根据待成型玻璃板横向方向和纵向方向的弧度要求，将上风栅组的上上风栅横向变弧机构和上上风栅纵向变弧机构调整至所需位置；

步骤二：加热至软化状态的玻璃板从加热炉出来进入渐变过渡段，完成玻璃板的横向渐变预成型；

步骤三：玻璃板从渐变过渡段进入成型系统，在自重下横向弯曲成型；

步骤四：牵拉纵向成型变弧机构的两端至所需位置，使得玻璃板完成纵向弯曲成型；

步骤五：完成横向、纵向弯曲成型的玻璃板在成型系统中往复移动，上风栅组和下风栅组对所述玻璃板吹风冷却，完成钢化；

步骤六：牵拉纵向成型变弧机构的两端至水平位置，上风栅组被提升机构提升至设定高度，钢化后的玻璃板被输送出成型系统。

除此之外，所述的多曲面钢化玻璃成型方法还可以在以上步骤基础上进行步骤的调整，衍生出以下两种成型方法的步骤。

衍生方法1

步骤一：根据待成型玻璃横向方向上的弧度要求，将渐变过渡段中过渡横向变弧机构、成型系统中横向成型变弧机构和上风栅组的上上风栅横向变弧机构调整至所需位置；

步骤二：加热至软化状态的玻璃板从加热炉出来进入渐变过渡段，完成玻璃板的横向渐变预成型；

步骤三：玻璃板从渐变过渡段进入成型系统，在自重下横向弯曲成型；

步骤四：牵拉纵向成型变弧机构和上风栅组的上上风栅纵向变弧机构的两端至所需位置，使得玻璃板完成纵向弯曲成型；

步骤五：完成横向、纵向弯曲成型的玻璃板在成型系统中往复移动，上风栅组和下风栅组对所述玻璃板吹风冷却，完成钢化；

步骤六：牵拉纵向成型变弧机构的两端至水平位置，上风栅组被提升机构提升至设定高度，钢化后的玻璃板被输送出成型系统。

衍生方法2

步骤一：根据待成型玻璃横向方向上的弧度要求，将渐变过渡段中过渡横向变弧机构和成型系统中横向成型变弧机构调整至所需位置，并根据待成型玻璃板横向方向和纵向方向的弧度要求，将上风栅组的上上风栅横向变弧机构和上上风栅纵向变弧机构调整至所需位置，牵拉纵向成型变弧机构位于成型系统出口侧的一端至所需位置；

步骤二：加热至软化状态的玻璃板从加热炉出来进入渐变过渡段，完成玻璃板的横向渐变预成型；

步骤三：玻璃板从渐变过渡段进入成型系统，在自重下横向弯曲成型；

步骤四：牵拉纵向成型变弧机构位于成型系统入口侧的一端，使得玻璃板完成纵向弯曲成型；

步骤五：完成横向、纵向弯曲成型的玻璃板在成型系统中往复移动，上风栅组和下风栅组对所述玻璃板吹风冷却，完成钢化；

步骤六：牵拉纵向成型变弧机构的两端至水平位置，上风栅组被提升机构提升至设定高度，钢化后的玻璃板被输送出成型系统。

本发明的有益效果是：

本发明的成型设备，分别设置有用于玻璃板长度方向成型的纵向成型变弧机构和用于玻璃板宽度方向成型的横向成型变弧机构，并且纵向成型变弧机构和横向成型变弧可以根据生产需要，调整成为单曲率、双曲面或多曲率结构，以满足双曲面弯钢化玻璃、多曲面弯钢化玻璃或异型弯钢化玻璃的生产，设备通用性非常强，并且成型时不需要再一个个制作专用成型模具，成型调节快速方便、稳定可靠、不易变形、生产效率高。

本发明的成型设备，由于纵向成型变弧机构和横向成型变弧机构可以单独进行调整，因此一台设备可以生产平钢化玻璃、沿长度方向成弧的横向弯钢化玻璃、沿宽度方向成弧的纵向弯钢化玻璃，以及同时沿长度和宽度方向成弧的双曲面弯钢化玻璃、多曲面弯钢化玻璃或异型弯钢化玻璃等各种形状的弯钢化玻璃。

本发明中弹性件的使用，可以使得以软轴为主体的横向成型变弧机构以及上风栅成弧更加均匀、圆滑，有利于弯钢化玻璃曲面精度的提高，并且由于弹性件自身的刚度，又可以减少对软轴的支撑，从而简化横向成型变弧机构的结构，降低设备生产的成本以及减少机械故障的发生频次。

本发明中在成型系统前设置渐变过渡段，可以使得玻璃板在进入成型系统前预变形，降低玻璃板弯曲成型难度，而且渐变过渡段是将玻璃板从横向方向上弯曲，这样还可以减少玻璃横向尺寸，便于玻璃板顺利进入已经横向成弧的成型系统。

附图说明

图1是本发明成型设备的主视图；

图2是本发明成型设备的侧视图；

图3是本发明中上风栅横向变弧机构的结构示意图；

图4是本发明中横向成型变弧机构的结构示意图；

图5是本发明中横向成型变弧机构的轴测图；

图6是本发明中上吹风盒和下吹风盒的安装示意图；

图7是本发明中上吹风盒的结构示意图；

图8是本发明中上吹风盒安装示意图；

图9是本发明中上风栅纵向变弧机构的结构示意图；

图10是图9中连板连接后的结构示意图；

图11是本发明中纵向成型变弧机构的结构示意图；

图12是图11中链板组件的结构示意图；

图13是本发明中渐变过渡段的结构示意图；

图14是本发明中驱动系统的结构示意图；

图15是上风栅横向变弧机构和横向成型变弧机构向上弯曲成弧时的状态图；

图16是上风栅横向变弧机构和横向成型变弧单元向下弯曲成弧时的状态图；

图17是单向双曲面玻璃示意图；

图18是正反双向多曲面玻璃示意图；

图中标记：1、机架，2、上风栅，3、成型系统，4、上风栅纵向变弧机构，5、上成弧机构，6、提升机构，7、纵向成型变弧机构，8、下成弧机构，9、上风栅横向变弧机构，10、上支撑横梁，11、高度调节机构，111、丝杠螺母机构，112、电机，12、横向成型变弧机构，13、下支撑横梁，14、玻璃输送机构，141、软轴，142、输送轮，143、支座，15、上吹风盒，16、弹性件，161、压紧件，17、下吹风盒，18、伸出部，19、渐变过渡段，191、过渡横向变弧机构，20、连板，201、铰接点，202、凸出端，203、转轴，21、螺栓，211、螺栓头，22、螺母，23、链板组件，2301、链板，2302、双排链轮，2303、调节链轮，2304、转轴，2305、顶板，2306、丝杠，2307、滑块，2308、花键轴套，2309、连接块，2310、底板，2311、六方轴，2312、锥齿轮副，2313、凸出部，24、连杆，25、转轴、26、主动链轮，27、主动齿轮，28、被动齿轮，29、进风口。

具体实施方式

下面结合附图，通过具体的实施方式对本发明的技术方案作进一步的说明，本说明书中所述的“纵向”是指与玻璃板运动方向平行的方向，“横向”是垂直于玻璃板运动方向。

如图所示，一种弯钢化玻璃成型设备，包括机架1、风栅系统和成型系统3，所述风栅系统包括多个上风栅和多个下风栅，所述上风栅通过提升机构6安装在机架1上半部，所述下风栅安装在机架1下半部的成型系统3中，所述机架1的上半部和机架1的下半部如图1所示；

所述成型系统3的入口侧设有渐变过渡段19，所述渐变过渡段19包括设置在机架1上、并沿玻璃板输送方向排列的多个过渡横向变弧机构191和安装在过渡横向变弧机构191上的玻璃输送机构14，使玻璃板在横向方向上渐变成弧、并将渐变成弧后的玻璃板送入成型系统3，所述的过渡横向变弧机构191不仅可以设置在机架1上，也可以设置在独立机架上。

所述成型系统3包括两组纵向成型变弧机构7以及多个沿玻璃板输送方向排列的横向成型变弧机构12；所述纵向成型变弧机构7沿玻璃板输送方向的两端与安装在机架1上的下成弧机构8连接，由下成弧机构8提拉实现下纵向变弧机构7纵向成弧，对成型系统3中的玻璃板纵向弯曲成型；所述横向成型变弧机构12通过下支撑横梁13与纵向成型变弧机构7连接，所述横向成型变弧机构12包括弹性件16、多个高度调节机构11以及玻璃输送机构14；所述弹性件16长度方向的中心位置固定在下支撑横梁13上，其固定点的两侧通过高度调节机构11与下支撑横梁13连接，当多个高度调节机构11调节到不同高度时，就可实现弹性件16形状的改变，使得横向成型变弧机构12成弧，对成型系统3中的玻璃板进行横向弯曲成型。

所述渐变过渡段19中，过渡横向变弧机构191采用与所述横向成型变弧机构12相同的结构，即包括弹性件16、多个高度调节机构11以及安装在弹性件16上的玻璃输送机构14，所述弹性件16长度方向的中心位置固定在下方的支撑梁上，其固定点的两侧安装多个高度调节机构11，高度调节机构11一端固定在支撑梁上，另一端与弹性件16连接，当多个高度调节机构11调节到不同高度时，就可实现弹性件16形状的改变，使得过渡横向变弧机构191成弧，使得进入渐变过渡段19的玻璃板在横向上预成型，所述支撑梁固定在机架1上。与成型系统所不同的是，在渐变过渡段19中不需要安装下风栅。

所述玻璃输送机构14包括安装有输送轮142的软轴141、支座143和驱动系统，软轴141和弹性件16平行布置，并通过间隔分布的支座143固定在弹性件16上，软轴141长度方向的中心位置与所述驱动系统连接，以接入动力实现转动，软化后的玻璃板在输送轮142输送的同时，可以依靠自身重量成型。

所述驱动系统包括传动系统和驱动电机，所述传动系统设置在软轴141中部的下方，驱动电机通过传动系统从软轴141的中部将动力传递至所述软轴141，这样可避免软轴141传动时出现主动侧与被动侧转动不同步的现象，同时可减少软轴141在其支座143上的轴向窜动量，避免玻璃运动时跑偏，提高玻璃形状精度，并且由于软轴需要参与成弧，因此软轴141端部的高度不是固定的，当从软轴141端部接入动力时，对传动系统的结构要求很高，在保证成弧的精度前提下，很难实现。所述的“中部”有两种情况，一是当软轴141为一根长轴时，“中部”是指该软轴141长度方向的中心位置；二是当软轴141为两根半轴相接而成时，“中部”是指两半轴相接位置。

进一步的，所述传动系统包括设置在软轴141中部下方的转轴25，以及固定在转轴25上的主动链轮26和主动齿轮27，所述软轴141上固定有与主动齿轮27啮合的被动齿轮28。

所述下风栅由沿所述软轴141轴向方向设置在相邻横向成型变弧机构12之间的多个下吹风盒17组成，下吹风盒17内具有吹风通道，且各个下吹风盒17的吹风通道互不连通，下吹风盒17安装在所述的弹性件16上，以使下吹风盒17的角度及位置随横向成型变弧机构12和纵向成型变弧机构7的变弧动作而改变。

所述上风栅具有上风栅纵向变弧机构4和上风栅横向变弧机构9，上风栅纵向变弧机构4与安装在机架1上的上成弧机构5连接，上风栅横向变弧机构9通过上支撑横梁10与上风栅纵向变弧机构9连接。

所述的上成弧机构5包括动力机构和牵拉机构，牵拉机构可以采用链条链轮机构或者钢丝绳等。所述的下成弧机构8与上成弧机构5的结构相同。

所述上风栅横向变弧机构9采用与所述的横向成型变弧机构12同样的弹性件16和高度调节机构11，所述弹性件16长度方向的中心位置固定在上支撑横梁10上，其固定点的两侧通过高度调节机构11与上支撑横梁10连接，当多个高度调节机构11调节到不同高度时，就可实现弹性件16形状的改变，使得上风栅横向变弧机构9成弧；上风栅还包括沿所述弹性件16轴向方向设置在相邻上风栅横向变弧机构9之间的多个上吹风盒15，上吹风盒15内设有吹风通道，且各个上吹风盒15的吹风通道互不连通，上吹风盒15安装在所述的弹性件16上，以使上吹风盒15的角度及位置随上风栅横向变弧机构9和上风栅纵向变弧机构4的变弧动作而改变。

所述的上吹风盒15和下吹风盒17均设有独立的进风口29，以连接进风软管，上吹风盒15和下吹风盒17靠近玻璃板的一侧为弧形面，在该弧形面上均布有多个吹风口。

进一步的，所述的弹性件16可以选择弹簧钢丝、弹簧钢板或碳纤维弹性件中的一种。如图6-8所示，弹性件16采用三根弹簧钢丝，沿弹性件16长度方向设置多个夹紧固定弹簧钢丝的压紧件161，压紧件161由上片和下片固定连接组成，下片的中部设有容纳弹簧钢丝的凹槽（图8中没有画出该凹槽），并由压在下片的上片夹紧，下片或上片的端部设有凹槽，凹槽和上、下吹风盒15、17上的伸出部18配合安装，所述上、下吹风盒15、17一侧设有两个伸出部18，另一侧设有一个伸出部18，或者仅在上、下吹风盒15、17的一侧设有两个伸出部18。

所述的上吹风盒15和下吹风盒17还可以通过其他方式安装在两个相邻弹性件16之间，且仅与其中一个弹性件16连接，例如可以通过连接板实现与弹性件16的连接，该连接板可以作为上吹风盒15和下吹风盒17结构的一部分，也可以作为弹性件16上的一个部件，其目的是将上吹风盒15和下吹风盒17悬置在弹性件16的一侧。

所述高度调节机构11可以采用电机112驱动的丝杠螺母机构111，或者电机驱动的齿轮齿条机构，还可以采用电动推杆等能够实现直线运动的其他机构。

作为优选，本例中所述高度调节机构11包括丝杠螺母机构111和电机112，所述丝杠螺母机构111包括相互配合的丝杠和螺母，丝杠的一个端部通过连接板与弹性件16连接，丝杠和连接板之间为转动连接，电机112固定在电机座上，电机座与上支撑横梁10或下支撑横梁13转动连接，所述螺母由电机112通过锥齿轮副驱动进行转动，以实现丝杠的直线运动。

所述上风栅纵向变弧机构4由多个连板20首尾依次铰接构成，所述连板20上具有远离铰接点201的凸出端202，该凸出端202的长度方向垂直于所在连板20两端铰接点连线，且优选为沿两铰接点连线的中垂线设置凸出端202，相邻两个连板20的凸出端202通过螺栓21连接，螺栓21的两端分别与相邻两个连板20的凸出端202铰接，螺栓21通过螺纹连接有调整相邻两个连板20凸出端201间距的螺母22，所述上支撑横梁10的端部与连板20固定连接。

所述连板20的凸出端202上设有两个垂直于凸出端202板面、且能够自由转动的转轴203，两个转轴203上下设置，每个转轴203上均设有垂直于转轴203轴向的轴孔，以穿设所述的螺栓21，且所述螺栓21的两端分别穿设在相邻连板20上同一高度的两个转轴203的轴孔中，轴孔的孔径要大于螺栓21直径，为变弧过程中连板20之间的活动提供空间。

所述连板20上的两个转轴203中，其中一个转轴203的两侧分别是螺栓头211和一个螺母22，另一个转轴203的两侧分别是两个螺母22。

所述连板20凸出端202的间距决定了上风栅纵向变弧机构4成弧的弧度，因此，在设备使用前，需要首先通过调整螺母22在螺栓21上的位置，对相邻连板20凸出端202的距离进行调整，以满足玻璃成型的需要。

所述的连板20可以是t形连板、丁字形连板、梯形连板，也可以是三角形的连板，或者是其他符合所述连板形状特点的形状。

如图11、12所示，所述成型系统3中的纵向成型变弧机构7由多个链板组件23首尾依次通过转轴2304转动连接而成，相邻链板组件23之间由单根连杆24连接；所述链板组件23包括固定连接的两块链板2301，所述链板2301具有两个用以安装转轴2304的轴孔以及一个凸出部2313，凸出部2313的长度方向垂直于两个轴孔的连线，两块链板2301之间安装有滑块调节机构，所述滑块调节机构包括丝杠2306、花键轴套2308和滑块2307，丝杠2306两端转动连接在链板组件23的顶板2305和底板2310上，且丝杠2306一端为六方轴2311，所述花键轴套2308和丝杠2306螺纹连接，且花键轴套2306通过外花键和所述滑块2307滑动连接，外花键的键槽与丝杠2306的轴向平行；所述连杆24的一端与滑块2307转动连接，所述连杆24的另一端与相邻丝杠2306转动连接；在所述凸出部2313上设有能够外接动力以驱动丝杠2306转动的调节链轮2303，所述转轴2304的端部安装双排链轮2302，所述多个链板组件23上的调节链轮2303和双排链轮2302通过链条连接并同步转动，链条由设置在链板2301上的张紧机构张紧。

所述调节链轮2303通过锥齿轮副2312驱动丝杠2306转动，所述的锥齿轮副2312由设置在丝杠2306上的锥齿轮和设置在调节链轮2303轮轴上的锥齿轮啮合形成。

所述链板2301上的双排链轮2302和调节链轮2303呈品字形布局，并和链条连接，相邻链板组件23中的两根链条分别安装在两链板组23件共用的双排链轮2302上，从而实现所有调节链轮2303的同步转动。

所述张紧机构为安装在链板2301上的张紧轮以及安装座，安装座呈l形，其一端设有长槽，通过螺钉与长槽的配合将安装座固定在链板2301板面上，安装座另一端设有调节螺钉，调节螺钉和链板2301的端部连接，通过调整调节螺钉的旋进量，可以实现安装座沿所述长槽上下移动，以张紧链条。

所述花键轴套2308的底端具有滑块限位环，在变弧机构成弧过程中，滑块2307沿花键槽相下滑动，当滑块2307顶在滑块限位换以后，相邻链板组件23之间的角度达到最大，所形成的圆弧半径最小。

通过调节链轮2303外接动力，可以驱动所有链板组件23上的滑块2307调整到同一位置，完成等弧调节，此时可用于生产等弧弯钢化玻璃；将调节链轮2303之间的联系脱开后，通过调整丝杠2306端部的六方轴2311，可以对丝杠2306上滑块2307单独调整，从而在成弧后，得到不等弧的圆弧，此时为不等弧调节，可以用于不等弧弯钢化玻璃的生产。

所述的链板23为t形链板，丁字形链板或梯形链板，或其他符合所述链板特点的形状。

一种多曲面钢化玻璃的成型方法，该成型方法采用以上成型设备进行，包括以下步骤：

步骤一：根据待成型玻璃横向方向上的弧度要求，将渐变过渡段19中过渡横向变弧机构191和成型系统3中横向成型变弧机构12调整至所需位置，并根据待成型玻璃板横向方向和纵向方向的弧度要求，将上风栅组的上风栅横向变弧机构9和上风栅纵向变弧机构4调整至所需位置；

步骤二：加热至软化状态的玻璃板从加热炉出来进入渐变过渡段19，完成玻璃板的横向渐变预成型；

步骤三：玻璃板从渐变过渡段19进入成型系统3，在自重下横向弯曲成型；

步骤四：牵拉纵向成型变弧机构7的两端至所需位置，使得玻璃板完成纵向弯曲成型；

步骤五：完成横向、纵向弯曲成型的玻璃板在成型系统3中往复移动，上风栅组和下风栅组对所述玻璃板吹风冷却，完成钢化；

步骤六：牵拉纵向成型变弧机构7的两端至水平位置，上风栅组被提升机构提升至设定高度，钢化后的玻璃板被输送出成型系统3。

除此之外，所述的多曲面钢化玻璃成型方法还可以在以上步骤基础上进行步骤的调整，衍生出两种不同操作的成型方法，下面对衍生方法进行说明。

衍生方法1

衍生方法1中，在玻璃板进入成型系统3之前，上风栅纵向变弧机构4不做调整，而是与纵向成型变弧机构7同步进行调整。

衍生方法1具体的步骤如下：

步骤一：根据待成型玻璃横向方向上的弧度要求，将渐变过渡段19中过渡横向变弧机构191、成型系统3中横向成型变弧机构12和上风栅组的上风栅横向变弧机构9调整至所需位置；

步骤二：加热至软化状态的玻璃板从加热炉出来进入渐变过渡段19，完成玻璃板的横向渐变预成型；

步骤三：玻璃板从渐变过渡段19进入成型系统3，在自重下横向弯曲成型；

步骤四：牵拉纵向成型变弧机构7和上风栅组的上风栅纵向变弧机构4的两端至所需位置，使得玻璃板完成纵向弯曲成型；

步骤五：完成横向、纵向弯曲成型的玻璃板在成型系统3中往复移动，上风栅组和下风栅组对所述玻璃板吹风冷却，完成钢化；

步骤六：牵拉纵向成型变弧机构7的两端至水平位置，上风栅组被提升机构6提升至设定高度，钢化后的玻璃板被输送出成型系统3。

衍生方法2

衍生方法2中，还需要在玻璃进入成型系统3之前，对纵向成型变弧机构7靠近成型系统3出口侧的一端牵拉至所需位置，这是因为对于大尺寸玻璃板在进入成型系统3后，由于纵向尺寸较大，因此先进入成型系统3的前端温度较低，这时如果等玻璃板全部进入成型系统3后再对纵向成型变弧机构7牵拉成弧，则玻璃板前端则会因温度较低很难成弧，因此，本方法中在玻璃板未进入成型系统3之前，将纵向成型变弧机构7靠近成型系统3出口侧的一端牵拉到所需位置，就可以避免玻璃板前端不易成型的问题出现，提高了大尺寸玻璃板弯曲成型的质量。

衍生方法2具体的步骤如下：

步骤一：根据待成型玻璃横向方向上的弧度要求，将渐变过渡段19中过渡横向变弧机构191和成型系统3中横向成型变弧机构12调整至所需位置，并根据待成型玻璃板横向方向和纵向方向的弧度要求，将上风栅组的上风栅横向变弧机构9和上风栅纵向变弧机构4调整至所需位置，牵拉纵向成型变弧机构7位于成型系统3出口侧的一端至所需位置；

步骤二：加热至软化状态的玻璃板从加热炉出来进入渐变过渡段19，完成玻璃板的横向渐变预成型；

步骤三：玻璃板从渐变过渡段19进入成型系统3，在自重下横向弯曲成型；

步骤四：牵拉纵向成型变弧机构7位于成型系统3入口侧的一端，使得玻璃板完成纵向弯曲成型；

步骤五：完成横向、纵向弯曲成型的玻璃板在成型系统3中往复移动，上风栅组和下风栅组对所述玻璃板吹风冷却，完成钢化；

步骤六：牵拉纵向成型变弧机构7的两端至水平位置，上风栅组被提升机构6提升至设定高度，钢化后的玻璃板被输送出成型系统3。

利用以上设备，可以生产横向单曲、不等弧，纵向正反弯单曲、单向双曲、正反弯双向多曲等多种异形曲面玻璃。根据玻璃具体的半径、拱高，可选择不同生产工艺。

1)生产横向单曲面、不等弧玻璃

将过渡横向变弧机构191、横向成型变弧机构12以及上风栅横向变弧机构9全部调整至水平，纵向成型变弧机构7放平，上风栅纵向变弧机构4调整至所需半径，待玻璃出炉经渐变过渡段19运动到成型系统3的指定位置后，下成弧机构8提拉纵向成型变弧机构7使其成弧，玻璃板在自重下成弧，并在成型系统3中往复摆动、吹风冷却、完成钢化。

2)生产纵向正反弯单曲面玻璃

将过渡横向变弧机构191、横向成型变弧机构12以及上风栅横向变弧机构9全部调整至所需半径，纵向成型变弧机构7以及上风栅纵向变弧机构4放平，玻璃出炉经渐变过渡段逐渐成型并进入成型系统3的下风栅位置，玻璃板在自重下成弧，并在成型系统3中往复摆动、吹风冷却、完成钢化。

3)生产如图17所示的单向双曲面玻璃

首先，将成型系统3中横向成型变弧机构12全部调整至所需半径位置，并将纵向成型变弧机构7放平，所述上风栅被调整至与横向成型变弧机构12形状相吻合的位置；然后加热至软化状态的玻璃板从加热炉出来进入渐变过渡段19，被渐变过渡段19从玻璃板横向方向上弯曲渐变成型，渐变成型后的玻璃板全部进入成型系统3以后，纵向成型变弧机构7的两端被下成弧机构8牵拉至所需位置成弧，同时上风栅在纵向方向被调整至与纵向成型变弧机构7形状相吻合的位置，玻璃板在自重下成型，并在成型系统3中往复摆动、吹风冷却，完成钢化。

4)生产如图18所示的正反双向多曲面玻璃

首先，将成型系统3中横向成型变弧机构12调整至所需要的的半径，并按照成型后玻璃形状，调整过渡横向变弧机构191以及横向成型变弧机构12之间的相对高度，相应的将上风栅调整至与横向成型变弧机构12形状相吻合的位置；然后，加热至软化状态的玻璃板从加热炉出来进入渐变过渡段，被渐变过渡段19从玻璃板横向方向上弯曲渐变成型，渐变成型后的玻璃板全部进入成型系统3以后，纵向成型变弧机构7的两端被下成弧机构8牵拉至所需位置成弧，同时上风栅在纵向方向被调整至与纵向成型变弧机构7形状相吻合的位置，玻璃板在自重下成型，并在成型系统3中往复摆动、吹风冷却，完成钢化。