自动化陶产品生产方法与流程

本发明属于陶罐生产领域，具体地讲，是涉及自动化陶产品生产方法。

背景技术：

陶瓷的发展史是中华文明史的一个重要的组成部分，为人类社会的进步和发展做出了卓越的贡献，其中陶瓷的发明和发展更具有独特的意义，中国历史上各朝各代有着不同艺术风格和不同技术特点。英文中的"china"既有中国的意思，又有陶瓷的意思，清楚地表明了中国就是"陶瓷的故乡"，早在欧洲人掌握瓷器制造技术一千多年前，汉族就已经制造出很精美的陶瓷，中国是世界上最早应用陶器的国家之一，而中国瓷器因其极高的实用性和艺术性而备受世人的推崇，在以前使用的陶瓷整体比较小，但随着社会的进步，小型陶瓷/陶罐在某些情况下已经不能满足人们的需求，例如，酒厂使用陶罐来进行储酒时，则需要大型陶罐，在大型陶罐的制作过程中，再采用制作小型陶罐的小规模生产模式进行生产有点不切实际，因为小型陶罐的生产不需要机械化的介入，然而大型陶罐存在重量重，体积大，人为搬运即存在不安全因数，同时也费时费力，因此设计一条自动化生产陶瓷产品的生产线是目前本领域技术人员亟需解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供自动化陶产品生产方法，主要解决现有技术中存在的生产大型陶罐采用小型陶罐的生产模式存在不安全且人为搬运费时费力的问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

自动化陶产品生产方法，包括如下步骤：

(s1)通过陶泥大水球膜装置对开采的原泥料进行粉碎浸泡；

(s2)通过振动搅拌装置对浸泡的泥料进行振动搅拌；

(s3)利用泥浆压滤机对振动搅拌之后的泥浆压缩成泥料块；

(s4)对泥料块进行发酵；

(s5)将发酵之后的泥料块放入液压成胚系统中，并利用上/下陶胚膜制造陶罐；

(s6)将装有陶罐的上/下陶胚膜送入暖风排湿区进行自然风干；

(s7)自然风干之后取下陶胚膜；

(s8)对陶罐进行打磨；

(s9)对打磨后的陶罐进行施釉；

(s10)将施釉后的陶罐送入烘房进行烘干；

(s11)将烘干后的陶罐送入隧道窑进行烧制；

(s12)待烧制完成，取出成品陶罐，并运送至库存中心存放。

进一步地，所述步骤(s5)中利用上/下陶胚膜制造上/下陶胚，同时将上下陶胚扣接在一起进行粘接固定形成陶罐，并通过航吊装置将装有陶罐的上/下陶胚膜放置在运输车上。

进一步地，所述步骤(s6)中装有陶罐的上/下陶胚膜的运输车通过顶推装置送入暖风排湿区。

进一步地，所述步骤(s7)中取下陶胚膜是指通过揭膜装置取下上陶胚膜和下陶胚膜，其中，先取下上陶胚膜。

进一步地，所述步骤(s9)中施釉完成后的陶罐需要进行自然干燥之后才能进行下一步工序。

进一步地，所述步骤(s10)中烘房内设有加热风机对烘房内进行升温以排出陶罐内残留的水分，同时还设有排水装置对凝结的水滴进行收集。

进一步地，所述步骤(s11)中烘干后的陶罐通过运输车送入装窑区，并通过航吊装置将陶罐逐个放置在窑车上，窑车满载后被顶推装置送至隧道窑内进行烧制。

具体地，所述步骤(s12)中烧制完成后，通过顶推装置从隧道窑中推送至出窑区，并通过航吊装置将成品陶罐放置在运输车上，以运送至库存中心存放。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明整套生产工艺采用自动化生产模式，克服了现有行业内的技术缺陷，在生产的过程中不需要太多的人力介入，并且整个生产采用智能化控制，通过本申请人设置的顶推装置即可实现运输车的行进，不需要人为推动，安全性更高，同时采用自动化生产，工作效率相对于人力生产有显著的提升。

(2)本发明通过申请人设置的液压成胚系统将泥料放入模具箱箱中，然后将模具送入并将箱盖扣合在模具箱上，通过第一驱动电机转动带动模具对模具箱内的泥料进行旋转滚压成胚，质地均匀，不易出水松塌的情况，启动第一驱动电机，提升旋转成型装置，并将底座放置在模具箱的下方，然后降低旋转成型装置，将模具箱放入底座中，取出模具，通过航吊装置将模具箱移动至运输车，从而节约了人力消耗，并且采用自动化生产，效率更高。

(3)本发明通过申请人设置的揭膜装置在支撑杆上的连接圆盘向下移动，铰接在连接圆盘上的连接轴带动抓板向外张开，同时，与支撑圆盘固定连接的滑轮沿着滑槽向上移动，设置在滑轮上的挡板推动滑块向上移动，从而压缩弹簧，在抓板不断地向外张开过程中，接触块与陶罐胚体的内侧面接触更紧密，整个吊起过程简单方便，实现快速起吊，解决了现有揭模装置存在工作效率低，且揭模过程不稳定的问题，提高了工作效率，且在吊起和放下陶罐胚体时，在抓板中设置的弹簧和滑轮可使装置平稳的复位和压缩，提高了装置的稳定性。

(4)本发明在施釉之后进入烘房，本申请人设置在烘房内设置的热风循环系统，一方面通过抽风管道将陶罐胚体水分蒸发后的湿气带走，加快陶罐胚体的干燥，另一方面，通过加热风机又将抽风管道排出的湿热风进过加热除湿后重新泵入管道壳体内，实现热风的重复循环利用，较为节能。

附图说明

图1为本发明的系统流程框图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例

如图1所示，自动化陶产品生产方法，包括如下步骤：

通过铲车将采集的原始泥料送入陶泥大水球膜装置中进行粉碎浸泡；通过振动搅拌装置的搅拌棒对浸泡的泥料进行振动搅拌，使得粉碎后的原始泥料尽可能与水融合成泥浆；通过泥浆注射机将振动搅拌装置中的泥浆送入到泥浆压滤机中对泥浆中的水进行挤压，挤压出的废水通过管道引入至废水池中囤积，囤积在废水池中的废水可持续用于陶泥大水球膜装置中泥料的浸泡，从而节约水资源，同时脱水后的干泥在练泥机的作用下压缩成泥料块，同时泥料块中不会出现空气泡，从而保证了泥料块质地均匀，在练泥机的出料端连接有自动接泥机，然后叉车的叉杆停留在接泥机的底部，当接泥机中的泥料块下降至叉杆上时，叉车将泥料块运输至泥料发酵区进行堆积。堆积在一起的泥料块进行发酵，其促使发酵的各项指标和发酵成熟的标准与现有发酵标准相同，因此本申请中就不再赘述。

将发酵之后的泥料块通过叉车放入液压成胚系统中，并将上/下陶胚膜放入模具箱中，然后液压成胚系统通过旋转挤压的方式将泥料挤压成型后通过航吊装置放置在运输车上，并将上/下陶胚进行对扣粘接固定在一起形成陶罐，运输车通过位于滑轨一端的顶推装置使其向滑轨的另一个方向移动，当移动至分区处时，需要通过智能运输车进行转运，当智能运输车到达暖风排湿区对应的滑轨时，顶推装置工作，将运输车推送至对应的滑轨上，每个顶推装置的工作时间有plc数控电脑控制。将装有陶罐的上/下陶胚膜被送入暖风排湿区进行自然风干，每个陶罐风干时间与顶推装置的工作频率和工作时间成正比，因此位于暖风排湿区的每个陶罐所停留的时间是相同的，同样的道理，每个陶罐在后续每个工序中存放的时间也是一致的，因此保证了每个陶罐的品质相同，停滞在暖风排湿区的套有上/下陶胚膜陶罐经过暖风排湿后，接口处更加稳固；自然风干之后的套有上/下陶胚膜陶罐需要取下陶胚膜，通过安装在航吊装置上的揭膜装置先后取下上陶胚膜和下陶胚膜，被取掉的上/下陶胚膜在航吊装置的运输下，被揭膜装置放置在位于液压成胚系统一侧的运输车上，这样可以提高液压成胚系统在使用上/下陶胚膜的效率。摘掉上/下陶胚膜的陶罐在顶推装置的传送作用下进入自动打磨机处进行自动打磨，经过打磨后的陶罐表面更为光滑，以方便对陶罐进行施釉，通过安装的自动喷釉机对每个陶罐进行喷釉，由于自动喷釉机具有旋转功能，因此安装在航吊装置上的自动喷釉机能够对陶罐的各个面进行施釉，同时为了避免交叉施釉造成的影响，每一列陶罐通过隔板进行隔开，待喷的釉自然干燥后陶罐将被推送至烘房。烘房内设有加热风机对烘房内进行升温以排出陶罐内残留的水分，同时还设有排水装置对凝结的水滴进行收集，当陶罐彻底烘干后，通过运输车接住，在plc数控电脑的控制下顶推装置将陶罐运送至回车车道，当陶罐位于装窑区时，航吊装置在plc数控电脑的控制下将陶罐吊至窑车上，当窑车满载后被顶推装置送至隧道窑内进行烧制，隧道窑内的温度为陶罐烧制所需的实际温度，不同材质的陶罐所需要的烧制温度不同，因此本申请文件中不对此做具体的限定，待烧制完成后，通过顶推装置从隧道窑中推送至出窑区，并通过航吊装置将成品陶罐放置在运输车上，以运送至库存中心存放。

上述实施例仅为本发明的优选实施例，并非对本发明保护范围的限制，但凡采用本发明的设计原理，以及在此基础上进行非创造性劳动而做出的变化，均应属于本发明的保护范围之内。