本发明涉及耐火材料制备领域，具体涉及一种镁碳砖生产方法。
背景技术：
自上世纪70年代末，把碳引入耐火材料中引起了以镁碳砖为代表的冶炼耐火材料的一次革命。由于充分发挥了石墨碳的超高熔点，高温高强度、低热膨胀率的优势。含碳耐火制品具有耐火度高、抗渣侵性能好、耐热震性强及高温蠕变小等优点，在炼钢高炉、电炉、转炉、精炼炉连铸系统上广泛得到应用,使用寿命大幅度提高。同时,由于含碳制品大部分不需高温烧成，节省能源，制作工艺简单,，因而被全世界许多国家迅速推广应用。
镁碳砖由于其优异的抗侵蚀性及抗热震性,在各类炼钢炉上作为炉衬材料被广泛使用，在镁碳砖的生产过程中，压制成型后的镁碳砖存在固态颗粒结合不充分的问题，从而影响镁碳砖质量，降低镁碳砖的使用效果。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种镁碳砖生产方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种镁碳砖生产方法，包括：步骤s1，混料；以及步骤s2，压制成型。
进一步，所述镁碳砖生产方法还包括：步骤s3，对压制成型的镁碳砖进行高压浸透。
进一步，在步骤s3中，高压浸透的方法包括：将压制成型的镁碳砖放入装有浸泡介质的浸渍罐内，浸泡1~4小时后，取出。
进一步，所述浸泡介质为沥青或树脂无机结合剂其中的一种。
进一步，所述浸渍罐内的温度不大于200℃，且所述浸渍罐内的压力为0.4~1.0mpa。
进一步，在步骤s1中，混料的方法包括：将氧化铁、碳、树脂结合剂、抗氧化剂、抗渣剂和抗热剂依次倒入混砂机内，启动混砂机，将各材料充分搅拌均匀，搅拌时间不低于5分钟。
进一步，在步骤s2中，压制成型的方法包括：将搅拌均匀的材料按一定重量倒入压力机的模具内，启动压力机，进行压制。
本发明的有益效果是：本发明镁碳砖生产方法增加了步骤s3，对压制成型的镁碳砖进行高压浸透，即通过将压制成型的镁碳砖浸泡在沥青或树脂无机结合剂中，改善压制成型后的镁碳砖中存在部分固态颗粒结合不充分的问题，使生产出的镁碳砖的显气孔率接近0，提升了镁碳砖的体积密度，提高了镁碳砖常温耐压强度，虽然在生产方法中增加了一个高压浸透的步骤，使得成本有所增加，但采用本实施例的生产方法生产出来的镁碳砖的使用效果能够提升30-60%。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易被本领域人员理解。
实施例
本实施例提供了一种镁碳砖生产方法，包括：步骤s1，混料；以及步骤s2，压制成型。
具体的，在步骤s1中，混料的方法包括：将氧化铁、碳、树脂结合剂、抗氧化剂、抗渣剂和抗热剂依次倒入混砂机内，启动混砂机，将各材料充分搅拌均匀，搅拌时间不低于5分钟。
具体的，所述抗氧化剂例如但不限于采用铝粉；所述抗渣剂例如但不限于采用碳化硼；所述抗热剂例如但不限于采用金属硅粉。
具体的，在步骤s2中，压制成型的方法包括：将搅拌均匀的材料按一定重量倒入压力机的模具内，启动压力机，进行压制。
所述镁碳砖生产方法还包括：步骤s3，对压制成型的镁碳砖进行高压浸透。
在步骤s3中，高压浸透的方法包括：将压制成型的镁碳砖放入装有浸泡介质的浸渍罐内，浸泡1~4小时后，取出。
所述浸泡介质为沥青或树脂无机结合剂其中的一种。
所述浸渍罐内的温度不大于200℃，且所述浸渍罐内的压力为0.4~1.0mpa。
具体的，为了确保浸泡介质能够充分发挥作用，以改善压制成型后的镁碳砖中存在部分固态颗粒结合不充分的问题，所述浸渍罐内的温度不大于200℃，且所述浸渍罐内的压力为0.4~1.0mpa。
具体的，本实施例的镁碳砖生产方法增加了步骤s3，对压制成型的镁碳砖进行高压浸透，即通过将压制成型的镁碳砖浸泡在沥青或树脂无机结合剂中，改善压制成型后的镁碳砖中存在部分固态颗粒结合不充分的问题，使生产出的镁碳砖的显气孔率接近0，提升了镁碳砖的体积密度，提高了镁碳砖常温耐压强度，虽然在生产方法中增加了一个高压浸透的步骤，使得成本有所增加，但采用本实施例的生产方法生产出来的镁碳砖的使用效果能够提升30-60%。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。