加工玻璃容器用的组合式模具的制作方法

本发明属于玻璃模具技术领域，具体涉及一种加工玻璃容器用的组合式模具。

背景技术：

上面提及的组合式模具包括组合式初模和组合式成型模。公知的加工玻璃容器（如啤酒瓶、红酒瓶、汽水瓶、日用生活化妆品瓶、调料瓶和各类饮品瓶，等等）所用的模具通常为彼此对称的两半模结构，对此可参见中国专利申请公开号cn101298355a（制作玻璃容器用的模具）、cn101298356a（制作玻璃容器的模具）、cn101298357a（加工玻璃容器用的模具）、cn101298358a（一种玻璃容器加工用的模具）、cn101298359a（一种玻璃容器加工用模具）、cn101941791a（制作瓶罐类玻璃容器的模具）、授权公告号cn102515471b（用于制造瓶罐类玻璃容器的模具）以及美国专利us2006/0213632a1（玻璃成型模具），等等。

并非限于上面例举的对称的两半模结构的玻璃模具虽然能够满足加工瓶罐类玻璃容器的要求，但是由于表现为单腔模具，也就是说每次只能加工一个玻璃容器，因而玻璃容器的加工效率受到较大的影响。提高玻璃容器加工机的机速可以相应提高玻璃容器的加工效率，但是对玻璃模具的材料、散热以及外围冷却措施的要求往往更为严苛，一方面会显著提高玻璃模具的成本，另一方面会推高玻璃容器的价格，影响市场竞争力。

就目前对玻璃模具的制造装备以及制造技能而言，将单模腔玻璃模具以复制的形式加工成双模腔乃至三模腔并不会产生任何障碍，并且客观上是容易想到的。但是在模腔增加例如增加到合理数量的三模腔而形成组合式模具后，散热问题会凸现。或许出于对前述散热因素的考虑，在迄今为止公开的中外专利和非专利文献中均未见诸关于组合式模具特别是针对组合式模具实施有效冷却的技术信息。

cn1286746c推荐的“玻璃器皿模具的液体冷却方法”以及cn101137584a提供的“具有冷却装置的玻璃器具模具和冷却玻璃器具模具的方法”虽然能够起到对玻璃模具的良好的冷却效果，但是由于这两项专利均是针对单腔模设计的，因而对于多模腔的组合式模具不具有可借鉴的技术启示。下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

技术实现要素：

本发明的任务在于提供一种有助于提高对玻璃容器的成型效率而得以相应提高产能、有利于体现模腔的良好集合性而得以节约模具材料并且避免出现资源浪费现象、有便于在不失应有的物化性能及使用寿命的前提下显著降低制造成本而得以增强玻璃制品的市场竞争力、有益于满足利用水作为冷却介质进行冷却的要求而得以降低玻璃模具生产厂商的生产成本的加工玻璃容器用的组合式模具。

本发明的任务是这样来完成的，一种加工玻璃容器用的组合式模具，包括以面对面的方式配成对使用的并且相向一侧各构成有模腔而背对模腔的一侧各构成有用于对模腔冷却的水冷却机构的半模本体，特征在于所述模腔包括相互分隔的左模腔、中间模腔和右模腔，所述的水冷却机构包括进水孔、第一出水孔ⅰ、第二出水孔ⅱ、纵向冷却水道、冷却水分流水道、冷却水左连通水道ⅰ和冷却水右连通水道ⅱ，进水孔开设在所述半模本体背对所述中间模腔的一侧的上部，第一出水孔ⅰ开设在半模本体背对所述左模腔的一侧的上部，第二出水孔ⅱ开设在半模本体背对所述右模腔的一侧的上部，纵向冷却水道开设在半模本体背对所述模腔的一侧并且与所述的第一出水孔ⅰ以及第二出水孔ⅱ相通，冷却水分流水道开设在半模本体背对模腔一侧的上部，该冷却水分流水道与所述的进水孔相通并且还与所述的纵向冷却水道的上部相通，冷却水左连通水道ⅰ以及冷却水右连通水道ⅱ开设在半模本体背对模腔一侧的下部并且与所述纵向冷却水道的下部相通。

在本发明的一个具体的实施例中，所述纵向冷却水道包括左纵向冷却水道、第一中间纵向冷却水道ⅰ、第二中间纵向冷却水道ⅱ和右纵向冷却水道，左纵向冷却水道在与所述左模腔的左侧相对应的状态下纵向开设在所述半模本体上并且该左纵向冷却水道的上端与所述的第一出水孔ⅰ相通，第一中间纵向冷却水道ⅰ在对应于左模腔与所述中间模腔之间的位置纵向开设在半模本体上，第二中间纵向冷却水道ⅱ在对应于中间模腔与所述右模腔之间的位置纵向开设在半模本体上，右纵向冷却水道在与所述右模腔的右侧相对应的状态下纵向开设在半模本体上并且该右纵向冷却水道的上端与所述的第二出水孔ⅱ相通；所述冷却水分流水道与所述第一中间纵向冷却水道ⅰ以及第二中间纵向冷却水道ⅱ的上部相通，而所述冷却水左连通水道ⅰ与所述左纵向冷却水道以及第一中间纵向冷却水道ⅰ的下部相通，所述冷却水右连通水道ⅱ与所述第二中间纵向冷却水道ⅱ以及所述右纵向冷却水道相通。

在本发明的另一个具体的实施例中，所述的冷却水分流水道包括进水道、第一分流道ⅰ和第二分流道ⅱ，进水道在对应于所述第一中间纵向冷却水道ⅰ以及第二中间纵向冷却水道ⅱ的上部的位置横向开设在半模本体上并且与所述的进水孔相通，第一分流道ⅰ在对应于第一中间纵向冷却水道ⅰ与进水道的中部之间的位置开设在半模本体上并且同时与进水道以及第一中间纵向冷却水道ⅰ相通，第二分流道ⅱ在对应于第二中间纵向冷却水道ⅱ与进水道的右端之间的位置开设在半模本体上并且同时与进水道以及第二中间纵向冷却水道ⅱ相通。

在本发明的又一个具体的实施例中，所述冷却水左连通水道ⅰ包括左连通进水道、左过渡水道和左连通出水道，左连通进水道在对应于所述第一中间纵向冷却水道ⅰ的下部的位置开设在所述半模本体上并且与第一中间纵向冷却水道ⅰ的下部相通，左连通出水道在对应于所述左纵向冷却水道的下部的位置开设在半模本体上并且与左纵向冷却水道的下部相通，左过渡水道在对应于左连通进水道以及左连通出水道的位置开设在半模本体上并且同时与左连通进水道以及左连通出水道相通；所述冷却水右连通水道包括右连通进水道、右过渡水道和右连通出水道，右连通进水道在对应于所述第二中间纵向冷却水道ⅱ的下部的位置开设在所述半模本体上并且与第二中间纵向冷却水道ⅱ的下部相通，右连通出水道在对应于所述右纵向冷却水道的下部的位置开设在半模本体上并且与右纵向冷却水道的下部相通，右过渡水道在对应于右连通进水道以及右连通出水道的位置开设在半模本体上并且同时与右连进水道以及右连通出水道相通。

在本发明的再一个具体的实施例中，在所述半模本体的高度方向的下部并且在对应于所述左模腔的背部的位置以间隔状态开设有左纵向散热槽ⅰ，并且在对应于所述中间模腔的背部的位置以间隔状态开设有中间纵向散热槽ⅱ，而在对应于所述右模腔的背部的位置以间隔状态开设有右纵向散热槽ⅲ。

在本发明的还有一个具体的实施例中，在所述半模本体的高度方向的下部并且在对应于所述左纵向散热槽ⅰ与所述中间纵向散热槽ⅱ之间的位置以及在对应于中间纵向散热槽ⅱ与所述右纵向散热槽ⅲ之间的位置各以垂直于半模本体的厚度方向的状态自上而下间隔设置有热传递冷却棒，其中，设置在对应于所述左纵向散热槽ⅰ与所述中间纵向散热槽ⅱ之间的所述热传递冷却棒朝向所述模腔的一端穿过所述的第一中间纵向冷却水道ⅰ，而设置在对应于中间纵向散热槽ⅱ与所述右纵向散热槽ⅲ之间的所述热传递冷却棒朝向所述模腔的一端穿过所述的第二中间纵向冷却水道ⅱ，热传递冷却棒背离模腔的一端探入构成于半模本体上的冷却棒冷却腔内。

在本发明的更而一个具体的实施例中，所述的热传递冷却棒为横截面形状呈圆形的铜棒，所述铜棒为黄铜棒。

在本发明的进而一个具体的实施例中，所述左纵向冷却水道的上端由左纵向冷却水道堵头封堵；所述第一中间纵向冷却水道ⅰ的上端由第一中间纵向冷却水道堵头ⅰ封堵；所述第二中间纵向冷却水道ⅱ的上端由第二中间纵向冷却水道堵头ⅱ封堵；所述右纵向冷却水道的上端由右纵向冷却水道堵头封堵。

在本发明的又更而一个具体的实施例中，所述左连通进水道、左连通出水道、左过渡水道、右连通进水道、右连通出水道以及右过渡水道的端口部位各由螺塞封堵。

在本发明的又进而一个具体的实施例中，在对所述左模腔、中间模腔以及右模腔进行铣削的过程中，中间模腔的铣除厚度为0.58-0.72mm，而左模腔以及右模腔的铣除厚度均为0.43-0.58mm，；在半模本体背对所述模腔的一侧并且位于中部构成有模架铰接座，该模架铰接座具有一铰接孔；在所述半模本体上并且分别围绕左模腔、中间模腔以及右模腔的圆弧方向各以间隔状态开设有自半模本体的上部贯通至下部的通气孔。

本发明提供的技术方案的技术效果之一，由于开创性地采用了具有左、右模腔以及中间模腔的半模本体，因而有助于提高对玻璃容器的成型效率而得以相应提高产能；之二，由于一个半模本体具有左、右模腔以及中间模腔，因而具有良好的集合性，得以节约宝贵的模具材料并且有利于避免出现资源浪费现象；之三，由于采用了结构合理的水冷却机构、左纵向散热槽ⅰ、中间纵向散热槽ⅱ、右纵向散热槽ⅲ以及热传递冷却棒，因而具有理想的散热性，有便于在不失应有的物化性能及使用寿命的前提下显著降低玻璃模具的成本而得以增强玻璃制品的市场竞争力；之四，由于水冷却机构能满足利用水作为冷却介质进行冷却的要求，因而能降低玻璃容器生产厂商生产玻璃容器的成本。

附图说明

图1为本发明的半模本体的结构图。

图2为图1所示的水冷却机构的冷却水分流水道与纵向冷却水道的第一中间纵向冷却水道ⅰ以及第二中间纵向冷却水道ⅱ相连接并且相通的示意图。

图3为图1的仰视图。

图4为图1所示的热传递冷却棒的安装位置示意图。

图5为两个半模本体彼此配合的示意图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念均是以图1所示的位置状态为基准的，因而不能将其理解为对本发明提供的技术方案的特别限定。

请参见图1和图5，示出了以面对面的方式配成对使用的并且相向一侧各构成有模腔11而背对模腔11的一侧各构成有用于对模腔11冷却的水冷却机构12的半模本体1。

作为本发明提供的技术方案的技术要点：前述模腔11包括相互分隔的左模腔111、中间模腔112和右模腔113，前述的水冷却机构12包括进水孔121、第一出水孔ⅰ122、第二出水孔ⅱ123、纵向冷却水道124、冷却水分流水道125、冷却水左连通水道ⅰ126和冷却水右连通水道ⅱ127，进水孔121开设在前述半模本体1背对前述中间模腔112的一侧的上部，并且该进水孔121的孔口部位构成有内螺纹，第一出水孔ⅰ122开设在半模本体1背对前述左模腔111的一侧的上部，第二出水孔ⅱ123开设在半模本体1背对前述右模腔113的一侧的上部，纵向冷却水道124开设在半模本体1背对前述模腔11的一侧并且与前述的第一出水孔ⅰ122以及第二出水孔ⅱ123相通，冷却水分流水道125开设在半模本体1背对模腔11一侧的上部，该冷却水分流水道125与前述的进水孔12相通并且还与前述的纵向冷却水道124的上部相通，冷却水左连通水道ⅰ126以及冷却水右连通水道ⅱ127开设在半模本体1背对模腔11一侧的下部并且与前述纵向冷却水道124的下部相通。

由图1所示，前述的第一出水孔ⅰ122开设在半模本体1的左上角的位置，而第二出水孔ⅱ123开设在半模本体1的右上角的位置。

请重点参见图1，前述纵向冷却水道124包括左纵向冷却水道1241、第一中间纵向冷却水道ⅰ1242、第二中间纵向冷却水道ⅱ1243和右纵向冷却水道1244，由图1所示，左纵向冷却水道1241、第一中间纵向冷却水道ⅰ1242、第二中间纵向冷却水道ⅱ1243和右纵向冷却水道1244分别在半模本体1上自左向右间隔分布，具体而言，左纵向冷却水道1241在与前述左模腔111的左侧相对应的状态下纵向开设在前述半模本体1上并且该左纵向冷却水道1241的上端与前述的第一出水孔ⅰ122相通，第一中间纵向冷却水道ⅰ1242在对应于左模腔111与前述中间模腔112之间的位置纵向开设在半模本体1上，第二中间纵向冷却水道ⅱ1243在对应于中间模腔112与前述右模腔113之间的位置纵向开设在半模本体1上，右纵向冷却水道1244在与前述右模腔113的右侧相对应的状态下纵向开设在半模本体1上并且该右纵向冷却水道1244的上端与前述的第二出水孔ⅱ123相通。

前述冷却水分流水道125与前述第一中间纵向冷却水道ⅰ1242以及第二中间纵向冷却水道ⅱ1243的上部相通，而前述冷却水左连通水道ⅰ126与前述左纵向冷却水道1241以及第一中间纵向冷却水道ⅰ1242的下部相通，前述冷却水右连通水道ⅱ127与前述第二中间纵向冷却水道ⅱ1243以及前述右纵向冷却水道1244相通。

在本实施例中，由于前述的第一中间纵向冷却水道ⅰ1242对应于前述左模腔111与中间模腔112的背部之间的位置，前述的第二中间纵向冷却水道ⅱ1243对应于前述中间模腔112与右模腔113的背部之间的位置，又由于左模腔111与中间模腔112的背部之间处的壁厚较其它部位厚，中间模腔112与右模腔113的背部之间处的厚壁同样较其它部位厚，因而前述第一中间纵向冷却水道ⅰ1242以及第二中间纵向冷却水道ⅱ1243的直径（即孔径）比前述左纵向冷却水道1241以及右纵向冷却水道1244的直径（即孔径）大，而左、右纵向冷却水道1241、1244的直径相等，但并非受到本实施例的限制。此外，在本实施例中，对前述各水道的直径不需要特别限定，可在尺寸为6.35-14mm内合理选择各水道的直径。

请参见图2并且结合图1，前述的冷却水分流水道125包括进水道1251、第一分流道ⅰ1252和第二分流道ⅱ1253，进水道1251在对应于前述第一中间纵向冷却水道ⅰ1242以及第二中间纵向冷却水道ⅱ1243的上部的位置横向开设在半模本体1上并且与前述的进水孔121相通，即进水道1251的左端与进水孔121相通，第一分流道ⅰ1252在对应于第一中间纵向冷却水道ⅰ1242与进水道1251的中部之间的位置开设在半模本体1上并且同时与进水道1251以及第一中间纵向冷却水道ⅰ1242相通，第二分流道ⅱ1253在对应于第二中间纵向冷却水道ⅱ1243与进水道1251的右端之间的位置开设在半模本体1上并且同时与进水道1251以及第二中间纵向冷却水道ⅱ1243相通。

请参见图3并且结合图1，前述冷却水左连通水道ⅰ126包括左连通进水道1261、左过渡水道1262和左连通出水道1263，左连通进水道1261在对应于前述第一中间纵向冷却水道ⅰ1242的下部的位置开设在前述半模本体1上并且与第一中间纵向冷却水道ⅰ1242的下部相通，左连通出水道1263在对应于前述左纵向冷却水道1241的下部的位置开设在半模本体1上并且与左纵向冷却水道1241的下部相通，左过渡水道1262在对应于左连通进水道1261以及左连通出水道1263的位置以水平状态开设在半模本体1上并且同时与左连通进水道1261以及左连通出水道1263相通；前述冷却水右连通水道127包括右连通进水道1271、右过渡水道1272和右连通出水道1273，右连通进水道1271在对应于前述第二中间纵向冷却水道ⅱ1243的下部的位置开设在前述半模本体1上并且与第二中间纵向冷却水道ⅱ1243的下部相通，右连通出水道1273在对应于前述右纵向冷却水道1244的下部的位置开设在半模本体1上并且与右纵向冷却水道1244的下部相通，右过渡水道1272在对应于右连通进水道1271以及右连通出水道1273的位置开设在半模本体1上并且同时与右连进水道1271以及右连通出水道1273相通。

由图1和图5所示，在前述半模本体1的高度方向的下部并且在对应于前述左模腔111的背部的位置以间隔状态开设有左纵向散热槽ⅰ13a，并且在对应于前述中间模腔112的背部的位置以间隔状态开设有中间纵向散热槽ⅱ13b，而在对应于前述右模腔113的背部的位置以间隔状态开设有右纵向散热槽ⅲ13c。

在本实施例中，前述的左纵向散热槽ⅰ13a、中间纵向散热槽ⅱ13b以及右纵向散热槽ⅲ13c各有六条并且有三条长三条短组成。但并不受到本实施例的限制。此外从图5的示意以及结合申请人在上面所述，尤其是结合专业常识，可以毫无疑问地确定，图5所示的一对半模本体1中的其中一个即位于图5右侧的一个半模本体为凹模并且该凹模还由图1至图3以及图4示意，而一对半模本体1中的另一个即位于图5所示位置状态的左侧的一个半模本体为凸模，所谓的凹模是指：在合缝面上并且循着合缝面的高度方向开设有凸缘配合槽；所谓的凸模是指：在合缝面上并且循着合缝面的高度方向构成有凸起于合缝面的凸级，该凸缘与前述的凸缘配合槽相配合，凹、凸模的其余结合是相同的，即两个半模本体1除凸缘配合槽、凸缘存在差异外，其余结构相同，均具有左、中间、右模腔111、112、113。

请参见图4并且结合图1，在前述半模本体1的高度方向的下部并且在对应于前述左纵向散热槽ⅰ13a与前述中间纵向散热槽ⅱ13b之间的位置以及在对应于中间纵向散热槽ⅱ13b与前述右纵向散热槽ⅲ13c之间的位置各以垂直于半模本体1的厚度方向的状态自上而下间隔设置有热传递冷却棒14，其中，设置在对应于前述左纵向散热槽ⅰ13a与前述中间纵向散热槽ⅱ13b之间的前述热传递冷却棒14朝向前述模腔11的一端穿过前述的第一中间纵向冷却水道ⅰ1242，而设置在对应于中间纵向散热槽ⅱ13b与前述右纵向散热槽ⅲ13c之间的前述热传递冷却棒14朝向前述模腔11的一端穿过前述的第二中间纵向冷却水道ⅱ1243，热传递冷却棒14背离模腔11的一端探入构成于半模本体1上的冷却棒冷却腔15内。

由上述说明可知，前述的热传递冷却棒14有两组，左边的一组与第一中间纵向冷却水道ⅰ1242相对应并且因穿过第一中间纵向冷却水道ⅰ1242而得以体现良好的热传递冷却散热效果，右边的一组与第二中间纵向冷却水道ⅱ1243相对应并且因穿过第二中间纵向冷却水道ⅱ1243而得以体现良好的热传递冷却效果。如果在半模本体1上并且在对应于左纵向冷却水道1241以及右纵向冷却水道1244的位置增设热传递冷却棒14，那么应当视为等同的技术手段而依然属于本发明公开的技术内涵范畴。

在本实施例中，前述的热传递冷却棒14为横截面形状呈圆形的铜棒，前述铜棒为黄铜棒，两组铜棒各有两长两短共四根，但并不限定四根。

由于本发明提供的半模本体1具有左、中间、右模腔111、112、113，因而相对于常规的只有一个模腔的模具而言，在玻璃容器生产过程中即在半模本体1服役过程中产生的热量至少是前述一个模腔的三倍，因而仅靠前述的水冷却机构12、左纵向散热槽ⅰ13a、中间纵向散热槽ⅱ13b、右纵向散热槽ⅲ13c以及开设在半模本体1上的自半模本体1的上部贯通至下部的通气孔17有可能难以达到良好散热的预期效果，因而增设作为散热棒的前述热传递冷却棒14可以显著增进散热效果。

前述左纵向冷却水道1241的上端由左纵向冷却水道堵头12411封堵；前述第一中间纵向冷却水道ⅰ1242的上端由第一中间纵向冷却水道堵头ⅰ12421封堵；前述第二中间纵向冷却水道ⅱ1243的上端由第二中间纵向冷却水道堵头ⅱ12431封堵；前述右纵向冷却水道1244的上端由右纵向冷却水道堵头12441封堵。

依据前述相同的道理，前述左连通进水道1261、左连通出水道1263、左过渡水道1262、右连通进水道1271、右连通出水道1273以及右过渡水道1271的端口部位各由螺塞封堵。

本申请对中间模具112作了反变形数据，即按照热变形的方向或称按照热变形趋势而在对模具加工时将中间模腔112与左、右模腔111、113区别对待，具体是：在对前述左模腔111、中间模腔112以及右模腔113进行铣削的过程中，中间模腔112的铣除厚度为0.58-0.72mm，而左模腔111以及右模腔113的铣除厚度均为0.43-0.58mm。通过前述设计，能保障具有左、中间、右模具111、112、113的一对半模本体1在服役过程中满足面对面紧密闭合的要求，以保障玻璃容器的质量。

在半模本体1背对前述模腔11的一侧并且位于中部构成有模架铰接座16，该模架铰接座16具有一铰接孔161；在前述半模本体1上并且分别围绕左模腔111、中间模腔112以及右模腔113的圆弧方向各以间隔状态开设有自半模本体1的上部贯通至下部的通气孔17。

使用时，进水孔121、第一出水孔ⅰ122以及第二出水孔ⅱ123通过管路与水循环冷却装置连接，由进水孔121将水引入冷却水分流水道125的进水道1251，由进水道1251同时分流供给第一分流道1252以及第二分流道1253，进入第一分流道1252的冷却水依次经第一中间纵向冷却水道ⅰ1242、冷却水左连通水道ⅰ126的左连通进水道1261、左过渡水道1262、左连通出水道1263、左纵向冷却水道1241和第一出水孔ⅰ122并经管路回入前述的水循环冷却装置。与此同时，进入第二分流道1253的冷却水依次经第二中间纵向冷却水道ⅱ1243、冷却水右连通水道ⅱ127的右连通进水道1271、右过渡水道1272、右连通出水道1273、右纵向冷却水道1244和第二出水孔ⅱ123并经管路回入水循环冷却装置。在前述过程中，由水冷却装置12使半模本体1降温，最终使左、中间模腔111、112以及右模腔113降温，加上前述左纵向散热槽ⅰ13a、中间纵向散热槽ⅱ13b、右纵向散热槽ⅲ13c、热传递冷却棒14以及通气孔17的辅助，能使半模本体1获得极致的冷却散热效果。由于冷却散热效果极致，因而对半模本体1的材料选择不存在过于严苛的问题，利用常规的玻璃模具材料制作半模本体1，便可保障期望的物化性能和使用寿命。

综上所述，本发明提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。